EFICACIA DE LA PRODUCCION EN LAS INDUSTRIAS DE PROCESO La eficacia de una planta de producción depende de la eficacia con que se virilizan el equipo, materiales, personas y métodos. Por tanto, la mejora de la eficacia de la producción en las industrias de proceso arranca con los temas vitales de maximizar la eficacia global de la planta (equipo), la eficiencia de primeras materias y fuel (materiales), la de las tareas (personal), y la de la gestión (métodos), Esto se hace examinando los inputs del proceso de producción (equipos, materiales, personas y métodos) e identificando y eliminando las perdidas asociadas con cada input para así maximizar los outputs (productividad, calidad, costes, entregas, seguridad y entorno, y moral).

Perdidas de rendimiento Las plantas de proceso sufren fallos y problemas de proceso además de los fallos de equipos individuales. La contaminación, las fugas, y las obstrucciones afectan al equipo por dentro y por fuera. Las propiedades de las sustancias que se manejan, la corrosión, o el polvo disperso pueden causar problemas que hacen necesario parar la planta.

Perdidas de defectos y reproceso Las perdidas de defectos constituyen una categoría aparte de las perdidas anteriores. Esta categoría incluye las perdidas por defectos de calidad y por re proceso, que son grandes impedimentos para elevar la eficacia de la planta. Las perdidas por defectos de calidad, incluyen las debidas a productos con graduación inferior y los rechazados y de desecho. Obviamente, todo esto debe reducirse para mejorar la eficacia de la producción. Las perdidas por reprocesamiento surgen cuando un producto rechazable se recicla en un proceso previo, como sucede a menudo en las plantas químicas. El reproceso genera enormes perdidas, incluyendo perdidas de tiempo, físicas y de energía. Es importante minimizarlas.

Las ocho principales perdidas de una planta 1. Paradas programadas: Es el tiempo perdido cuando para la producción para el mantenimiento anual planificado o periódico. 2. Ajustes de la producción: Corresponden al tiempo que se pierde cuando los cambios en los suministros o en la demanda requieren ajustes 3. Fallos de los equipos: Son el tiempo que se pierde cuando una planta para porque un equipo súbitamente pierde sus funciones especificas. 4. Fallos de proceso: Corresponden al tiempo perdido cuando una planta para como resultado de factores externos al equipo, tales como errores de operación o cambios en las propiedades físicas o químicas de las sustancias que se procesan. 5. Perdidas de producción normales: Son las perdidas de rendimiento que ocurren durante la producción normal en el arranque, parada y cambio de utillaje. 6. Perdidas de producción anormales: son perdidas de rendimiento que se producen cuando una planta rinde por debajo de su estándar como resultado de disfunciones y otras condiciones anormales que interfieren el funcionamiento. 7. Defectos de calidad: incluyen el tiempo perdido en la producción de productos rechazables, las perdidas de los desechos irrecuperables, y las financieras debidas a la baja graduación del producto. 8. Reprocesamiento: son las producidas por el reciclaje de material rechazado que debe volverá un proceso previo para convertirlo en aceptable.

MAXIMIZACION DE LA EFICACIA DE LOS INPUTS DE PRODUCCION Como se ha explicado anteriormente, para maximizar la eficacia de la producción en las industrias de proceso una empresa debe incrementar infatigablemente la eficacia con la que utiliza los recursos de producción (inputs). equipo, materiales, personas, y métodos. Hemos examinado ya el tema de la eficiencia de los materiales (incluyendo la energía), el personal (trabajo), y los métodos (gestión), usando ejemplos de casos concretos.