SIX SIGMA Y BASEL II (SEIS SIGMA Y BASILEA II)

 Es una metodología diseñada por la empresa Motorola con el objetivo de reducir los defectos que se producen por cada proceso.  Se creó con la idea de reducir la desviación estándar (variación) en los procesos. De esta manera se reducen los errores, llevando la realización de los procesos casi hasta un nivel de perfección.  Para mejorar un procesos se debe primero diagnosticar el estado del mismo, para este objetivo Seis Sigma utiliza el método DPMO (Defectos Por Millón de Oportunidades). SEIS SIGMA

 DPMO = ( x Número de defectos) / (Número de unidades x Número de oportunidades) donde cada uno representa:  Numero de defectos: Cantidad de unidades que poseen defectos en una muestra determinada.  Número de unidades: Es el número de elementos que posee la muestra.  Numero de oportunidades: Es la cantidad de defectos posible dentro de una unidad. MÉTODO DPMO (DEFECTOS POR MILLÓN DE OPORTUNIDADES)

 Un Sigma es cuando el proceso cuenta con un DPMO de 691,462 con un porcentaje de defectos de 69% y un porcentaje de rendimiento del 31%.  Dos Sigma es cuando el proceso cuenta con un DPMO de 308,538 con un porcentaje de defectos del 31% y un porcentaje de rendimiento del 69%.  Tres Sigma es cuando el proceso cuenta con un DPMO de 66,807 con un porcentaje de defectos del 6.7% y un porcentaje de rendimiento del 93.3%.  Cuatro Sigma es cuando el proceso cuenta con un DPMO de 6,210 con un porcentaje de defectos del 0.62% y un porcentaje de rendimiento del 99.38%. CLASIFICACIÓN DEL PROCESOS SEGÚN SU DPMO

 Cinco Sigma es cuando el proceso cuenta con un DPMO de 233 con un porcentaje de defectos del 0.023% y un porcentaje de rendimiento del %.  Seis Sigma es el gran objetivo del método pues cuenta con un DMPO de tan solo 3.4 con un porcentaje de defectos del % y un porcentaje de rendimiento de %, que se aproxima mucho a la perfección. CLASIFICACIÓN DEL PROCESOS SEGÚN SU DPMO

 Una vez se conoce el estado en que se encuentra el proceso se procede a reducir este número de defectos por medio de metodologías que sean convenientes de acuerdo al caso.  Define (Definir): En esta fase de definición se debe seleccionar que procesos son los que van a ser mejorados y se escoge un equipo que va a implementarlo.  Measure (Medir): En esta etapa se identifican los aspectos clave del proceso en la actualidad y se recolecta la información necesaria. DESPUÉS DE DIAGNOSTICAR EL PROCESO

 Analyze (Analizar): Se analizan los datos de la investigación y se verifican las causas y efectos relacionados y el por qué se producen dichas relaciones, esto se realiza utilizando las herramientas estadísticas necesarias. También se trata de establecer en esta fase cuales son las posibles causas de los defectos bajo investigación.  Improve (Mejorar u optimizar): Se mejora u optimiza el proceso actual con acciones cimentadas en los análisis de los datos que lleva con el tiempo a crear un nuevo proceso diferente del original. Una vez se crea el nuevo proceso se ejecuta para saber el alcance del nuevo proceso y se compara con el anterior para evaluar la mejora.  Control (Controlar): Después de validar que las soluciones y el nuevo proceso funcionan de forma correcta se crean controles que permiten asegurar que el nuevo proceso se mantenga de la forma esperada y que las soluciones sean a largo plazo. Se debe documentar todo lo relacionado con el nuevo proceso incluyendo la forma en que es monitoreado.

 Una vez se conoce el estado en que se encuentra el proceso se procede a reducir este número de defectos por medio de metodologías que sean convenientes de acuerdo al caso, la reducción de defectos se puede llevar hasta el estado seis sigma con una perfección del %.  Una empresa que logre tener este nivel de perfeccion es sus procesos sera una empresa que se ahorre costos pues los DESPUÉS DE DIAGNOSTICAR EL PROCESO