LAY-OUT DE UN ALMACEN DISEÑO DEL ALMACEN

Antes de diseñar un almacén hay que conocer el KNOW-HOW o estrategias de las empresas del mismo sector y adaptarlas a nuestras ideas y necesidades. Pueden ser mas mecanizados o menos, con estanterías fijas, móviles o dobles, cintas transportadoras, transelevadores, etc. Pueden estar diseñados en forma rectangular, de U o en forma de T , de una planta o varias según nuestras necesidades Los almacenes pueden ser según su función logística. De ruptura, de consolidación, de transito, cíclicos o de custodia a largo plazo CENTRO DE CONSOLIDACIÓN: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente. CENTRO DE RUPTURA: Tienen la función inversa de los centros de consolidación. Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades dispares. Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes finales y reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para recoger múltiples productos. La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con múltiples proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución) des agrupen las funciones pasando a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución. CENTRO DE TRÁNSITO: Conocidos en inglés como Cross-dock, son almacenes que no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicio al cliente reduciendo el stock total. ALMACENES CÍCLICOS O ESTACIONALES: Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una demanda puntual frente a una producción más constante. ALMACENES DE CUSTODIA A LARGO PLAZO: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción. Según su localización almacenes centrales o regionales ALMACENES CENTRALES: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones. ALMACENES REGIONALES: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad. La elección de almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga y la estructura de costes de la empresa. Así productos de bajo valor, o costes de transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario con costes de almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes centrales. En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor decisión.

ELEMENTOS DE MANUTENCION DE UN ALMACEN En los almacenes sobre todo en los mecanizados o donde se empleen carretillas elevadoras hay una zona señalizada para el personal que va a pie llamadas zonas peatonales. También hay extintores y equipos antiincendios, Protectores para las estanterías, señales de peligro en los sitios adecuados y visibles. Montacargas si tiene varias plantas El personal debe utilizar los epis suministrados `por la empresa obligatoriamente SOFTWARE PROGRAMAS INFORMATICOS HARDWARE: ORDENADORES IMPRESORAS DE EAN Y NORMALES ROUTER TELEFONOS REPETIDORES DE SEÑAL RFDI PISTOLAS DE RADIOFRECUENCIA (EAN) CAMARA FOTOS IMPRESORAS DE ETIQUETA Y NORMALES

ELEMENTOS DE MANUTENCION

AREAS DE UN ALMACEN Área de recepción Zona de ubicación y picking Muelle de entradas Zona de repaso de mercancías Zona de ubicación y picking Zona técnica Zona de cuarentena Zona de oficinas Zona de servicios Zona de logística inversa Zona de expedición ZONA CROSS DOCKING Zona de salida de mercancía Muelles de carga de salida de mercancías

AREAS DE UN ALMACEN

Funciones del Área de Recepción En los muelles de entrada será donde descarguemos los camiones que lleguen y que ya tendremos previstos del día anterior. Aquí les pediremos el CMR al conductor manualmente o con la maquinaria que tengamos a nuestro alcance. Después de descargar lo contaremos y si todo esta bien sellaremos el CMR al conductor y le pondremos pendiente de repasar por si después de repasar se detectara alguna anomalía. De aquí se pasara a la zona de repaso de la mercancía, donde ya mas despacio se comprobara si todo esta correcto con respecto al albarán incluso abriendo alguna caja si fuera necesario, y ya se meterán los datos en el SGA (sistema de gestión de almacenes ). De aquí se pasaran a la zona de ubicación, a la zona de cuarentena o a la zona de ZONA CROSS DOCKING o sea según entra se prepara y va directamente al cliente.

