SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA

“Nuestras inspecciones de inocuidad deben enfocarse en prevenir problemas en vez de seguir a los caballos después de que se hayan salido de los establos. APPCC es un sistema que hará ésto posible.” David Kessler, ExComisionado de la FDA durante su anuncio de la Regulación HACCP para productos pesqueros. 18 de diciembre 1995

Diferencias lingüísticas y conceptuales ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICO/CRITICOS DE CONTROL APPCC HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINT HACCP

Génesis y tutela de la Seguridad Alimentaria ¿Corresponsabilidad?

Seguridad Alimentaria Industria alimentaria: aportarla Administración Sanitaria: tutelarla y exigirla Consumidores: demandarla

de dar respuesta a ese mandato de “generar seguridad” OBLIGATORIEDAD de dar respuesta a ese mandato de “generar seguridad” utilizando herramientas concretas: APPCC

La INDUSTRIA ALIMENTARIA es la responsable de desarrollar e implantar los planes APPCC y las AGENCIAS DE CONTROL tienen que facilitar y, en su caso, evaluar este proceso

OBLIGACIÓN DE SEGURIDAD Directiva 92/59/CEE “Seguridad General de los Productos” AL SERVICIO DE ESTE PLANTEAMIENTO: Obligatoriedad exigencias de Higiene en toda la cadena Obligatoriedad implantar y aplicar Sistemas de Autocontrol basados en APPCC

Marco Legal Finalista PRODUCTOS >> PROCESOS CONSTATA >> PREVIENE ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL NO PREVENTIVO NO EQUITATIVO NO EFICIENTE ¿EFICAZ?

CONTROL CONVENCIONAL PRODUCTOS >> PROCESOS CONSTATA >> PREVIENE ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL NO PREVENTIVO NO EQUITATIVO NO EFICIENTE ¿EFICAZ?

A P P C C PRODUCTOS << PROCESOS CONSTATA << PREVIENE ADMINISTRACIÓN << INDUSTRIAL PREVENTIVO EQUITATIVO EFICAZ EFECTIVO EFICIENTE

Seguridad Alimentaria en el Mercado Único Confianza basada en GARANTÍAS EN ORIGEN RECONOCIMIENTO MUTUO LEGISLACIONES <-> EQUIVALENCIA NORMATIVA CONFIANZA MUTUA <-> EQUIVAL. DE CONTROLES  APPCC

APPCC : PREVENTIVO, NO REACTIVO: PREVIENE, NO CONSTATA RACIONALIZA Y OPTIMIZA PROCEDIMIENTOS EFICAZEFECTIVO - - ->EFICIENTE HERRAMIENTA TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA QUE SE UTILIZA PARA PREVENCIÓN DE PELIGROS microbiológicos, químicos y físicos

APPCC no es un sistema “mágico” independiente del entorno APPCC no es un sistema “mágico” independiente del entorno. Está diseñado para minimizar los peligros que comprometan la inocuidad de los alimentos

En APPCC, los peligros se refieren a contaminantes que pueden causar enfermedades o lesiones. No se refiere a condiciones como: Fraude (en sí mismo) Deterioro scs Infracciones de legislación no relacionada con la inocuidad.

Orígenes de APPCC 50’ : W.E.Deming, TQM 60’ : EEUU, Pillsbury+Ejército+NASA 70’: FDA recomienda HACCP en plantas de conservas de baja acidez 1985:Adoptado (facultativamente) por muchos fabricantes de alimentos y por el gobierno de los EE.UU.

FRACASOS INICIALES EEUU Carácter voluntario Falta de capacitación específica

RETRASO IMPLANTACIÓN Imposición legal tardía No percepción “retornos” Largo proceso conceptualización Insuficiente consenso doctrinal Lento tránsito academiapráctica Imposición legal tardía No percepción “retornos”

MÉTODOS CONVENCIONALES PARA EL CONTROL DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS versus SISTEMA APPCC

APPCC complementa los métodos convencionales de control/inspección: Acentúa el control del proceso Se concentra en los puntos del proceso que son críticos para la inocuidad del producto Da énfasis a la comunicación/SINERGIA entre el agente regulador y la industria

