Valor Agregado y 7 Desperdicios

Presentación del tema: "Valor Agregado y 7 Desperdicios"— Transcripción de la presentación:

1 Valor Agregado y 7 Desperdicios
OBJETIVO Sensibilizar a los diferentes niveles de la empresa en los conceptos de las actividades que agregan valor y las que no lo hacen, identificar los siete desperdicios básicos y crear conciencia en los grupos de trabajo para su reducción o eliminación. Enseñar a observar la cadena de valor

2 Valor Agregado y 7 Desperdicios
La habilidad para eliminar desperdicios en producción es renunciar a la creencia que no hay de hacer las cosas. Otra Manera GRO(DIC,2001) No Copiar

3 Valor Agregado y 7 Desperdicios
Enfoque tradicional Mejora de Programas Mas Trabajo Trabajos Arduos Adicionar Gente Adicionar Equipo Enfoque del Justo a Tiempo JIT / Lean Manufacturing /TPS Eliminar Desperdicios

4 ¿Que es Valor Agregado? LAS ACCIONES ESPERADAS POR EL CLIENTE
LAS ACCIONES QUE EL CLIENTE ESTÁ DISPUESTO A PAGAR LAS ACCIONES QUE TRANSFORMAN EL PRODUCTO PARA HACERLO CONFORME A LAS EXPECTATIVAS DEL CLIENTE UN SERVICIO RECONOCIDO POR EL CLIENTE GRO(DIC,2001) No Copiar

5 Desperdicio Cualquier cosa que no sea la mínima cantidad de trabajadores, equipos, materiales, etcétera, que sean absolutamente esenciales para trabajar productivamente. Cualquier actividad que no agregue valor al producto o servicio

6 Valor Agregado vs. Valor no Agregado
“Valor Agregado “ Actividades Fundición Formado Templado Maquinado Platinado “Valor no Agregado “ Actividades Mover Canastillas Cargas y Descargar Canastillas Partes De Ajuste Programación Inspección de Partes Caminar hacia la Herramientas

7 Valor vs. Desperdicio Valor Desperdicio Formado de Partes
Estampado de Partes Desperdicio Caminar para Conseguir Partes Demoras Buscar Herramientas Mover Partes

8 7 Tipos de Desperdicio Sobreproducción Tiempos de Espera
Producir mas de lo que se necesita Producir mas rápido que lo necesario Tiempos de Espera Partes o documentos en cola de espera para ser procesados

9 7 Tipos de Desperdicio Transportación
Movimiento de partes o documentos de un proceso a otro Movimiento de partes o documentos en múltiple tiempos sin un proceso continúo Procesos Extras Partes o documentos que deben ser retrabajados debido a defectos y errores Partes que deben ser reprocesadas debido a la incapacidad para cumplir especificaciones

10 7 Tipos de Desperdicio Inventarios Movimientos
Algun suminsitro en exceso a los clientes, materiales no necesarios para producir productos y/o servicios . Movimientos Movimientos que toma el operador fuera de la operación tales como: Consiguiendo insumos Buscando Herramientas Obteniendo nuevas herramientas

11 7 Tipos de Desperdicio Produciendo Partes Defectuosas
Produciendo partes que no satisfagan las especificaciones de los clientes No Utilizar el Talento y Conocimiento de los Recursos Humanos No dar seguimiento o implantar las ideas y sugerencias de los dueños del proceso

12 Cuales son? 8 Transporte 7) Reparaciones 3) Sobreproducción 1)
Movimientos 4) Intent: To solidify the waste concepts via example State that we are now going have a little test. Ask students to write down each categories (Hand out “uncategorized” hard copy if appropriate) and give students three minutes to complete. Note: Numbered in COMMWIP order. Ask students to identify each category, one by one. Click mouse button to reveal correct identity. Discuss problem shown in each cartoon. 1 ) Correction: Rework of a product to meet customer requirements 2) Overproduction: Producing more than a customer need. Producing faster than customer demand 3) Movement of Material or Information: Any movement of material or information that does not directly support value added operations 4) Motion: Any movement of people or machines which does not contribute value to the product or service. 5) Waiting: Idle time: people waiting for machines, machines waiting for People, People waiting for people 6) Inventory: Any supply of material in excess of processing requirements (considering buffer needs) necessary to manufacture the finished goods. 7) Processing: Effort which adds no value to a product. Work that is transparent to the customer or could be combined with another process. Esperas 6) Inventario 2) Procesar 5) 8 6

