Trabajo y organización de la empresa japonesa El Espíritu Toyota

Sistema Toyota Aspectos importantes para entender el método. Conjunto de innovaciones en la organización de la empresa japonesa como el Taylorismo o el fordismo en la empresa estadounidense. Innovación. Conceptos nuevos en uno o varios de los ámbitos conexos que constituyen las técnicas de la logística, la planificación de los fabricaciones y la asignación de tareas en los puestos de trabajo.

Transferibilidad y aplicación en espacios socioeconómicos distintos a los que surgió. Pensar al revés. Método Toyota Producción en el momento preciso Auto activación de la producción Pilares

“Producir a bajos costos pequeñas series de productos variados” Origen Necesidad de producir pequeñas cantidades de productos diferenciados y variados. Método Toyota “Producir a bajos costos pequeñas series de productos variados”

No hay excedentes se oferta lo que se demanda

Modelo estadounidense Grandes volúmenes de producción idénticos. Estandarización de las piezas.

Primeros descubrimientos Exceso de hombres empleados en relación con la demanda

Productividad en el método Toyota Se eliminan las existencias, el exceso de personal y de equipo. Fábrica Funciones Solo utiliza el equipo y personal requerido para satisfacer la demanda

Dirección “a ojo” Las anomalías en el proceso de producción se identifican en el proceso mismo. Tablero Andos, que se enciende si hay alguna anomalía en la producción. Detener la línea Ayuda

Orígenes y formación del sistema El sistema como resultado de un proceso lento de maduración. “La creación siempre nace de la necesidad”

Panorama Cronológico Fase I 1947-1950 Importación a la industria automotriz de las innovaciones técnico- organizativas heredadas de la experiencia textil. Manejo simultaneo de varias maquinas Resistencia obrera

Autonomatización Autonomatización Se refiere a la introducción de un mecanismo automático que sirve para detener las máquinas cuando hay alguna anomalía en el proceso de producción.

Panorama Cronológico Fase II 1949-1950 Aumentar la producción sin aumentar los efectivos 1949 Crisis financiera, al borde la quiebra. Estalla la huelga; dimite Kiichiro Toyoda. Estalla la guerra de Corea y se incrementan los pedidos a Toyota.

Panorama Cronológico Fase III Nacimiento del Kan-Ban Gestión de las existencias al estilo de los supermercados estadounidenses Producir justo lo necesario y justo a tiempo.

Panorama Cronológico Fase IV 1962-1973 Extensión del método Kan-Ban a los subcontratistas. Se perfecciona el sistema y se redirige a los subcontratista y proveedores

Cuestiones estructurales, que determinaron la implantación del “Espíritu Toyota”

Las especificaciones del mercado automotriz japonés en los 50s Pequeños pedidos y diferenciados Japón de la posguerra Reconstruir el aparato productivo Leyes que favorecen el auge de la industria automotriz Normas de consumo masivo Fomentar el mercado interno sin incrementar el volumen de producción Disminuir el precio de fabrica Capacidad para satisfacer rápidamente pedidos pequeños y variados

1949 diminución importante de la demanda por efectos de la política de austeridad

Las fantasías del método DEKANSCHO Las fantasías del método DEKANSCHO. La cuestión de las existencias y la amenaza financiera 1949 Toyota a punto de quiebra por cuestiones financieras. Rescate por los bancos bajo las siguientes condiciones 1.- Separación de la producción y distribución 2.- Reducción del personal 3.- Ajustes en la producción Resultado: “Producir justo las cantidades vendidas, y producirlas justo a tiempo”

Método DEKANSHO: se acumulan con desorden la producción y la existencia de materias primas durante 20 días. En los siguientes 10 días del mes se producen los automóviles. Crisis financiera

El mercado laboral y las relaciones industriales Formación de un sindicato de empresa (Corporativista) 1953 Derrota del sindicalismo de Industria Implicación de la clase trabajadora con la producción Sistema de Empleo de por vida y salario a la antigüedad Nuevas reglas que regulan las relaciones industriales

Conclusión El “Toyotismo” una forma de “pensar al revés” de la forma de producir norteamericana Una forma de reducir costos, a través de la disminución radical de los inventarios y de que la demanda determine la oferta.