TRÁNSITO CONVENCIONALAPPCC CÓMO Y CUÁNDO “INSPECCIONAR”- - - - > “AUDITAR” EQUILIBRIO DINÁMICO BALANCE ADECUADO INDUSTRIA - - - > SUSTITUCIÓN AGENTES CONTROL- ->COMPLEMENTARIEDAD

ACCESIBILIDAD/VIABILIDAD $ ¿sistema “no apto” para PYMEs? APPCC no requiere una gran inversión económica. Una empresa puede implantar un sistema simple pero efectivo PYME no implica insuficiencia tecnológica ni carencia de cualificación

CONSIDERACIONES “PREVIAS” A IMPLANTACIÓN DE APPCC NO SIN HIGIENE+”PREREQUISITOS+GMP AUN INCARDINADO EN TQM, TIENE ENTIDAD PROPIA Y PREVALENCIA FLEXIBILIDAD NO ES NEGOCIACIÓN. SE INSPIRA EN PRINCIPIO VERSÁTILES PERO IRRENUNCIABLES

A P P C C GMP’S PRERREQUISITOS E S T R U C T U R A S PRINCIPIOS DE HIGIENE PRERREQUISITOS E S T R U C T U R A S

APPCC EN TQM A P P C C

Conjunción APPCC/QC/GMP

DEFINICIÓN ACCIÓN CORRECTIVA: Los procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación de un límite crítico en un PCC “ARBOL DE DECISIONES” de PCC: Una secuencia de preguntas hechas para determinar si un PUNTO DE CONTROL es un PCC BPM: Buenas Prácticas de Manufactura CONTROL: a) (verbo) El administrar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento con los criterios establecidos. (b) (sustantivo) El estado en donde se siguen procedimientos correctos y donde se cumple con los criterios DESVIACIÓN: El no cumplimiento de un límite crítico.

DEFINICIÓN LIMITES CRITICOS: Separan aceptabilidad de inaceptabilidad LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación. MEDIDAS PREVENTIVAS: Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro de salud identificado MONITOREO (monitoring, vigilancia): Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un PCC está bajo control y para producir un registro exacto para uso futuro en verificaciones.

DEFINICIÓN MONITOREO CONTINUO: Es el acto de recopilar y registrar ininterrumpidamente datos tales como la temperatura en la carta de control de temperatura. PELIGRO: una propiedad física, biológica o química que puede causar que los alimentos no sean seguros para su consumo Plan APPCC: El documento escrito basado en principios de APPCC que delinean los procedimientos que se deben seguir para asegurar el control de un proceso o procedimiento específico. PROGRAMAS PRE-REQUISITOS: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta, lo que provee una base para la producción segura de alimentos.

DEFINICIÓN PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso o procedimiento al cual se le puede aplicar control para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos RIESGO: Una estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro. SEVERIDAD: La gravedad de un peligro (si no está adecuadamente controlado)

DEFINICIÓN Sistema APPCC: El resultado de la implementación del plan APPCC. SSOP: Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento VALIDACIÓN: El elemento de verificación que envuelve la colección y evaluación de información para determinar si el plan APPCC, una vez implementado correctamente, controla efectivamente los peligros significativos que afectan a la inocuidad del alimento. VERIFICACIÓN: La aplicación de métodos, procedimientos, análisis y evaluaciones aparte de los de monitoreo para validar el cumplimiento y la adecuación del plan APPCC.

Sistema-Plan-Programa Fundamentos teóricos “Sobre el papel” En la práctica

VIGILAR/VALIDAR/VERIFICAR Vigilancia (“monitoring”) y VERIFICACIÓN Verificación y VALIDACIÓN

PROGRAMAS DE PREREQUISITOS Condición previa A LA IMPLANTACIÓN APPCC

REQUISITOS GENERALES: Las reglamentaciones de BPF actuales son el estándar de las condiciones y prácticas de saneamiento correctas Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales (- - - ->) Monitoreo de saneamiento obligatorio con la documentación Correcciones obligatorias con la documentación SSOP recomendable

Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales: Inocuidad del agua Condición y limpieza de las superficies en contacto con los alimentos Prevención de contaminación cruzada Mantenimiento de las instalaciones de inodoros, lavado y desinfección. Protección de contaminación grosera Rotulación, almacenamiento y uso de productos tóxicos Condiciones de salud de los empleados Exclusión de plagas

Programas de prerequisitos esenciales Calidad de agua potable y del aire. Limpieza, desinfección y lucha contra plagas (DDD) en instalaciones, equipos y utensilios (previas a y durante las operaciones de producción) Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios. Higiene del personal: salud, ropa de trabajo, aseos, sanitarios, lavamanos y áreas de descanso. Entrenamiento/Formación continua a todos los niveles “INSUMOS”: Especificaciones/etiquetado de materias primas, ingredientes y material de envasado; autorización y/o certificación de los proveedores. Trazabilidad y recuperación de producto final Productos Químicos: uso, almacenamiento y etiquetado Eliminación de desechos.