13 Eliminación de Desperdicios
FIGURA B FIGURA A

14 “No existe nada más difícil de emprender, más peligroso de
dirigir o más incierto en un éxito, que encabezar la introducción de un nuevo orden de cosas, ya que el innovador tiene como enemigos a todos aquellos que han triunfado con las viejas condiciones, y como defensores tibios a quienes pueden triunfar bajo el nuevo orden de las cosas” Maquiavelo GRO(DIC,2001) No Copiar

15 Apreder a observar

16 Takt time es sujeto a cambios.
Que tan rapido? TAKT TIME = Tiempo total de producción disponible x día (seg) Producción total requerida x día ( piezas) Takt time es sujeto a cambios. Takt time determina el ritmo de producción

17 Que tan rapido ? Ejemplo 1 TAKT TIME TAKT TIME = = 460 pz por dia
9,200 pz por mes 20 dias por mes = 460 pz por dia Requerimientos del cliente: 1 Turno (7:00 a 3:30) = 8.5 h Tiempo total de producción disponible x día (segundos) 460 min. = 2700 seg - 30 Min. Almuerzo - 2 descansos de 10 Min Tiempo total de producción disponible x día (segundos) TAKT TIME = Producción total requerida x día ( piezas) TAKT TIME (460 x 60) sec per day 460 pieces per day = 60 seg. por pieza

18 Cuanto nos demoramos ? CT = TIEMPO CICLO
El tiempo que toma el operador para elaborar una pieza. Frecuencia a la cual es realizada una pieza o un producto por un proceso.

19 Cuanto nos demoramos ? LT: Lead Time ( Tiempo de entrega o ejecución).
El tiempo que toma una pieza en moverse, a lo largo de todo el proceso Desde el comienzo hasta el final. LT

20 A B C D CONTENIDO DEL CICLO DE TRABAJO DESPERDICIO CT TIEMPO DE VALOR
Debido a deficiencias en el diseño o especificación del producto B Debido a métodos ineficaces de producción o funcionamiento TIEMPO DE VALOR NO AGREGADO DESPERDICIO C Debido deficiencias de la dirección TIEMPO TOTAL DE LA OPERACIÓN -TC D Imputable al trabajador CT TIEMPO DE VALOR AGREGADO

21 A CONTENIDO DEL CICLO DE TRABAJO Debido a deficiencias en el diseño o
A1, Mal diseño del producto Imposible usar los procedimientos mas económicos. A2 Falta Estandarización Imposible usar los métodos de gran producción. Debido a deficiencias en el diseño o especificación del producto A A3 Normas de calidad erróneas Trabajo innecesario A4 Modelo que exija eliminar demasiado material.

22 B CONTENIDO DEL CICLO DE TRABAJO Debido a métodos ineficaces
B1. Maquinaria inadecuada. B2. Proceso mal ejecutado o en malas condiciones B3. Herramienta inadecuada B4. Mala disposición Movimientos innecesarios B5. Malos métodos de trabajo de los operarios B6. Caminatas innecesarias Traer o llevar material B7. Esperas por falta de flujo de materiales, mal balanceo. B Debido a métodos ineficaces de producción o funcionamiento

23 C CONTENIDO DEL CICLO DE TRABAJO Debido deficiencias de la dirección
C1. Variedad excesiva de productos. T. Cambio ≤ T. de producción C2. Falta de Normalización C3. Cambios de diseño Tiempo improductivo por interrupciones y adaptación del trabajo. C4. Mala planificación. Tiempos inactivos hombre maquina. C5. Falta de materia prima Mala gestión de inventarios. C6. Mantenimiento deficiente Tiempos improductivos de hombre – maquina. C7. Malas condiciones de trabajo Los trabajadores toman descansos Manipulación de tiempo extra. C8. Accidentes. Tiempos improductivos por interrupciones y ausencias. C9. Falta de entrenamiento. C10. Orden y limpieza deficientes 5s C Debido deficiencias de la dirección

