PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES UNIDAD II: MANEJO DE MATERIALES. ING. VICTORIA CÁRDENAS CHAVERO

Competencia especifica a desarrollar Evaluar y seleccionar el equipo para el manejo de materiales.

2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES

Definición Es un sistema que abarca elementos, métodos, mano de obra, equipos, instalaciones, almacenaje y embalaje; que permite el movimiento efectivo de partes, productos o subproductos a través de todo el proceso productivo.

Movimiento: El movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un punto al siguiente. Cantidad: La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo para manejar el material y también el costo por unidad por la conveniencia de los bienes. Tiempo: La dimensión temporal determina la rapidez con que el material se mueve a través de las instalaciones. Espacio: El aspecto del espacio tiene que ver con el que se requiere para almacenar y mover el equipo para dicha labor así como el espacio para las filas o escalonamiento del material en sí. Control: El seguimiento del material, la identificación positiva y la administración del inventario son algunos aspectos de la dimensión de control El manejo de materiales puede concebirse en 5 dimensiones distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control.

 Productividad  Paradas de planta por falta de insumos  Materiales sin las especificaciones adecuadas  Desperdicios  Sobrantes  Materiales dañados  Fallas en el flujo de materiales  Costos elevados  Accidentes. Representa el sistema nervioso de una empresa. Si no está adecuadamente diseñado surgen acciones de descoordinación que llevarán a grandes problemas como lo son: Manejo de Materiales

Un diseño e instalación de un adecuado sistema de manejo de materiales de una empresa productiva debe tener en cuenta lo siguiente: Gestión de compras Recepción de los materiales Adecuado almacenamiento Oportuno abastecimiento a producción en sus diferentes facetas Medios e instalaciones necesarias para tal fin Disposición y despacho a clientes de los productos terminados

Principios de Manejo de Materiales Principio de planeación Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones. Principio de utilización. Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de materiales. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programas las reparaciones de todo el equipo de manejo. Principios de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención a los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente. Principio de obsolescencia. Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones

Principio del flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de material. Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico. Principio del tamaño unitario. Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo. Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya funciones de producción, manejo y almacenamiento. Principio de simplificación. Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la combinación del movimiento y/o el equipo incensarios. Principio de la utilización del espacio. Hacer uso óptimo del volumen del inmueble. Principio de mecanización. Mecanizar las operaciones de manipulación. Principio de selección del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulará: movimiento y método que se usarán.

Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y tamaños del equipo para ello. Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control de inventario de producción y la atención de las órdenes. Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de gastos por unidad manejada. Principio de adaptabilidad. Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial. Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se desea. Principio de seguridad. Contar con métodos y equipo apropiados para el manejo con seguridad.

2.1 CONCEPTOS DE UNIDAD DE CARGA

Definición Es el envoltorio que sirve para facilitar la manipulación en el almacén y el trasporte de varios envases primarios o secundarios juntos. Su utilidad es poder trabajar más rápido al manipular muchas unidades al mismo tiempo, y también cumple el cometido de proteger la mercancía de posibles daños.

El número de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza y el tamaño de éstos y, además, de determinados criterios económicos evaluados durante el proceso de distribución y su manejo. Características del producto Optimización del espacio. Facilidad para la división en unidades menores. Utilización, en la medida de lo posible, de unidades de carga estándar. 1.Volumen 2.Peso 3.Manejabilidad 4.Forma 5.Resistencia 6.Estabilidad 7.Cantidad de producto contenido por unidad de continente 8.Economía

Algunos ejemplos de unidades de carga en función de su manejo: 1.Cajas 2.Bandejas 3.Bidones 4.Sacos 5.Rollos, bobinas 6.Paquetes 7.Contenedores 8.Paletas

2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Selección de equipos para el manejo de materiales El equipo de manejo de materiales ha sido agrupado en cuatro categorías: CategoríaSistema de manejoEjemplo De ruta fija o de punto a punto Atiende a la necesidad de manejar a lo largo de una trayectoria predeterminada o fija. Trasportador energizado Área fija Atiende a cualquier punto dentro de un cubo o zona tridimensional. Grúas de travesaño o puente Ruta variable y área variable Para moverse el material a cualquier área de la instalación Carros de mano, vehículos motorizados, montacargas Herramientas y equipos auxiliares Mover a cualquier lado y distanciaPlataformas, patines, contenedores, etc.

2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y CONTROL.

Almacén Es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén.

El uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Almacenamiento

Principios del almacén Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su debido control). Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción. La identificación debe estar codificada. La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión. Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.

¿Como organizar el Almacén? Las instrucciones para organizar un almacén son las siguientes: Dividir el inventario en categorías según el tipo, el tamaño o la frecuencia de uso. Todos estos son factores en cómo debe ser organizado el almacén. Por ejemplo, los artículos más grandes y más pesados deben colocarse en la parte inferior del almacén o en una estantería robusta de sobrecarga dónde se pueda acceder fácilmente con una carretilla elevadora.

¿Como organizar el Almacén? Las instrucciones para organizar un almacén son las siguientes: Ubicar los elementos utilizados frecuentemente en el lugar más conveniente, de fácil acceso. Esto evitará que se muevan los elementos menos utilizados cada vez que se intente alcanzar uno que se use a menudo. Si es posible, colocar estos artículos en una carretilla elevadora que no sea necesaria para su uso.

Clasificación de mercancías Es para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con basen un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo operacional de la bodega y control eficiente de las existencias.

Funciones del almacén Recepción de Materiales. Registro de entradas y salidas del Almacén. Almacenamiento de materiales. Mantenimiento de materiales y de almacén. Despacho de materiales. Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.

Tamaño de los almacenes Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda).

Los factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son: - Productos a almacenar (cantidad y tamaños) - Demanda de los mercados - Niveles de Servicio al cliente - Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar - Tiempos de producción - Economías de escala - Lay out de existencias - Requisitos de pasillos - Oficinas necesarias