Programas de prerequisitos Deberán desarrollarse: Por escrito: procedimientos, frecuencias Firmados por una persona de responsabilidad de la empresa Identificadas las personas responsables de las actividades descritas. Registros concretos diarios para documentar la aplicación y el control del Programa.

Programas de prerequisitos Cuanto mejor y más desarrollados estén los PREREQUISITOS MAS FACIL, CORTO y LÓGICO SERÁ ELPLAN APPCC

PRINCIPIOS APPCC (CXAC) PRINCIPIO 1: Realizar un ANÁLISIS DE PELIGROS PRINCIPIO 2: Determinar los PCC PRINCIPIO 3: Establecer LÍMITES CRÍTICOS PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de VIGILANCIA/”monitoring” para asegurar control de los PCC PRINCIPIO 5: Establecer las MEDIDAS CORRECTIVAS que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de VERIFICACIÓN para comprobar que el sistema APPCC funciona eficazmente PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los REGISTROS apropiados

PASOS PRELIMINARES Seleccionar el equipo APPCC Describir el producto Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del alimento Desarrollar el diagrama de flujo Verificar IN SITU el diagrama de flujo

1.-EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC: ¿QUIÉNES? <6 (1 coordinador) Quién identifica los peligros Quién determina los PCC Quién vigila (monitoring) PCC Quién comprueba operaciones en PCC Quién examina muestras y efectúa otros procesos de comprobación

EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC: ¿QUÉ? Identificar el alcance del plan: Limitar el estudio a producto y proceso específicos Definir el tipo o tipos de peligros que abordará el estudio (B, Q, F) Definir la parte de la cadena que se estudiará

2-3.-DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y USO PREVISIBLE (formularios 1-2, p 130-131) Nombre producto/categoría Formulación/Ingredientes y características relevantes del producto final Uso presunto Envasado Duración en mercado/ Vida comercial/ESTABILIDAD Dónde/a quién se venderá (vulnerables?) Información etiquetado para asegurar inocuidad Control especial de la distribución

2-3: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (formulario 2, p 131) INGREDIENTES Y OTROS MATERIA PRIMA OTROS INGREDIENTES ENVASES OTROS INSUMOS

4 Y 5: DIAGRAMA DE FLUJO Y CONFIRMACIÓN “IN SITU”(f 3-4, 135-6) Diagrama de Flujo (Proceso) Identificar rutas posible contaminación Sugerir métodos de control Identificar y controlar posibles peligros Entrada—todas las fasessalida

DIAGRAMA DE FLUJO (cont) PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA Rutas del personal Posibles rutas de contaminación Separación de áreas Flujo de ingredientes Flujo de materiales de envasado Ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos, comedores

DIAGRAMA DE FLUJO (cont) CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DEL PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA Observación real de las operaciones Comparación operación/diagrama En distintos momentos durante la actividad

ANÁLISIS DE PELIGROS (Paso 6, Principio 1) Identificación, enumeración y análisis de Peligros Medidas para controlarlos (a partir de f2-149- y f3 -150- elaborar ff 5,6 y 7, 151-156)

ANÁLISIS DE PELIGROS Peligros diferentes aun en empresas que fabriquen el mismo producto (* sd) AP para todos los productos, existentes o nuevos Cualquier cambio REVISIÓN del AP original Identificar todos los posibles tipos de peligros (b,q,f) en todas las fases Análisis de los Peligros Evaluación severidad y probabilidad Medidas de control

(*) PELIGROS DIFERENTES PORQUE DIFIEREN… Fuentes de los ingredientes Fórmulas Equipo de elabración Métodos Duración de los procesos Condiciones de almacenamiento Conocimientos, experiencia, actitud del personal

