CLASIFICACION DE LOS METALES DUROS

CODIGO ISO PARA LAS PLAQUITAS La selección de la herramienta y plaquita correcta no debe basarse en una estimación aproximada, sino en un razonamiento racional que permita llegar a la solución que garantice un rendimiento satisfactorio. La selección de la herramienta y plaquita depende de numerosos factores tales como diseño de la pieza a trabajar, el material a mecanizar, los requisitos de acabado, la maquina herramienta, etc.- Generalmente lo primero a seleccionar es el sistema de herramienta y el portaplaquitas adecuados para la operación.- Una vez seleccionada la herramienta, es posible determinar las geometrías y las calidades de las plaquitas.- Los siguientes son los pasos para determinar según el código ISO Forma de la placa Angulo de incidencia Tolerancia de la plaquita Tipo de plaquita( con o sin agujero, con o sin rompe viruta) Longitud de filo Espesor Radio de punta Tipo de filo Dirección de corte

SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PLAQUITAS El tamaño de las plaquitas depende principalmente de la profundidad de corte que se utilizará, y determinará el portaherramientas a seleccionar. El radio de punta depende del requisito de acabado superficial, determinado en relación con el avance, o puede ser seleccionado para proporcionar una resistencia máxima en operaciones de desbaste.- RECORDEMOS: DESBASTE: Arranque de una gran cantidad de material lo más rápido posible sin tener en cuenta el acabado o la tolerancia.- ACABADO: Generación de un buen acabado superficial y/o alcance de tolerancias estipuladas. Determinar la mayor profundidad de corte (a) Determinar la longitud de arista de corte requerida, L, teniendo también en cuenta el ángulo de posición de las plaquitas, y la profundidad de corte, (a) Determinar la longitud de arista de corte efectiva máxima L recomendadas para varias formas y geometrías de plaquitas.- Si la longitud de Arista de corte efectiva de la plaquita es inferior a la profundidad de corte requerida, se debe seleccionar una plaquita más grande o reducir la profundidad de corte.- SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PLAQUITAS Angulo de posición Profundidad de corte(a) mm   1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 Longitud de arista de corte efectiva requerida (L) mm 90 75 1.5 2.1 3.1 4.1 5.2 6.2 7.3 8.3 9.3 11 16 60 1.2 2.3 3.5 4.7 5.8 8.2 12 18 45 1.4 2.9 4.3 5.7 7.1 8.5 13 22 30 14 20 24 27 31 35 39 58

SELECCIÓN DEL RADIO DE PUNTA Y EL AVANCE Mecanizado en desbaste: Seleccionar el mayor radio de punta posible con el fin de obtener un filo de corte resistente.- Un radio de punta grande permite avances mas grandes.- Seleccionar un radio más pequeño si existe una tendencia a las vibraciones.- Los grandes avances se aplican a las plaquitas: Que tienen un filo de corte resistente con un ángulo de punta mínimo de 60° De una cara Utilizadas con un ángulo de posición superior a 90° Para operaciones de desbaste e aquí una regla empírica según Sandvik: DESBASTE “S” = 0.5 X RADIO DE PUNTA El acabado superficial y las tolerancias son afectados por la combinación: radio de punta-avance.- El valor teórico de acabado superficial puede determinarse de la siguiente manera Rt= profundidad de perfil en µm r= radio de punta S=avance Radio de punta (r) mm 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4 Avance máx. recomendado (s) mm/r 0.25 - 0.35 0.4 - 0.7 0.5 - 1.0 0.7 - 1.3 1.0 - 1.8 Mecanizado en acabado

S (acabado) ≤ 1/3 x radio de punta El caso de plaquitas redondas es distinto. Los radios mayores tiene influencia directa en el acabado superficial, producen un efecto positivo en el acabado que puede ejecutarse a un avance determinado.- Generalmente es posible mejorar el acabado superficial con velocidades de corte mas elevadas. Si existe una tendencia a las vibraciones, seleccione un diámetro más pequeño.- Para que el acabado superficial resulte superficial resulte satisfactorio: DEFINICION: Es a la velocidad que esta animada la pieza con respecto a la herramienta.- Está íntimamente ligada con la productividad, a mayor Vc mayor productividad.- La Vc está determinada de acuerdo a los siguientes factores: Material de la herramienta a utilizar.- Material de la pieza a trabajar (calidad y dureza).- Sección de viruta (tipo de trabajo , desbaste o acabado) Tipo y calidad de refrigerante.- Geometría de la herramienta.- Tiempo de duración del filo.- Estabilidad de la pieza sobre la máquina.- Estado de la máquina.- De acuerdo a los múltiples factores intervinientes, es prácticamente imposible determinar a priori la Vc óptima para un mecanizado dado. Experimentalmente se han elaborado unas tablas de Vc para herramientas de: Acero Rápido, Acero Super Rápido, y Metal Duro. Para un tiempo de duración del filo de 60´(acero rápido), 90´(acero super rápido) y 600´(M.D.).- S (acabado) ≤ 1/3 x radio de punta VELOCIDAD DE CORTE

