El Hormigón.  El hormigón es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que, al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales. Antes del descubrimiento de los cementos, como aglomerantes se empleaban cales y cementos naturales, los romanos ya hacían uso de este hormigón en sus obras publicas. La aparición del cemento portland artificial conlleva una serie de ventajas en todos los sistemas constructivos y da como resultado todo el potencial aplicativo prácticamente insustituible, tanto por sus condiciones físico- mecánicas como por su facilidad de moldeo y su adaptación a formas determinadas. Desde mediados del siglo pasado se empezó a usar en obras marítimas y, a finales de siglo, asociado con el hierro, formado de hormigón armado.

Componentes del hormigón  El árido lo forman arenas y gravas. Generalmente no mayores a 5cms. dependiendo el tamaño de estos de la naturaleza y forma del cemento constructivo que se vaya a hormigonar.  El cemento es de fraguado lento, generalmente portland. El agua debe estar limpia y exenta de limos y sales. En el hormigón, la grava y la arena constituyen el esqueleto, mientras que la pasta que se forma con el cemento, que se fragua primero y endurece después, rellena los huecos uniendo y consolidando los granos de los áridos. Al igual que los morteros, al hormigón se le pueden añadir aditivos para mejorar algunas de sus propiedades.

 Para la fabricación del hormigón, el cemento se medirá en peso; los áridos, en peso o volumen; y, en cuanto al agua, en litros o volumen.  La mezcla se amasa hasta obtener una pasta homogénea con el recubrimiento de cemento en todo el conjunto. Si esta operación se efectúa en hormigonera, el orden de colocación de los materiales será:  Una parte de agua.  El cemento y la arena simultáneamente  La grava.  El resto del agua.  Nota: El mínimo de amasado será de 1 minuto. Consistencia de los hormigones frescos Consistencia Asiento en cono de Abrams (cm)Compactación Seca 0-2Vibrado Plástica 3-5Vibrado Blanda 6-9Picado con barra Fluida 10-15Picado con barra Líquida 16-20Picado con barra

 Clases de hormigón. Según su función mecánica o su composición, los hormigones adquieren las siguientes denominaciones:

Hormigón ordinario  Material obtenido al mezclar íntimamente cemento, agua y áridos de tamaños no mayores de 5mm.

Hormigón en masa  Es el hormigón destinado a revestir esfuerzos de compresión, sin armaduras de ningún tipo; recibe este nombre tanto en fresco como en seco y endurecido.

Hormigón armado  Es el hormigón en cuyo interior hay colocada una armadura de acero, la cual aporta, al producto final, capacidad para resistir esfuerzos de flexión y mejorar los de compresión.

Hormigón pretensado  Es el hormigón en cuyo interior hay colocada una armadura compuesta de varillas de acero, sometidas previamente a la tracción antes del fraguado del hormigón.

Hormigón mixto  Es aquel en el que intervienen dos o más aglomerantes, siendo preciso que se indique cada uno de ellos.

Hormigón ciclópeo  Es el hormigón en masa, en el que se embeben mampuesto cuyo tamaño máximo es de 30cm.

Hormigón aerocluso  Es el que tiene una cantidad de aire incorporado en su masa.

Hormigón unimodular  Es el hormigón en el cual el tamaño del árido es siempre constante y sin distribución granulométrica.

Hormigón precolado  Es el que inicialmente, se coloca en obra el árido mayor y, posteriormente, se vierte o se inyecta pasta o mortero

Hormigón blindo  Utilizado en pavimento, está compuesto por una capa inferior de hormigón ordinario y otra superior de piedras embutidas, con una cara sensiblemente plana, la cual constituye la superficie e rodadura.

Hormigón celular  Cuando contiene burbujas de gas inerte, proporcionalmente distribuidas, y producida por medios físicos o químicos. En fusión de los diferentes sistemas mecánicos usados para su puesta en obra, recibe distintos nombres: vibrado, apisonado, centrífugo, inyectado y bombeado, entre otros.

Hormigon de Alta Resistencia  Son hormigones cuya resistencia característica a 28 días supera los 50 Mpa, alcanzando como máximo valores de 80 Mpa. Para alcanzar una mayor Resistencia se requiere de estudios más avanzados, gracias a su menor deformación y mayor resistencia a la compresión, corrosión y abrasión, contribuye muy favorablemente a la aportación de la estructura al índice de sostenibilidad, tanto en los aspectos de protección, durabilidad y seguridad.

Hormigon de Alta Resistencia Características  Resistencia la Compresión: entre 60 y 150 N/mm2.  Fluidez: es similar al HAC.  Gran retracción: su elevada retracción puede llevar a la fisuración; para evitarlo es conveniente armarlo con fibra de polipropileno y emplear curadores (internos o superficiales).  Impermeabilidad mayor y mayor compacidad, con acabados de mejor calidad y durabilidad.  Coloración: es gris oscuro debida al humo de sílice. En los hormigones blancos se utiliza metacaolín o nanosílice. Uso  Sirve para reducción de sección en piezas altamente comprimidas (muros o soportes), para vigas pretensadas y solicitadas a flexión.  Es el hormigón más utilizado para la edificación de estructuras de edificación en gran altura debido a la idoneidad de sus prestaciones en los elementos portantes verticales (aumento de la capacidad resistente, reducción de dimensiones, volúmenes y pesos) así como la mejora en cuestiones de durabilidad y mantenimiento.

