UNIVERSIDAD "ALONSO DE OJEDA" Facultad de Ingenieria Escuela de Ingenieria Industrial Estrategias técnicas de Protección y Calidad Profesor: Ing. Franklin Castellano Esp. en Protección y Seguridad Industrial

UNIVERSIDAD "ALONSO DE OJEDA" 1. OBJETIVO GENERAL: Estudiar la aplicación de estrategias técnicas para la prevención de riesgos laborales y ambientales, así como la aplicación de planes para asegurar la calidad de los servicios o productos que generan las organizaciones.   2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: Identificar los riesgos y posibles no conformidades asociados a las actividades laborales, así como las técnicas de análisis y evaluación de los mismos.    Estudiar los elementos para la elaboración y aplicación de planes de emergencias operacionales y ambientales. Analizar los fundamentos normativos para la elaboración y aplicación de planes de calidad según la norma ISO 10005-2005

UNIVERSIDAD "ALONSO DE OJEDA" CONTENIDO PROGRAMATICO UNIDAD I: IDENTIFICACION DE RIESGOS Y NO CONFORMIDADES (inspecciones) UNIDAD II: ANALISIS Y EVALUACION DE RIESGOS Y NO CONFORMIDADES UNIDAD III: PLANES DE EMERGENCIA UNIDAD IV: PLANES DE CALIDAD

UNIVERSIDAD "ALONSO DE OJEDA" CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y ESTRATEGIAS DE EVALUACIÓN: Semanas Unidades Instrumentos de Evaluación Peso 1 - 4 1 Prueba escrita. Taller 20% 5 – 9 2 40% 10 – 12 3 y 4 Taller plan de emergencias Taller plan de calidad

INTRODUCCION ETAPAS DE LA PlANIFICACION PREVENTIVA Técnicas analíticas de Protección y Calidad Identificación de Riesgos, impactos o aspectos ambientales y no conformidades (Inspección, Monitoreo y Prueba) Evaluación de Riesgos o no conformidades (Tolerable, Reducible, No tolerable) Técnicas Operativas de Protección y Calidad Control De Riesgos laborales y ambientales, aplicación de acciones preventivas y correctivas Técnicas Reactivas de Protección y Calidad Planes de emergencia y contingencia, Planes de calidad

Contenido UNIDAD I: IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE RIESGOS: Definición de riesgo. Clasificación de riesgo (Físicos, Químicos, Biológicos, Disergonomico, psicosociales). Definición de No conformidades. Clasificación Técnicas de Identificación de riesgos y no conformidades (Inspecciones técnicas).

Definiciones Básicas PELIGRO: Es una condición que tiene el potencial de causar daños a los seres humanos, propiedades, ambiente o una combinación de estos RIESGO: Es una medida de la probabilidad de ocurrencia de un accidente y la magnitud de sus consecuencias. o

IDENTIFICACION DE RIESGOS La empresa debe tomar las medidas necesarias para el reconocimiento, evaluación y control de los riesgos ocupacionales, potenciales o presentes asociados a una actividad laboral Los ambientes de trabajo deben ser analizados en cuanto a procesos, materiales, equipos, productos, horarios de trabajo y numero de trabajadores expuestos. Ambiente De trabajo Riesgos a La salud y seguridad Personal Especializado Estudios Eliminar o controlar

RIESGOS QUIMICOS Gases Vapores Polvos Humos Inhalación Contacto Riesgos generados por contaminación debido a la exposición durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento y uso de productos químicos, que pueden provocar efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos sobre la salud de las personas. Tipo de Exposición Presentación Gases Vapores Polvos Humos Inhalación Contacto Ingestión

Riesgos Físicos por energía Riesgos Físicos por contacto o movimiento RIESGOS FISICOS Representa un intercambio brusco de energía entre el trabajador y el ambiente , en una proporción o velocidad mayor de la que el organismo es capaz de soportar, implica también la energía del movimiento y contacto de los cuerpos Riesgos Físicos por energía Sobrepresión Iluminación Temperaturas extremas Vibración Ruido Radiaciones Ionizantes/No ionizantes Riesgos Físicos por contacto o movimiento Atrapado por/contra/entre Caídas nivel/desnivel Contacto con: electricidad /Objetos cortantes/Objetos punzo penetrantes. Golpeado por/contra

RIESGOS BIOLOGICOS Estos se refieren a los agentes infecciosos que pueden representar un riesgo potencial para la salud y bienestar del hombre. Organismos vivos: Bacterias, virus, hongos, parásitos, mosquitos, cucarachas, ratas, entre otros. Derivados animales o vegetales: derivados dérmicos; anexos cutáneos como pelo, pluma; líquidos biológicos como orina sangre; excrementos; larvas de invertebrados; restos de vísceras, entre otros.

