5.2.1 EL SISTEMA KANBAN Y SU PROCEDIMIENTO.

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1 5.2.1 EL SISTEMA KANBAN Y SU PROCEDIMIENTO.
INSTITUTO TECNOLOGICO DE CALKINI EN EL ESTADO DE CAMPECHE. ASIGNATURA: INVESTIGACION DE OPERACIONES 5.2.1 EL SISTEMA KANBAN Y SU PROCEDIMIENTO. MAD. JORGE ENRIQUE VARGAS MARTINEZ INTEGRANTES: EDUARDO GUILLERMO PECH MAY. JOSE ENRIQUE MAY CAHUICH.

2 KANBAN Kanban. En 1955, solo 10 años después que termino la segunda guerra mundial, la administración de la Toyota corporation hacia sus mejores esfuerzos para “elevar el ingreso per cápita” en esa compañía. Taiichi Ohno, con el respaldo del presidente del consejo. Toyota Eiji, inicio lo que ahora se denomina el sistema kanban. La tesis fundamental del sistema kanban, como la concibió Ohno, era “Lo que usted necesita , solamente en la cantidad que lo necesite, cuando lo necesite… y tan económicamente como pueda. KANBAN: es una señal visual que determina cuanto se ha consumido, cuanto parar, o cuando hacer un cambio.

3 EL METODO KANBAN METODO DE AUTORIZACION.
PRODUCCION MOVIMIENTO DE MATERIALES. JUST IN TIME “ JUSTO A TIEMPO”

4 PROPOSITO DEL SISTEMA KANBAN
Señalar la necesidad de más partes y asegurar que estas se produzcan a tiempo para apoyar la fabricación o el ensamble final.

5 beneficios Eliminar la sobreproducción.
Aumenta la flexibilidad para responder a la demanda del cliente. Tener procesos simplificados. Integrar todos los procesos y unirlos al cliente.

6 EJEMPLO El sistema Kanban es un sistema de control físico que consiste en tarjetas recipientes. Para fines de explicación, supóngase que se utilizan ocho recipientes entre los centros de trabajo A y B (A provee a B) y que a cada recipiente le caben exactamente 20 partes. El inventario máximo que puede existir entre estos dos centros de trabajo es entonces 160 unidades (8 X 20) dado que la producción en el centro de trabajo se detendrá cuando todos los recipientes estén llenos.

7 El sistema kanban trabaja así, si se supone que los recipientes se mueven uno a la vez. Cuando un recipiente de partes se vacía en el centro de trabajo B, el recipiente vacio y la tarjeta de retiro que se le asocia se regresan al centro de trabajo A. La tarjeta de producción de un recipiente lleno de partes se retira de su recipiente y se sustituye con la tarjeta de retiro. A continuación, la tarjeta de producción se coloca en el puesto de recepción kanban, en el centro de trabajo A, con la cual se autoriza la producción de otros recipientes de partes. El recipiente vacio se deja en el centro de trabajo A. El recipiente lleno de partes y su tarjeta de retiro se mueven al centro de trabajo B y se colocan en el área de entrada. Cuando este recipiente de partes se utiliza finalmente, su tarjeta de retiro y el contenedor vacio se llevan al centro de trabajo A y el ciclo se repite.

8 La importancia El sistema Kanban es que es de naturaleza visual. Todas las partes se colocan limpiamente en recipientes de tamaño fijo. A medida que se acumulan los recipientes vacios, queda claro que el centro de trabajo productor se está quedando atrás. Por otro lado , cuando se llenan todos los recipientes, la producción se detiene. El tamaño del lote de producción es exactamente igual a un recipiente de partes.

9 El número de recipientes necesarios para operar un centro de trabajo es una función de la tasa de la demanda, del tamaño del recipiente y del tiempo de circulación de este. Esto que más claro si se utiliza la suficiente formula. Donde : n= numero totales de recipientes D= tasa demanda del centro de trabajo usuario C=tamaño del recipiente en número de partes generalmente menor que el 10 por ciento de la demanda diaria. T= tiempo que le toma a un recipiente terminar una vuelta entera: llenado espera, movimiento, uso y regreso para ser llenado de nuevo. (A esto también se le llama tiempo de entrega.)

10 Ejemplo Supóngase que la demanda en el siguiente centro de trabajo es de 2 partes por minuto y que un recipiente estándar puede contener 25 partes. También supóngase que la toma 100 a un recipiente dar una vuelta completa desde el centro de trabajo A al centro de trabajo B y de regreso a A, incluyendo todos los preparativos corridas, movimientos y tiempo de espera. En ese caso, se necesita 8 recipientes El inventario máximo es igual al tamaño del recipiente multiplicado por el numero de recipientes =8 X 25 = 200 unidades, puesto que lo mas que se puede tener es todos los recipientes llenos. Inventario máximo =nC =DT

11 Tarjetas kanban RETIRO DE KANBAN KANBAN DE PRODUCCION
PARTE NUMERO __W262________. NOMBRE DE PARTE_____RUEDA__. PROCESO PROCEDENTE: Estampado A12 PORCESO SUBSECUENTE: Rueda de hule B6 CAPACIDAD DE LA CAJA TIPO DE LA CAJA EMISION #. 20 B 4 DE 8 RETIRO DE KANBAN NUMERO DE PARTE: Y16032 MONBRE DE PARTE: MOLDURA DE LA RUEDA. UBICACIÓN DE LAS EXISTENCIAS EN LA CUAL SE DEBE ALMACENAR: CAPACIDAD DEL RECIPIENTE: 20 PROCESO: ESTAMPADO A12. KANBAN DE PRODUCCION

12 Caso practico La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual por el modelo de Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes. Calcular el numero de kanban para el proceso d colocación de los neumáticos en los automóviles si: El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a ¼ de día de trabajo. El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor. El factor de seguridad 1.5.

13 Solución. Cada vehículo necesita 4 neumáticos.
Demanda diaria promedio= 4 neumáticos X 1200 vehículos/20 días= 240 unidades/dia Tiempo de ciclo= ¼ de día = 1 / 4= 0.25 # de kanban= De esas 6 solo se usaran 4 para que el proceso funcione. Las otras 2 kanban sirve como amortiguador que se utilizara hasta que el proceso sea estable.