Hormigon de Alta Resistencia

Hormigón Autocompactante  El Hormigón Autocompactante denominado por sus siglas (HAC). Es un tipo de hormigón que, por las propiedades que le transfieren el diseño de su dosificación y el uso de aditivos superplastificantes, se compacta por gravedad, fluyendo entre los encofrados gracias a su viscosidad. Este hormigón se compacta sin ayuda de ningún sistema mecánico y conserva las propiedades de homogeneidad y estabilidad durante toda su aplicación, de forma que no se produce sangrado de la lechada ni bloqueo del árido grueso.  Los materiales que forman su composición son los mismos materiales que se emplean para la producción de los hormigones de compactación convencional caracterizándose los hormigones autocompactantes por un menor contenido de árido grueso, un mayor contenido de finos minerales y, en general, un menor tamaño máximo de árido.

Hormigón Autocompactante CARACTERISTICAS:  Gran facilidad de colocación que permite que el hormigón alcance lugares de difícil acceso y rellene completamente secciones con elevada densidad de armaduras.  Es un material adecuado para colocarlo mediante bombeo.  Ahorra el coste de los equipos de compactación y el correspondiente a la conservación y mantenimiento de los mismos, así como el inmovilizado en lista de repuestos.  Reducción de mano de obra.  Ausencia de ruido en la ejecución.  Mejora la calidad de acabado de las superficies vistas, aumentando su uniformidad como consecuencia de eliminar la heterogeneidad que produce el vibrado.  Aumenta el número de puestas del encofrado en la misma cantidad de tiempo.  Aumenta la productividad del proceso de puesta en obra del hormigón. USOS:  Se lo emplea en hormigones vistos en geometrías complicadas, que requieren de encofrados de vibrado difícil. En hormigones de espesores delgados, con armados densos o compuestos, o con tejido de fibras.  Se lo usa en la prefabricación por las grandes ventajas que ofrece para éstos, por espesores más delgados y acabados diversos.

Hormigón Autocompactante

Hormigón Lanzado  Es un hormigón aplicado con aire a presión a través de manguera, a gran velocidad sobre una superficie determinada, el cual nos permite conseguir unas resistencias mayores en menor espesor de muro y una impermeabilización óptima gracias a la ausencia de poros.  Debido a la fuerza de impacto, los morteros y los concretos proyectados logran adherencia óptima con el material de soporte, y se compactan simultáneamente con la colocación. Las propiedades de la mezcla, debido a su forma de colocación tiende a resultar más compactada y con mayor adherencia, y permite obtener elementos delgados y formas libres que difícilmente pueden construirse con técnicas convencionales.  Los materiales usados son generalmente iguales a los usados para el hormigón normal: cemento convencional cemento Portland, áridos con calibres entre 4 y 12mm, el agua, y aditivos a solicitud.

Hormigón Lanzado  Características  Mayores rendimientos de la puesta en obra al eliminar los encofrados y moldes.  Permite realizar proyectos que, por métodos convencionales de hormigonado, serían difíciles de ejecutar.  Perfecto para la reparación y rehabilitación por recubrimiento de estructuras de hormigón deteriorado, sin necesidad de demolición total o parcial.  Bajo índice de rebote.  Excelente defensa contra el fuego  Uso  Aunque se utiliza en diversos trabajos como en la construcción de casas, en la aplicación de recubrimientos, en la reparación y reforzamiento de estructuras, en la construcción de albercas, etcétera, su principal aplicación es en el soporte de rocas y estabilización de taludes.

Hormigón Lanzado

Hormigón Traslucido  Se trata de un hormigón translúcido capaz de soportar las cargas igual o mejor que el hormigón tradicional, pero que, además, permite el pasaje de luz y la conducción de electricidad sin necesidad de cables.  Se fabrica igual que el hormigón tradicional, con cemento blanco, agregados finos, gruesos, agua, un agregado de fibras, y un componente llamado Ilum.

Hormigón Traslucido  Características  El hormigón translúcido tiene una alta resistencia con menor peso. Además, permite la conducción de la electricidad sin necesidad de emplear cableado. Es completamente permeable a las energías.  Es más agradable que el tradicional, y por ello permite un ahorro en materiales de acabado, ya que puede dejarse a la vista.  Permite ser colado bajo el agua, y no se ve afectado por el agua en construcciones submarinas.  Hormigón translúcido presenta grandes ventajas, su alta resistencia, sus cualidades estéticas, su liviandad.  El hormigón translúcido permite un pasaje de luz natural del 70%, lo cual redunda en un ahorro de energía eléctrica  Uso  Por sus características, y color, es usado en estructuras ornamentales y arquitectónicas.  Usado para estucados, esculturas, elementos pre - fabricados, escarchados, granitos, mármol, terrazos, asentado de blocks de vidrio, enchapes, morteros, concretos, adhesivos, y en otras aplicaciones.  Usado en todo tipo de obras tanto interiores como exteriores, por su alta resistencia mecánica a la compresión tiene los mismos usos estructurales que el cemento gris.