RIESGOS DISERGONOMICOS Estos se refieren a las características de diseño y condiciones de los puestos de trabajo, que pueden afectar la salud y bienestar del hombre. Tipos de riesgos Disergonomico Posturas incomodas de trabajo Movimientos repetitivos Fuerza excesiva (Sobreesfuerzo) Tensión mecánica Condiciones ambientales incomodas (ruido, temperatura, iluminación, ventilación, vibración, olores, entre otros) Consecuencias de los riesgos Disergonomico Incomodidad laboral Enfermedades y/o lesiones musculo esqueléticas

Tipos de riesgos Psicosociales Consecuencias comunes Condiciones psicológicas (preocupaciones, estrés, falta de concentración) del trabajador determinadas por el ambiente de trabajo o el área social donde el mismo se desenvuelve (Familia, circulo social, entre otros). Tipos de riesgos Psicosociales Presión Laboral Exceso de horas extras de trabajo Desconocimiento del trabajo Comunicación inadecuada Problemas económicos, sociales, familiares Supervisión inadecuada Consecuencias comunes Estrés Falta de concentración, Preocupaciones Enfermedades mentales Causa de otros tipos de accidentes

aspectos ambientales de una organización. Riesgos ambientales: Es la probabilidad de afectación al ambiente medida en la frecuencia de exposición y la magnitud de sus consecuencias Aspectos Riesgos ambientales Impactos Aspecto ambiental: elemento de las actividades, productos o servicios de una organización que puede interactuar con el medio ambiente NOTA Un aspecto ambiental significativo tiene o puede tener un impacto ambiental significativo. Impacto ambiental; cualquier cambio en el medio ambiente ya sea adverso o beneficioso, resultante total o parcialmente de los aspectos ambientales de una organización.

No conformidades Conformidad Es la medida en la que el proceso sea capaz de reproducir consistentemente los requerimientos del usuario (traducido en una especificación). No Conformidad Según la norma ISO 9000:2005  es un incumplimiento de un requisito del sistema, sea este especificado o no. Se conoce como requisito una necesidad o expectativa establecida, generalmente explícita u obligatoria

CLASIFICACIÓN DE NO CONFORMIDADES No Conformidad Mayor: Incumplimiento de un requisito normativo, propio de la organización y/o legal, que vulnera o pone en serio riesgo la integridad del sistema de gestión. Puede corresponder a la no aplicación de una cláusula de una norma (requerida por la organización), el desarrollo de un proceso sin control, ausencia consistente de registros declarados por la organización o exigidos por la norma, o la repetición permanente y prolongada a través del tiempo de pequeños incumplimientos asociados a un mismo proceso o actividad Ejemplos: No realización de las auditorias internas Ausencia de un documento de procedimiento para el Control de Documentos Ausencia de la firma que autoriza la liberación de un producto, de una área determinada y que involucrar a todos los turnos de la misma

CLASIFICACIÓN DE NO CONFORMIDADES No Conformidad Menor: Desviación mínima en relación con requisitos normativos, propios de la organización y/o legales, estos incumplimientos, son esporádicos, dispersos y parciales y no afecta mayormente la eficiencia e integridad del sistema de gestión de la calidad. Ejemplos: Ausencia de una firma en un registro de un conjunto de 1000. Deficiente comprensión de un documento. Incumplimiento de una actividad dentro de un proceso

CLASIFICACIÓN DE NO CONFORMIDADES Observación: Situación específica que no implica desviación ni incumplimiento de requisitos, pero que constituye una oportunidad de mejora. Ejemplos:  Mejora o aumento de la memoria RAM de los equipos computacionales Simplificación de la documentación Mejora de la Iluminación

IDENTIFICACION DE RIESGOS INSPECCIÓN, MONITOREO Y PRUEBA INSPECCIÓN: Acción de revisión exhaustiva de un área, proceso, instalación, personal o suceso, es el método de exploración física que se efectúa por medio de la vista MONITOREO: es la acción y efecto de monitorear, el verbo que se utiliza para nombrar a la supervisión o el control a través de un monitor. Por extensión, el monitoreo es cualquier acción de este tipo, más allá de la utilización de un monitor PRUEBA: es la acción utilizada para demostrar, verificar o validar un hecho, una tesis o teoría, es sinónimo de experimentar

MONITOREO Y PRUEBA DE SEGURIDAD INSPECCIONES DE SIAHO INSPECCIÓN SIAHO Por inspección SIAHO se entiende la actividad mediante la cual se IDENTIFICAN y LOCALIZAN los diferentes factores de riesgo presentes en las áreas de trabajo de la empresa, para luego seleccionar las alternativas de control apropiadas, antes de que se presenten los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales. MONITOREO Y PRUEBA DE SEGURIDAD El monitoreo de seguridad consiste en la vigilancia continua de las condiciones ambientales de una instalación, área de trabajo o equipo para detectar la presencia o aparición de un riesgo realizada generalmente con un equipo o instrumento especial (Detector de gas, Sonómetro, dosímetro, entre otros) La prueba es la comparación de los parámetros obtenidos mediante el monitoreo con los valores permisibles por leyes, normas o procedimientos.

