HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS BÁSICAS PARA LA CALIDAD

MEJORAMIENTO CONTINUO DE LA CALIDAD Para Deming el proceso de mejoramiento continuo no era más que la aplicación metódica y constante de técnicas y herramientas que le permitieran a los empleados de una empresa poder mejorar sus procesos de fabricación constantemente. El mejoramiento continuo es un proceso científico que demanda su aplicación de forma reiterativa una y otra vez buscando mejorar lo que se realiza en la actualidad. Estas mejoras se logran por medio de todas las acciones diarias que permiten que las empresas sean más competitivas y más capacitadas para satisfacer las necesidades de los clientes.

MEJORAMIENTO CONTINUO DE LA CALIDAD Podemos resumir el mejoramiento continuo de la forma en que lo hizo Deming: cuatro pasos que me llevan a dar cambios parciales de los procesos con los cuales se realizan las operaciones de una empresa. Estos pasos son planear, hacer, verificar y actuar. La idea es poder determinar y realizar mejoras dentro de todos los procesos que se llevan dentro de las empresas por medio de un proceso claramente definido en el cual debo primero planificar las acciones que debo llevar a cabo para obtener los resultados que la compañía persigue.

MEJORAMIENTO CONTINUO DE LA CALIDAD Dentro del pensamiento de mejoramiento continuo existen técnicas de mejoramiento de procesos sencillos que fueron propuestas por Kaoru Ishikawa y son útiles para resolver el 95% de los problemas que se presentan en una organización, según este autor. Estas siete herramientas básicas son: Histograma Diagrama de Pareto Diagrama de causa y efecto Hojas de comprobación Gráficas de control Diagramas de dispersión Estratificación

MEJORAMIENTO CONTINUO DE LA CALIDAD La primera herramienta que se debe utilizar es una técnica conocida como Lluvia de Ideas. ¿Qué es lluvia de ideas? Técnica de generación de ideas llevada a cabo en un tiempo determinado. Sirve para analizar e incluir todas las dimensiones de un problema.

LLUVIA DE IDEAS 1) Identificar el problema 2)Cada participante elabora una lista por escrito de ideas sobre el tema 3)Los participantes se acomodan en forma circular y leen una a una sus ideas para ser anotadas en un pizarrón 4)Una vez leídas todas las ideas, el moderador consulta a cada persona si tiene algo que agregar

LLUVIA DE IDEAS 5)Utilizar alguna herramienta que permita agrupar las causas del problema por su similitud. De nuevo se consulta a los participantes si consideran que falta alguna causa 6)Discutir en forma abierta y respetuosa, centrando la atención en las causas principales 7)En caso de no existir consenso, se recurre a una votación secreta ponderada para las tres causas principales que el participante considere más importantes

LLUVIA DE IDEAS 8) Se eliminan las ideas que recibieron poco apoyo y la atención se centra en las ideas que recibieron más votos. De nuevo se hace una votación 9)Dar énfasis a las acciones de solución

Diagrama de Causa - Efecto Estos diagramas reciben el nombre de su creador, Ishikawa. Son una forma gráfica de representar el conjunto de causas potenciales que podrían estrar provocando el problema bajo estudio o influyendo en una determinada característica de calidad. Se recomineda que las causas potenciales se clasifiquen en 6 categorías, que comúnmente se les conoce como las 6 M`s: materiales, maquinaria, métodos de trabajo, medición, mano de obra y medio ambiente.

HISTOGRAMA De acuerdo con el autor Humberto Cantú un histograma es una gráfica que muestra la frecuencia o número de observaciones cuyo valor cae dentro de un rango predeterminado. La forma que tome un histograma proporciona pistas sobre la distribución de probabilidad del proceso de donde se tomó la muestra, por lo tanto se convierte en una herramienta muy útil de comunicación visual

DIAGRAMA DE PARETO Es otra herramienta utilizada en programas de mejoramiento de la calidad para identificar y separar en forma crítica los pocos proyectos que provocan la mayor parte de los problemas de calidad. Juran toma el principio de Wilfredo Pareto y lo aplica a la distribución de las causas al decir que el 80% de los efectos de un problema se debe a solamente el 20% de las causas involucradas

HOJAS DE VERIFICACIÓN También conocidas como de comprobación o chequeo, son un auxiliar en la recopilación y análisis de la información. Son útiles para verificar la distribución del proceso e ir elaborando el histograma, para registrar la ocurrencia de defectos, para verificar la causa de los defectos, para asegurar que se han realizado las actividades programadas de una cierta operación.

HOJA DE VERIFICACIÓN – DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIAS Artículo: Pasta de Tomate Código: AB-277 Característica: Peso Especificación: 20,0± 2,5 Operación: Llenado Máquina: Llenadora Operario: Luis Solano Inspector: Vanessa R. Fecha: 27/06/2001 Turno: 1 Hora de inicio: 7:30 a.m. Hoja # 1 de 1 Límite inferior Límite superior Conteo Fo 18.25 19.25 ||||| 5 20.25 ||||||||| 9 21.25 22.25 |||||||||||||||| 16 23.25 |||||||||||||| 14 24.25 25.25 || 2

PROBLEMA EN CERVECERÍA COSTA RICA FLORIDA ICE & FARM CO PROBLEMA EN CERVECERÍA COSTA RICA FLORIDA ICE & FARM CO., PRODUCTORA LA FLORIDA “Calidad de la presentación del producto destinado a la exportación en envase de vidrio 12 onzas que se fabrica en la Planta de Cerveza de la empresa Productora La Florida S.A.”

Defecto Código de Producción Borroso Defecto Etiqueta Abierta “La apariencia de la botella es extremadamente dependiente de la calidad del etiquetado. Las etiquetas llevan impresa información importante y efectiva para decorar la botella. En la batalla sin fin por la participación en el mercado, la apariencia de las botellas es muy importante. El número y tamaño de las etiquetas, su color y diseño, su ubicación en la botella y el efecto total de estas variables busca mostrar al consumidor que la cerveza del productor no es sólo la mejor, sino además la más atractiva” Defecto Etiqueta Inclinada

METODOLOGÍA Para evaluar el nivel de la calidad de la presentación del producto destinado a exportación, se aplicó el procedimiento de inspección y muestreo por aceptación durante un período de dos meses, del 30 de junio al 30 de agosto del 2005

Resultados DEFECTOS Código Código de Producción borroso 1 Botella sucia (goma) 2 Tapa Corona Raspada 3 Etiqueta inclinada 4 Etiqueta abierta 5 Etiqueta arrugada 6 Etiqueta rota 7 Etiqueta con roce o gastada 8 Etiqueta sucia 9

Etiqueta Arrugada Etiqueta Adhesivo Etiquetadora Personal Métodos Proveedores de Calidad Variable Temperatura de operación no es verificada Almacenamiento de piezas Inadecuado Almacenamiento inadecuado Programas de Mantenimiento No hay bodegas adecuadas Etiqueta Arrugada No se han establecido claramente las responsabilidades de operadores y supervisores en la calidad del etiquetado No hay procedimiento escrito para ajuste de etiquetadora Falta de capacitación No hay normas escritas para la inspección de la calidad del etiquetado Cada grupo ajusta la etiquetadora de forma diferente Personal Métodos