AREA DE UBICACIÓN Y PICKING Aquí tendríamos las estanterías donde ubicaríamos pallets o prendas sueltas dependiendo de como se trabaje en el almacén. Estas estantería estarían codificadas según nos interesaran y cada ubicación tendría su código donde nosotros picaríamos con la pistola de radiofrecuencia tanto para ubicar como para el picking, y así se quedaría reflejado en el SGA al momento y sabríamos las existencias que tendríamos en el almacén. El sistema de ubicación puede ser caótico ósea se colocaría dentro de la zona en el primer hueco libre que tuviera, o por el contrario podría ser organizado cada material que colocáramos tendría su zona reservada. Puede haber una zona donde se guarden las mercancías para luego reponerlas cuando se acaben las de su ubicación en la zona de picking. También podríamos utilizar sistema ABC para la ubicación ósea mayor o menor rotación ( mayor o menor salida ) de los artículos Esto se suele hacer mucho. El análisis ABC es un método de clasificación frecuentemente utilizado en gestión de inventario. El análisis ABC permite identificar los artículos que tienen un impacto importante en un valor global (de inventario, de venta, de costes...). Permite también crear categorías de productos que necesitaran niveles y modos de control distintos. Ejemplo aplicable a la gestión de stock: "Clase A" el stock incluirá generalmente artículos que representan 80% del valor total de stock y 20% del total de los artículos. En eso la clasificación ABC resulta directamente del principio de Pareto. "Clase B" los artículos representaran 15% del valor total de stock, 30% del total de los artículos. "Clase C " los artículos representaran 5% del valor total de stock, 50% del total de los artículos. En estas mismas ubicaciones será donde se sacara el picking para después llevar a la zona de expedición. Estas ubicaciones se gestionaran con un sistema de gestión de stocks que nosotros habremos creado en el SGA Para que el departamento de compras realice los pedidos correctamente sin que tengamos excesos de material que encarecerían mucho los costes del almacén eso si tendríamos un stock mínimo para imprevistos y otro de seguridad que seria donde lanzaríamos los pedidos. El stocks de seguridad se hallaría sabiendo el tiempo que tardaríamos en lanzar el pedido, el tiempo en recibirlo, y el tiempo en colocarlo. El stock mínimo seria para asegurar que no hubiera roturas de stocks que nos pudiera hacer perder clientes. Por el motivo que fuera suele ser de un numero mínimo de días de venta de ese articulo. El picking puede ser en altura para lo que utilizaríamos las carretillas elevadoras como recoge pedidos, o a nivel de suelo incluso con varias plantas donde habría montacargas.

ZONA TECNICA Aquí será donde tendremos las baterías y las maquinas que utilizamos.

ZONA DE CUARENTENA algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que por sus características especiales la normativa exige que pasen unos análisis previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios se procederá a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios.

ZONA DE OFICINAS es el espacio destinado a las oficinas del almacén donde encontramos al responsable del almacén a los administrativos, la centralista para la recepción y realización de llamadas telefonicas.es el espacio para atender a los transportistas.

ZONA DE SERVICIOS Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja en el almacén allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala de reuniones etc.

ZONA DE LOGISTICA INVERSA En esta zona tendremos las devoluciones ósea todo lo que nos devuelva el cliente ya sean materiales defectuosos, sobrantes, pallets, cartón etc. De aquí se le devolverán al proveedor o se hará lo que tenga estipulado la empresa, Dentro de esta zona tendremos varios contenedores para tirar el cartón, papel, plásticos, y demás desechos y también tendremos otra zona para los pallets vacíos.

ZONA DE EXPEDICION En esta zona se hará el correcto PAKAGIN de los pedidos para los clientes y se agruparan junto con los que tengamos de cros- docking. De aquí se llevaran a la zona de salidas de mercancías.

ZONA DE CROSS DOCKING En esta zona estarán los materiales que salen prácticamente al mismo tiempo que entran o sea que no pasan por la zona de ubicación. En Logística el Cross-docking corresponde a un tipo de preparación de pedido (una de las funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en stock (inventario), ni operación de picking (recolección). Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes. En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio. Evitar las operaciones de almacenamiento permite reducir el plazo necesario a las operaciones logísticas. Es porque este sistema es utilizado especialmente, para los productos frescos o la prensa, por grandes distribuidores, (Centro Distribución Paris, Grupo Almacenes Éxito, Servientrega, Carrefour, Cecofar, Grupo Eroski, Centro Cuesta Nacional, Celsur Logística Profesional, Jumbo Retail, Transfarmaco, Transportes Furlong, Wal mart) entre otros. Su intención es también acordar con los proveedores una preparación de la mercancía para reducir costes de recepción, almacenaje y preparación. Para este sistema, se han implementado máquinas clasificadoras, que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación, son capaces de distribuir automáticamente la mercancía por bocas de salida marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costes.

ZONA DE SALIDA En esta zona se colocaran los pallets ya preparados para el cliente y se hará el albarán De salida con su correspondiente factura y documentación para el transportista. Se lleva a la zona de muelles de salida.

ZONA DE MUELLES DE SALIDA En esta zona es donde se carga la mercancía con destino a los clientes. Se le da al conductor el albarán de carga para que lo firme como que lo ha recibido y nos quedamos con una copia.