24 D CONTENIDO DEL CICLO DE TRABAJO Imputable al trabajador
D1. Ausencias, retrasos, ociosidad. Tiempo improductivo D2. Retrabajo Tiempo improductivo por desecho y repetición de trabajo. D3. Accidentes Tiempo improductivo por interrupciones y ausencias. D Imputable al trabajador

25 A B C D RECORDEMOS Los 7 desperdicios. 1) 3) 7) 2) 6) 4) 5)
Sobreproducción 1) Reparaciones 3) Transporte 7) D C A B Inventario 2) Esperas 6) Movimientos 4) Procesar 5)

26 A B C D Rojo - Verde ANTES DESPUÉS A B C D
EL OBJETIVO ES DISMINUIR AL MAXIMO TODAS LAS ACTIVIDADES QUE NO AGREGAN VALOR EN UNA ESTACION DE TRABAJO

27 EL VERDE LAS ACCIONES ESPERADAS POR EL CLIENTE
LAS ACCIONES QUE EL CLIENTE ESTÁ DISPUESTO A PAGAR LAS ACCIONES QUE TRANSFORMAN EL PRODUCTO PARA HACERLO CONFORME A LAS EXPECTATIVAS DEL CLIENTE UN SERVICIO RECONOCIDO POR EL CLIENTE

28 EL ROJO LAS ACCIONES QUE EL CLIENTE PAGA PERO QUE NO DESEARÍA COMPRAR
LAS ACCIONES QUE AUMENTAN EL COSTO DEL PRODUCTO SIN AUMENTAR SU VALOR LAS ACCIONES NO VISIBLES POR EL CLIENTE

29 Rojo - Verde EXITO Como? Que hay que hacer? Quienes?

30 Rojo - Verde 1.Gerencia dinámica proactiva. Hands On
2. Grupo multidisciplinario integrando por « actores » de producción. Gracias a la observación por un equipo multidisciplinario todo puede ser “visto” y todo puede ser “criticado”. 3. Metas ambiciosas Implementar 5S en toda la planta Balancear líneas de producción Eliminar cuellos de botella Implementar sistemas de producción mas flexibles ( kan ban) Desarrollar equipos autónomos Estandarizar métodos de trabajo ….. El método falla si lo tomamos como una forma de encontrar culpables.

31 A P C D ACCIÓN ANÁLISIS Rojo - Verde grupo de trabajo Constituir un
FIJAR EL OBJETIVO ESTANDARIZAR y GENERALIZAR AJUSTAR Y CORREJIR A OBSERVAR LO EXISTENTE ACCIÓN P ANÁLISIS C MEDIR Y ESTABILIZAR CLASIFICAR LAS OPERACIONES en ROJO y VERDE D PONER EN MARCHA LAS ACCIONES PROPONER ACCIONES PARA REDUCIR EL ROJO

32 Análisis : Rojo - Verde Descripción del puesto de trabajo
El primer elemento a buscar es : ¿cuántas piezas pide el cliente por día? Segunda pregunta:Qué tiempo es el actual para producir una pieza con respecto al tiempo ciclo de consumo? Para comenzar hay que: Identificar al cliente del producto y su demanda Ver el puesto y su entorno Ver el puesto y su funcionamiento Habrá una alternancia en sala y taller Son importantes la información aportada por los operarios

33 El Análisis : Observar el ciclo de producción
Rojo - Verde El Análisis : Observar el ciclo de producción Descomponer el ciclo en tareas elementales. Identificar los "Tops" para asegurar la medida. Cronometrar 10 ciclos. Resultado esperado : Encadenamiento de las tareas elementales en el ciclo y sus tiempos.

