Mapeo de la Cadena de Valor (VSM) Value Stream Mapping

Qué es Cadena de Valor? Conjunto de actividades que se necesitan para elaborar/desarrollar/realizar un producto o servicio

Mapeo de la Cadena de Valor Representación gráfica de cada uno de los procesos en el flujo de material e información Base para el uso de las herramientas Lean

Beneficios Ayuda a visualizar el flujo de materiales e información al mismo tiempo Ayuda a identificar las diferentes fuentes de desperdicio Forma la base de un plan de mejoras en el proceso

Cómo utilizar el VSM? Familia de Productos Mapear el estado actual Mapear el estado futuro o deseado Plan de trabajo y ejecución

Familia de Productos Identificar las diferentes familias de productos Escoger una familia que será mapeada Tipo de Producto Extrusión Impresión Sellado Corte A X B C D E Familia 1: Productos tipo A y B Familia 2: Productos tipo C Familia 3: Productos tipo D y E

Estado Actual vs Estado Futuro Mapeo del Estado Actual Mapeo del Estado Futuro Muestra lo que realmente está pasando Es importante que se represente la realidad aunque no nos guste Muestra lo que quisiéramos que pase Presenta cómo y dónde remover los desperdicios. Qué estrategias seguir para que el material y la información fluyan sin inconvenientes

Mapeo del Estado Actual

Símbolos I Transporte externo Flujo de materiales Operador Proceso Fuente externa Cliente o proveedor Datos del proceso Inventario Montaje C/T = _____ C/O = _____ Ploegen= _____ I Documento Base de Datos Información manual Información electrónica

Pasos para realizar el VSM Recolecte los requerimientos de los clientes Identifique los principales procesos Recolecte información de los procesos Recolecte información de inventarios y flujo de materiales Recolecte datos del Flujo de Información Calcule el Lead Time

1. Recolecte los requerimientos del Cliente Identifique los clientes Cuáles son los más importantes? Cuántos son? Quiénes son? Cómo son? Qué esperan de nosotros? Haga una estimación de la tasa de demanda Cronogramas de entrega Circunstancias especiales Descuentos, penalidades, etc Empresa Y Entrega diaria Penalidad por retraso 15 tn

2. Identifique los principales procesos Empresa Y Entrega diaria Penalidad por retraso 15 tn Mezclado Pasteurizado Empaque

3. Recolecte información de los procesos Información relevante Tiempo de Ciclo Tiempos de Preparación Número de Trabajadores Tiempos de paras Defectos Tiempo Disponible Evite exceso de datos Recoja la información usted mismo. OBSERVE RECORRA USTED LA PLANTA U OFICINAS

= 2 Mezclado = 1 Pasteurizado = 5 Empaque 2 turnos 1 turnos Empresa Y Entrega diaria Penalidad por retraso 15 tn = 2 Mezclado = 1 Pasteurizado = 5 Empaque T/C= 30 min x lote 2 turnos T/P= 60 min T/C= 10 min x lote 1 turnos T/P= 0 min T/C= 20 min x lote T/P= 10 min

4. Recolecte información de inventarios y flujo de materiales Para el inventario Cuente físicamente !!! (si es posible) Unidades de inventario de MP, PT y PP o WIP Exprese el inventario en unidades de tiempo Para el flujo de Materiales Comience desde el cliente hacia atrás Determine como se mueve los materiales (tiempo, frecuencia, método) Determine qué origina el movimiento

Expresar el inventario en unidades de tiempo Para calcular el tiempo de espera se utiliza la Ley de Little WIP = CT x TH Tiempo de Espera = Unidades de Producto en Proceso / Demanda total

= 2 Mezclado = 1 Pasteurizado = 5 Empaque I I I 2 turnos 1 turnos Empresa Y Entrega diaria Penalidad por retraso 15 tn = 2 Mezclado = 1 Pasteurizado = 5 Empaque T/C= 30 min x lote 2 turnos T/P= 60 min T/C= 10 min x lote 1 turnos T/P= 0 min T/C= 20 min x lote T/P= 10 min I I I 2000 l 1500 l 2500 l

5. Recolecte información de Flujo de Información Demanda de los productos Procesos y herramientas para la programación de la producción Requerimientos de los proveedores Planificación y control de la producción e inventarios

= 2 Mezclado = 1 Pasteurizado = 5 Empaque I I I Empresa Z Empresa Y Entrega diaria Penalidad por retraso 15 tn Control de Producción Diario Programa Programa Programa = 2 Mezclado = 1 Pasteurizado = 5 Empaque T/C= 30 min x lote 2 turnos T/P= 60 min T/C= 10 min x lote 1 turnos T/P= 0 min T/C= 20 min x lote T/P= 10 min I I I 2000 l 1500 l 2500 l

LEAD TIME = Tiempo de Proceso + Tiempo de Esperas 6. Calcule el Lead Time Cuánto tiempo le tomará a una pieza atravesar todo el proceso ? LEAD TIME LEAD TIME = Tiempo de Proceso + Tiempo de Esperas AV AV Tiempo de proceso Tiempo de proceso NAV NAV NAV Tiempo de espera Tiempo de espera Tiempo de espera

Mapeo del Estado Futuro

Símbolos FIFO Identificar el Pacemaker Go See Supermercado Inventario Controlado “First-In-First-Out” regla Pull FIFO Señal de Kanban Oportunidad de Mejora Identificar el Pacemaker

1. Identifique las Oportunidades de Mejora Identificar los procesos que necesitan de 5S, Control Visual, SMED, Kaizen. Eliminar los desperdicios (7 grandes pérdidas)

2. Adapte el ritmo de producción a su Takt time Compás… Varita de un director de orquesta Takt time = Tiempo disponible / tasa de demanda Ejemplo… Una compañía que trabaja 2 turnos de 8 horas por día y la demanda es de 4 piezas diarias Takt time= 16 horas / 4 piezas = 4 horas

3. Desarrolle un flujo continuo de materiales (FLOW) Reducir y controlar el inventario en proceso Flujo continuo de una pieza FIFO lane (Pasillo PEPS) Kanban La regla FIFO permite un máximo de productos en proceso entre estaciones de trabajo y minimiza la sobreproducción. Si una estación de trabajo termina su tarea, ésta no puede comenzar hasta que la siguiente de la orden. “First-In-First-Out” regla Supermercado Inventario Controlado FIFO

4. Programe la producción en base a un solo proceso (Pacemaker) Identificar el Pacemaker o marcapasos Restricción Cuello de Botella Planificar en función del Pacemaker

Ejercicio Realice el mapeo del estado actual de la cadena de valor de ABC Design Calcule el lead time Identifique los puntos críticos