Hormigón Drenante  También conocido como hormigón poroso, de bajo contenido en finos, formando un esqueleto granular con una red de pequeños canales, que filtra el agua hacia el suelo, posibilitando su recuperación. No requiere de vibración, pero sí de una buena compactación.

Hormigón Drenante  Características  Mejora el drenaje, permitiendo el encauzamiento de aguas pluviales.  Mejora la adherencia de los vehículos al pavimento  Muy útil en zonas en las que preocupa la presencia de charcos de agua.  Uso  Todo tipo de sub-bases.  Pavimento de pistas polideportivas y de padel.  Pavimentos drenantes para aguas pluviales.  Alrededores de piscina

Hormigón Blanco  Hormigón fabricado con áridos y cemento blanco, con las mismas propiedades mecánicas que un hormigón convencional. Este tipo de hormigón a la vez que realiza su función estructural, confiere una calidad arquitectónica muy apreciada en hormigones vistos.

Hormigón Blanco  Características  Hormigón mucho más estético que el convencional.  Permite fabricar hormigones coloreados de tonos claros, que sería imposible realizar con hormigones grises.  Uso  Fachadas de edificios, pantallas, columnas vistas, arcos y soportes de puentes.  Elementos arquitectónicos singulares: rotondas especiales, etc.  Hormigones pigmentados de tonalidades claras

Que es la puzolana.  La puzolana es un material natural o artificial que contiene sílice en forma reactiva, la sílice por sí sola no tiene ningún poder cementante, pero en presencia de humedad y en combinación con el hidróxido de calcio que libera el cemento normal durante su hidratación genera nuevos productos sólidos.  El cemento puzolánico se fabrica incorporando al cemento normal de 15 a un 40 por ciento de puzolana.  Los fabricantes de cemento puzolánico generalmente obtiene la puzolana por medio de la molienda de rocas de origen volcánico, aunque en forma alterna se pueden emplear las cenizas volcánicas (natural) y la ceniza de carbón quemando (artificial). La calidad de las puzolanas depende de la reactividad de las mismas, esta reactividad se verifica de diversas maneras siendo la más sencilla la que consiste en evaluar su resistencia al combinarla con cal y agua.

 Existen otras características que se evalúan en las puzolanas que también son muy importantes como: la finura, la contracción por secado, la demanda de agua, su capacidad para reducir reacciones expansivas, su expansividad en morteros y su sanidad.  El reemplazo parcial del cemento por puzolana presenta tanto ventajas como desventajas que hay que considerar. Los beneficios incluyen un aumento en la impermeabilidad (nuevos productos solidos disminuyen la permeabilidad), disminución del calor de hidratación (la ceniza reemplaza cemento y actúa como un agregado más), reduce la reacción álcali-agregado (al incrementar la cantidad de sílice a nivel de superficie en el agregado reduce las reacciones) y mejora la trabajabilidad (el tamaño y forma de las cenizas proporciona una lubricación extra).  Una de la principales desventajas consiste en que el cemento puzolánico desarrolla resistencia más lentamente que el cemento normal.

Muestreo  La primera etapa de la cadena de pasos para lograr un resultado exitoso en la falla de cilindros de concreto es el muestreo. La toma de muestras para conformar los especímenes debe hacerse de manera sistemática y siguiendo lineamientos establecidos de previo a cada muestreo específico.  Cantidad y tamaño de muestras  La cantidad de muestras de concreto mínimas que deben tomarse en una obra están establecidas en el capítulo 5 del ACI-318 [1]. Según este documento, se deben tomar muestras de cada clase de concreto al menos:  Una vez al día Una vez por cada 110 m3 Una vez por cada 460 m2 de losas o muros  Cuando los requisitos anteriores producen 5 ensayos de resistencia o menos, para cada clase de concreto, debe muestrearse al menos 5 tandas al azar o todas las tandas cuando son menos de 5.  Si el total de concreto de una clase que se va a colocar es menor que 38 m3 no es necesario muestrear para ensayos de resistencia si se demuestra con evidencia que la resistencia es adecuada.  Es recomendable que el ingeniero estructural de la obra establezca este plan, previo a la construcción, en las especificaciones del proyecto, así como las medidas a tomar en caso de resultados desfavorables. Los muestreos deben ser realizados por personal técnico calificado (certificado). Dependiendo de cómo se desarrolla la obra y los resultados que se van obteniendo, el ingeniero inspector puede incrementar el plan de muestreo establecido originalmente. El tamaño de las muestras para ensayos de resistencia (compresión o flexión) debe ser de al menos 28 L por muestra combinada.

Que es la superficie especifica.  La Superficie específica de una partícula, se define, como el total de superficie de partículas por unidad de volumen (m2 /m3 ) o de masa (m2 /gr), por lo que a menor tamaño de partículas, mayor será su superficie especifica. También depende de la forma de las mismas.