ANÁLISIS DE PELIGROS: POSIBLES PELIGROS PELIGROS BIOLÓGICOS Bacterias (b, e, t), Virus, Protozoos, Parásitos PELIGROS QUÍMICOS Sustancias químicas naturales Sustancias químicas incorporadas SQ  Materiales de envasado PELIGROS FÍSICOS Vidrio, madera, piedras, metales, efectos personales…

ANÁLISIS DE PELIGROS: FUENTES DE INFORMACIÓN TEXTOS DE REFERENCIA PUBLICACIONES CIENTÍFICAS Y BASES DE DATOS DE REVISIÓN INFORMACIÓN EPIDEMIOLÓGICA FBD LIBROS DE RECLAMACIONES / TELÉFONO DEL CONSUMIDOR / “BARÓMETROS” /OMIC

ANÁLISIS DE PELIGROS CÓMO EFECTUARLO Revisar materiales incorporados (f 2/Q 143) Evaluar las operaciones de elaboración (f 3 y 4) para detectar peligros Observar las prácticas reales de la operación (durante el tº suficiente,, observar operarios,, valorar recontaminación ulterior) Efectuar mediciones (parámetros de procesos, dimensiones, formatos…del producto DESCRITO en Paso 2) Analizar las mediciones

ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL Acciones o actividades que pueden ejecutarse para PREVENIR ELIMINAR REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE un peligro para la inocuidad del producto POSIBILIDADES: Un peligro, más de una medida Una medida, varios peligros

ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS ¡Ecología microbiana! + GHP + GMP Limitar, eliminar o alterar cinética de crecimiento precisa para supervivencia, multiplicación, toxinogénesis. HIGIENE, TEMPERATURA, TIEMPO Actuar frente a contaminación, Impedir la recontaminación

ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS Parásitos > MATERIA PRIMA OA/OV !! “PB” - - - - - - - - - - -> PQ !! (mohos/levaduras) -  Micotoxinas

ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL CONTROL PELIGROS QUÍMICOS Control de la fuente Control de la elaboración Aislamiento adecuado (de PQNA) Control contaminación adventicia Control información etiquetado

ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL CONTROL PELIGROS FÍSICOS Control de la fuente Control de la elaboración Control ambiental Control GMPs/PCH

ANÁLISIS DE PELIGROS EVALUACIÓN DE PELIGROS A PARTIR DE LA INFORMACIÓN  AP GRAVEDAD / MAGNITUD / SEVERIDAD RIESGO / PROBABILIDAD (A,M,B,I) PUNTOS, PASOS O PROCEDIMIENTOS EN LOS QUE SE PUEDE APLICAR UN CONTROL PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO A UN NIVEL ACEPTABLE

Paso 7, Principio2: DETERMINACIÓN DE LOS PCC PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. Gestionable con Pos Grales Higiene, PCH, PCF PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso, fase o procedimiento al cual se le puede aplicar control que resulta esencial para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos No totalmente controlables con PGH, PCH, PCF

ARBOL DE DECISIONES (P 120) Formularios 5, 6 y 7 (162-167) FORMULARIO 8 (de referencia) (168-172) Formulario 9 (peligros controlados (¿?) o INDUCIDOS antes de llegar a la planta (173)

Q 1: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control? EXAMEN DE LOS PELIGROS IDENTIFICADOS Y DE LAS MEDIDAS DE CONTROL PARA ESTABLECER LOS PCC Q 1: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control? Determinar si el elaborador podría utilizar una medida de control en la operación seleccionada, o en cualquier otra, para controlar el peligro identificado Control T, examen visual, detector metales…

Q 2: ¿HA SIDO LA FASE ESPECÍFICAMENTE CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO?

Q 3: ¿PODRÍA UN PELIGRO IDENTIFICADO PRODUCIR UNA CONTAMINACIÓN SUPERIOR A LOS NIVELES ACEPTABLES 0 AUMENTARLA A NIVELES INACEPTABLES?

Q 4: ¿SE ELIMINARÁN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRÁN A NIVELES ACEPTABLES EN UNA FASE POSTERIOR?