Por supuesto la Vc será menor en función del material de la herramienta.-

DURACION Y DESGASTE DE LA HERRAMIENTA La duración de la herramienta de corte es un factor económico muy importante en el mecanizado de piezas. Siempre se trata de obtener la mayor duración posible que puedo lograr con las mejores características de la herramienta.- Todas las herramientas de corte se degastan durante el mecanizado, y se mide en minutos. En operaciones de acabado, se considera inservible el filo de corte, cuando el acabado superficial de la pieza, deja de cumplir con las exigencias previstas.- En una operación de desbaste, el desgaste producido en el filo se manifiesta en un longitud de arista mayor y puede tolerarse un considerable desgaste mayor, puesto que no hay tolerancias estrechas de precisión dimensional ni acabado superficial, o cuando pierde el control de viruta.- Es importante la elección del material de la herramienta y la geometría de corte. Sin embargo, sin el equipamiento correcto y las condiciones de mecanizado no son las adecuadas, ( estabilidad general, vibraciones y falta de rigidez en los portaherramientas y en la sujeción) llevarán al final prematuro de muchos filos de corte.- El desgaste de una herramienta es causa de varios factores pero estos se pueden separar en dos grandes grupos: Desgaste gradual en ciertas regiones en la cara y flanco de la herramienta. Desgaste prematuro debido a la mala utilización, accidentes, no adoptar el material de herramienta adecuado, etc. Los tipos principales de desgaste son: Desgaste rápido el flanco: es en la cara de incidencia del filo, producto de una Vc alta o baja resistencia a la abrasión de la herramienta.- La Craterización Rápida se da en la superficie de desprendimiento, se debe principalmente al factor avance, Vc elevada o insuficiente. Es causado por la abrasión de la viruta sobre la superficie de desprendimiento en materiales de viruta larga.-

Alta temperatura y presencia de aire significan oxidación para la mayoría de los metales. Algunos metales de corte son más propensos que otros al desgaste por oxidación. Especialmente en la parte entre caras de filo y la viruta, en donde una fina y ancha viruta ( en función de la profundidad de corte) permite el acceso de aire hasta el proceso de corte. Provoca típicas mellas, que se formaran en el filo, pero son un fenómeno poco común en el mecanizado actual.- El astillado: se produce por fatiga debido a una combinación termomecánica. La fluctuación de la temperatura y la acción alternativa de las fuerzas de corte pueden originar en los filos el agrietamiento y la rotura. La acción de corte intermitente conduce a generar continuamente calentamientos alternativos que provocan choques térmicos en los filos de corte. Esto puede provenir de materiales de piezas duros o muy tenaces, muy altas gamas de avance o cuando el material de la herramienta no es lo suficientemente duro, filo de corte demasiado frágil, golpes bruscos.- La deformación: Cuando el filo es sometido a altas temperatura o elevada fricción(mucho esfuerzo) Desgaste por adhesión (desgaste por agotamiento o filo recrecido): ocurre por bajas temperaturas en la cara de la viruta que fricciona sobre la herramienta cuando se esta mecanizando.- Este fenómeno a menudo conduce a la formación de un falso filo entre la viruta y el filo de la original de la herramienta. Es una estructura dinámica con sucesivas capas de material de la virutas soldadas y endurecidas. Puede desaparecer y construirse nuevamente, o desaparecer y hacer que el filo de corte se rompa poco a poco en pequeños trozos o fracturándola totalmente.- La duración de la herramienta entre dos afilados consecutivos puede valorarse según los siguientes criterios: 1. Tiempo efectivo o total de mecanizado. 2. Volumen de material arrancado. 3. Número de piezas mecanizadas

CRITERIOS PARA DETERMINAR LA VIDA DE LA HERRAMIENTA: La duración económica de la herramienta puede ser definida con ayuda de los siguientes criterios: • Destrucción total del filo, con esta condición la herramienta no puede trabajar más sin afilado. Este criterio es aplicable a herramientas de aceros rápidos y máquinas no automáticas. • Dimensiones preestablecidas de la franja de desgaste y del cráter. Al aumentar la anchura de la franja de desgaste, aparecen modificaciones en las dimensiones de las piezas, esto es muy importante en las máquinas automáticas. • Acabado superficial de la pieza, las variaciones de calidad de la pieza en su superficie, indican un deterioro de la herramienta. La aparición de este criterio no es fácil, ya que el acabado superficial de la pieza no varía uniformemente con el desgaste de la herramienta. • Variaciones de las fuerzas de corte, ya que éstas varían a causa del desgaste.