INSPECCIONES DE SIAHO

TECNICAS DE INSPECCION INSPECCIÓN GENERAL SISTEMÁTICA INSPECCIONES DE SIAHO TECNICAS DE INSPECCION INSPECCIÓN GENERAL SISTEMÁTICA Esta modalidad de inspección requiere de una preparación previa y conocimientos sobre qué y dónde se van a buscar los factores de riesgo. Instrumentos a utilizar La lista de verificación de factores de riesgo Formato de inspección para consignar los factores de riesgo hallados Tabla de valoración subjetiva del grado de peligro Puede ser realizada según las necesidades en todas las áreas o instalaciones de la empresa, o en una sección de esta

TECNICAS DE INSPECCION 2. INSPECCIÓN PUNTUAL O ESPECIFICA INSPECCIONES DE SIAHO TECNICAS DE INSPECCION 2. INSPECCIÓN PUNTUAL O ESPECIFICA Es mas especializada que la anterior pues busca identificar factores de riesgos en equipos o áreas criticas Instrumentos a utilizar La lista de verificación de factores de riesgo Formato de inspección para consignar los factores de riesgo hallados Tabla de valoración subjetiva del grado de peligro Se realiza en áreas, equipos, o puntos críticos de una instalación

TÉCNICAS DE INSPECCIÓN Las técnicas para la ejecución de la inspección, se diferencian según el tipo de inspección y los objetivos perseguidas por esta, : INSPECCIÓN GENERAL SISTEMÁTICA Condiciones Inseguras Actos inseguros Instalaciones y puestos de trabajo Identificación de riesgos Cumplimiento de Normas y Leyes Aplicación de procedimientos Procesos Estrategias: Recorrido por Instalación Uso de Técnicas de Observación Entrevista al personal Registro de observaciones

Fuente ( Aplicación de Mantenimiento, Diseño del proceso) Medio Difusor ( Monitoreo, Controles ambientales, utilización de barreras) Hombre )Uso de EPP, Capacitación, Vigilancia medica) Controles de Riesgos Verificación de Controles de riesgos y emergencia Cumplimiento de Normas Aplicación de procedimientos Señalización Sistemas de Protección Controles de Emergencias Estrategias: Recorrido por Instalación Uso de Técnicas de Observación Entrevista al personal Registro de observaciones

INSPECCIÓN PUNTUAL O ESPECIFICA Identificación de riesgos Cumplimiento de procedimiento de trabajo Cumplimiento de Normas y PTS Aplicación de medidas de prevención y control de riesgos Actividades Identificación de riesgos Sistemas operacionales del equipo Sistemas de Protección y Seguridad Equipos Estrategias para actividades: Revisión de Procedimientos, Normas y PTS de la actividad Observación de la actividad Entrevista a trabajadores y especialistas Registro de observaciones Estrategias para equipos: Revisión de documentos de equipos (Instrucciones, componentes) Revisión del equipo y chequeo de funcionamiento Entrevista a trabajadores y especialistas Registro de observaciones

JERARQUIZACION DE LOS RIESGOS EVALUACION DE RIESGOS La evaluación del riesgo resulta de la comparación de los resultados de la identificación y medición de los parámetros de este con los valores permitidos por leyes y/o normas, o como consecuencia de considerar su probabilidad de ocurrencia, su frecuencia de exposición y consecuencias TOLERABLE: Se puede trabajar con el riesgo. Ya que esta controlado REDUCIBLE: Se debe reducir el riesgo aplicando medidas de control NO TOLERABLES: No se puede trabajar CRITICIDAD DEL RIESGO EVALUAR JERARQUIZACION DE LOS RIESGOS

JERARQUIZACION DE LOS RIESGOS Análisis cuantitativo de Riesgos Riesgo = Frecuencia de Ocurrencia x Consecuencias Frecuencia de ocurrencia= Probabilidad de ocurrencia x Frecuencia de exposición Ejemplo: Al cruzar la calle Puntos Claves Es cuantitativo Es en función de la probabilidad de ocurrencia de un evento y las consecuencias de este