Identificación/anotación de los PCC en el cuadro de gestión APPCC Notación ALFANUMÉRICA Número El orden secuencial Letra B, Q, F o sus combinaciones PUNTOS DE CONTROL (No Crítico) BPF/BPH, N/A PARÁMETROS QUE DEBERÁN SER VIGILADOS – CONTROLADOS EN CADA PCC

Paso 8, Principio 3 (f 10, 178-179) ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC LIMITES CRITICOS: Criterios objetivables que permiten separar la aceptabilidad de la inaceptabilidad LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación.

LÍMITES CRÍTICOS Criterios Objetivables: T, t, Wa, pH, fo , Dt… “Razones”: Regulaciones gubernamentales Normas de la empresa Observancia de principios fundados en datos científicos… Fuentes de información Directrices reguladas Publicaciones científicas Modelos experimentales …

TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO  AJUSTES DEL PROCESO LÍMITES OPERATIVOS Cuando la vigilancia demuestra una tendencia hacia la pérdida de control, ésta se puede prevenir antes de que se exceda el límite crítico RAZONES: Evitar que se sobrepase el Límite Crítico Razones de mantenimiento de la calidad Consideración consecuente de la variabilidad normal TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO  AJUSTES DEL PROCESO

Paso 9, Principio 4 (f 10 en 185-186) SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC Secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control Medición/observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos Detección rápida o inmediata de pérdida de control en un PCC

VIGILANCIA: OBJETIVOS Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (Análisis de Tendencia) Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando pérdida de control en el PCC Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC

VIGILANCIA: DISEÑO DE UN SISTEMA QUÉ SE VIGILARÁ CÓMO SE VIGILARAN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS CUÁNDO/CUÁNTO (FRECUENCIA) QUIÉN VIGILARÁ

VIGILANCIA : QUÉ Una característica de un producto o de un proceso, para determinar conformidad con un Límite Crítico u Operativo Parámetros físico-químicos Observar si se está poniendo en práctica una medida de control Examen visual (latas selladas) Verificación de certificados proveedor

VIGILANCIA : CÓMO LA QUE PERMITA DETECTAR LO ANTES POSIBLE, “EN TIEMPO REAL”, LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO  PRONTA ADOPCIÓN DE LA MEDIDA CORRECTORA  LIMITA LA CANTIDAD DE PRODUCTO TRATADO “OUT OF CONTROL” Métodos rápidos, mejor físico-químicos que microbiológicos Equipo de medición calibrado (considerar variaciones normales para Lop.)

VIGILANCIA : CUÁNDO/CUÁNTO CONTÍNUA Preferible siempre que sea posible. En todo caso, examinar periódicamente conjunto de resultados DISCONTÍNUA Determinar la frecuencia basándose en el conocimiento histórico del producto y del proceso

Paso 10, Principio 5 (f 10 en 191-192) ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS DESVIACIÓN (transgresión Límite Critico)  MEDIDA CORRECTORA (Acción a adoptar cuando resultados de vigilancia en un PCC indican pérdida de control del proceso)  IDENTIFICAR, AISLAR, MARCAR, EVALUAR, (ELIMINAR) PRODUCTO(S) AFECTADO, dejando CONSTANCIA DOCUMENTAL de todo ello. Garantizar inocuidad (o retirada) Evitar recurrencia de las desviaciones

MEDIDAS CORRECTORAS: Programa Investigar CAUSA de la desviación Adoptar medidas para prevenir la RECURRENCIA (posible REEVALUACIÓN de peligros y modificación Plan APPCC) Verificar EFICACIA medidas correctoras adoptadas

MEDIDAS CORRECTORAS Evaluación Producto Afectado Procedimiento adecuado a los posibles peligros a detectar Muestreo apropiado/representativo Ensayos (análisis) pertinentes Juicio basado en principios científicos Producto retenido, aislado y marcado hasta finalizar evaluación

Paso 11, Principio 6 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN PARA CONFIRMAR QUE APPCC FUNCIONA EFICAZMENTE Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan APPCC, porque la cuidadosa preparación de dicho Plan no garantiza su eficacia ACTIVIDADES Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Para el Plan APPCC general Para cada PCC

ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN VALIDACIÓN DEL PLAN APPCC AUDITORÍAS DEL PLAN APPCC CALIBRACIÓN DEL EQUIPO MUESTREO Y ANÁLISIS

VALIDACIÓN El elemento de verificación que envuelve la colección y evaluación de información para determinar si el plan APPCC, una vez implementado correctamente, controla efectivamente los peligros significativos que afectan a la inocuidad del alimento ¿QUIÉN? Equipo APPCC Técnicos calificados

VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN VALIDAR es evaluar si el Plan APPCC, para un producto o proceso determinado, identifica y controla debidamente (o reduce a un nivel aceptable) todos los peligros significativos para la inocuidad. DEBE INCLUIR: Revisión del Análisis de Peligros Determinación de los PCC Justificación de los Límites Críticos Vigilancia, medidas correctoras, sistema de documentación y registros, actividades de verificación, ¿son las adecuadas?

VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN II DEBERÍA INCLUIR TAMBIÉN: Revisión de los informes de auditoría Revisión de los cambios introducidos al Plan y sus motivos Revisión de informes de validaciones anteriores Revisión de los informes de desviaciones Evaluación de la eficacia de las medidas correctoras Revisión relaciones Plan APPCC/Programas BPF Revisión quejas consumidores LAS VALIDACIONES PUEDEN PROGRAMARSE A UNA FRECUENCIA DETERMINADA

Frecuencia de validación Inicialmente En otros casos: Cambios en materias primas Cambios en procesos o productos Resultados de auditorias adversas Desviaciones recurrentes Nuevas informaciones sobre peligros Nuevas prácticas de distribución o manipulación del consumidor

VERIFICACIÓN: AUDITORÍAS DEL PLAN CONSTATAR QUE LAS PRÁCTICAS Y PROCEDIMIENTOS QUE SE APLICAN SON LOS QUE ESTÁN CONSIGNADOS POR ESCRITO EN EL PLAN APPCC Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES, comprenden: Observaciones “in situ” Entrevistas Revisiones de Registros Para el Plan APPCC general Para PCC específicos

AUDITORÍAS observación in situ / inspección visual CONSTATAR QUE: Descripción producto y diagrama de flujo son precisos Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en el Plan Los procesos funcionan dentro de los límites establecidos Los registros se cumplimentan de forma fidedigna y coincidiendo en el tiempo con las observaciones

AUDITORÍAS REVISIÓN DE REGISTROS CONSTATAR QUE: Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a cabo en los puntos especificados al efecto Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la frecuencia requerida en el Plan Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES se adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se controló el producto CALIBRACIÓN del equipo con las frecuencias especificadas

Frecuencia de verificación Inicialmente Periódicamente (global: mínimo, anual) Cuando ocurra un fallo en el sistema, o Se introduzcan cambios en proceso o producto

Procedimiento de verificación por una agencia oficial Revisión del plan APPCC y sus posteriores modificaciones Revisión de la documentación de vigilancia de PCC Revisión de la documentación de las acciones correctivas Revisión de la documentación de verificación Inspecciones visuales de las operaciones para determinar si se sigue el plan APPCC y si se mantiene la documentación adecuada Muestreo y análisis posterior.

Inferir la idoneidad del “plan” Determinar si el plan APPCC cumple Paso 12, Principio 7 (f 10 en 203-204) SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO ESENCIALES PARA: Inferir la idoneidad del “plan” Determinar si el plan APPCC cumple Muestra la HISTORIA EN UN PCC Pueden adoptar cualquier forma (gráfico, registro escrito, registro mecanizado…) DOCUMENTOS DE APOYO DOCUMENTOS DE APLICACIÓN

DOCUMENTOS DE APOYO Sustentaron el ESTUDIO y respaldan el PLAN Todos los documentos y formularios producidos durante la preparación del Plan: Descripción y uso previsible del producto Diagrama de Flujo Análisis de Peligros Identificación de PPCs y sus Límites Críticos y Operativos Desviaciones previsibles y sus Medidas Correctoras Medidas Preventivas y Posibilidades Ajuste de Proceso Actividades y procedimientos de comprobación planificados (validación…)

DOCUMENTOS DE APLICACIÓN: Registros generados por el PLAN REGISTROS DE VIGILANCIA DE CADA PCC REGISTROS DE DESVIACIONES Y MEDIDAS CORRECTORAS REGISTROS DE VERIFICACIÓN / VALIDACIÓN DOCUMENTACIÓN DE MÉTODODS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS

Registros de los Programas de CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE TODOS LOS PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN, ESPECIALMENTE: Responsables de la Vigilancia Responsables revisión de Desviaciones y aplicación de Medidas Correctoras Responsables de Verificación