JERARQUIZACION DE LOS RIESGOS Consiste en valorar los riesgos de acuerdo a su probabilidad de ocurrencia, la exposición del personal y las consecuencias que estos pueden originar. PROBABILIDAD EXPOSICION CONSECUENCIAS Improbable, nunca ha ocurrido Daños materiales insignificantes 1 Una vez al año 1 1 Posibles lesiones leves y/o daños materiales mínimos Difícil, ha ocurrido al menos una vez 2 Una vez al mes 2 2 Posibles lesiones severas y/o daños materiales críticos y/o daños ambientales mínimos Ha ocurrido más de 2 veces 3 Una vez a la semana 3 3 Posibles lesiones graves y/o daños materiales mayores y/o daños ambientales severos Ocurre ocasionalmente 4 Una vez al día 4 4 Posibles fatalidades y/o daños materiales catastróficos y/o daños ambientales extensos Ocurre frecuentemente 5 Mas de una vez al día 5 5 Fuente: Lees 1990

JERARQUIZACION DE LOS RIESGOS FRECUENCIA (Veces/año) PROBABILIDAD CLASE FRECUENCIA (Veces/año) FACTOR ALTA F > 10-2 10 BAJA 10-2 > F > 10-4 6 MUY BAJA 10-4 > F > 10-6 3 RARA 10-6 > F < 10-8 1 MUY RARA 10-8 > F 0.1 Fuente: Brooks 1994

JERARQUIZACION DE LOS RIESGOS EXPOSICION CLASE DESCRIPCION FACTOR - Manejo del producto 8760 h/a CONTINUA 10 - Exposición de 24 h/d Manejo o Exposición diaria solo fracciones de 8 h/d FRECUENTE 6 Manejo o Exposición semanal o fracciones menores de 40 h/s OCASIONAL 3 Manejo o Exposición mensual o fracciones menores de 40 h/m POCO USUAL 1 RARA Manejo o Exposición eventual o circunstancial 0.5 Fuente: Brooks 1994

JERARQUIZACION DE LOS RIESGOS CONSECUENCIAS ACCIDENTE DESCRIPCION COSTO(MM$) FACTOR - “0” Afectado graves SERIOS - “0” Lesionados < 1 7 - Daños materiales - Afectado graves < 3 personas SEVEROS - Lesionados < 10 personas 1 a 5 20 - Daños materiales - Afectado graves 4 a 10 personas MAYORES - Lesionados entre 10 a 50 5 a 10 40 - Daños materiales - Afectado graves > 10 personas CATASTROFICOS - Lesionados > 50 personas > 10 100 - Daños materiales Fuente: Brooks 1994

R= F x C EVALUACION DE RIESGOS R= Riesgo F= Frecuencia de ocurrencia C= Consecuencia Las empresas pueden establecer sus propios rangos o niveles de la frecuencia y la consecuencia, y de esta forma establecer la tolerancia o ponderación de los riesgos FRECUENCIA CONSECUENCIA Baja 1 Leve Media 3 Severa Alta 5 Grave TOLERANCIA Tolerable 1- 3 Reducible 5 - 9 No tolerable 15 - 25

RIESGO INTOLERABLE RIESGO REDUCIBLE MATRIZ DE RIESGOS SEVERO MAYOR CATASTROFICO RIESGO INTOLERABLE RIESGO REDUCIBLE RIESGO MINIMO TOLERABLE Fatalidades Lesiones Lucro cesante Daño Ambiental Daños Materiales 10-8 10-1 Entre 1 y 10 Entre 11 y 50 Mas de 50 Entre 10 y 100 Entre 101 y 500 Mas de 500 Entre 1 y 30 días Entre 31 y 90 días Mas de 90 días Reversible 1 a 5 años Reversible > 5 años Irreversible Hasta 100 MMU$ Entre 101 y 500 MMU$ Mas de 500 MMU$

Frecuencia exposición Ejercicio: En un trabajo de soldadura, se lograron identificar los siguientes riesgos:   Frecuencia exposición Consecuencias Riesgo A M B G S L Golpes X Atrapado Contacto con Superf. Calientes Contacto con Objetos Cortantes Contacto con Objetos Punzantes Caídas nivel Exposición Radiac. No ionizantes Explosión/Incendio Exposición vapores Alta Temperatura Posturas Horario de trabajo

Tolerancia (criticidad) Riesgo Frecuencia Consecuencia Tolerancia (criticidad) Golpes Media (3) Leve (1) (3) Tolerable Atrapado Contacto con Superf. Calientes Alta (5) Grave (5) (25) No Tolerable Contacto con Objetos Cortantes Severa (3) (9) Reducible Contacto con Objetos Punzantes Caídas nivel Baja (1) (1) Tolerable Exposición Radiac. No ionizantes (15) No Tolerable Explosión/Incendio Exposición vapores Alta Temperatura Posturas Horario de trabajo

Frecuencia Alta Media Baja ExpVap ExpInc ExpRad no Ionz Cont c AT ExpAltT Golpes Cont c/ob Crt Cont c/ob pun Atrapado Horario Caidas posturas Leve Severa Grave Consecuencia