34 El Análisis : Situar el puesto en su entorno
Rojo - Verde El Análisis : Situar el puesto en su entorno Describir el puesto de trabajo con la ayuda de un esquema ( máquina, piezas en curso, puesto de control,..). Describir el modo operatorio y completar el esquema con los desplazamientos y movimientos del operario expresados en metros o en pasos. Identificar el producto y el Valor añadido en la operación (esquemas, croquis,…). Resultado esperado: Imagen del puesto, desplazamientos y movimientos de los operarios.

35 El Análisis : Observar el puesto de trabajo
Rojo - Verde El Análisis : Observar el puesto de trabajo Observar los operarios del puesto de trabajo durante un tiempo significativo ( algunas horas). Registrar las acciones de cada operario en cada instante (Aproximadamente 100 datos) Resultado esperado : Medida de tiempos de ciclo y fuera de ciclo.

36 El Análisis : Constatación y síntesis sobre el puesto de trabajo
Rojo - Verde El Análisis : Constatación y síntesis sobre el puesto de trabajo Distinguir los tiempos de ciclo y fuera de ciclo. Clasificar los tiempos por la naturaleza de la operación o de la actividad. Realizar el histograma de tiempos en %. Resultado esperado : Poner en evidencia las tareas fuera de ciclo jerarquizadas en función de los tiempos.

37 El Análisis : Constatación y síntesis sobre
Rojo - Verde El Análisis : Constatación y síntesis sobre el puesto de trabajo y el ciclo de fabricación. Fusionar los histogramas de la observación en continuo y la observación del ciclo de fabricación. Clasificar los tiempos por naturaleza de la operación o de la actividad. Realizar el histograma global de tiempos en %. Visualizar en Rojo y Verde. Resultado esperado : Diferenciar las tareas con valor Agregado (Verde) y las tareas sin valor agregado (Rojo).

38 Definir un plan de acción : los grandes principios de mejora.
Poner de manifiesto la implantación del puesto. Limitar los desplazamientos del operario. Optimizar la ergonomía del puesto. Desarrollar la calidad en la fuente (Poka-Yoké). Simplificar el aprovisionamiento y evacuación de piezas. Reducir la incidencia de los aprovisionamientos. Optimizar los embalajes. Realizar tareas en tiempo solapado o enmascarado. Modificar la conducta de las máquinas. Eliminar las acciones inútiles. Limitar los reglajes. Asegurar el material …

39 Definir un plan de acción : los principios de la economía de
Rojo - Verde Definir un plan de acción : los principios de la economía de movimientos. 1 . Reducir el número de movimientos : Eliminar movimientos. Reducir su duración (Destornillador, Carretilla de motor…). 2 . Ejecutar los movimientos en tiempos iguales Operación simultánea con las dos manos. Reducir el tiempo muerto de cada mano. 3 . Acortar las distancias de movimientos Andar/ movimiento de hombros, brazos, mano, dedos. Pasar del movimiento curvilíneo al movimiento rectilíneo. 4 . Hacer los movimientos más fáciles Eliminar los factores que perturban el movimiento. Reducir los pesos a manipular.

40 PETER DRUCKER Rojo - Verde NADA ES MENOS PRODUCTIVO
QUE HACER MAS EFICAZ UNA TAREA QUE NO DEBERIA EXISTIR PETER DRUCKER

41 Definir un plan de acción : las decisiones de mejora.
Rojo - Verde Definir un plan de acción : las decisiones de mejora. Ilustrar el balance mediante los Histogramas Actual/Propuesto. Establecer un plan de acción robusto : concertado, centrado sobre las prioridades, evaluando las ganancias potenciales, estimando la inversión global, designando un resp. para cada acción, fijando un plazo para cada acción.

42 Rojo - Verde EL rojo - Verde
Aplicar las decisiones : mejorar lo existente Implantar indicadores. Favorecer la gerencia visual. Medir los progresos.

43 Aplicar las decisiones : mejorar los resultado.
Rojo - Verde Aplicar las decisiones : mejorar los resultado. Del tiempo mediante la reducción del curso de la pieza (etapas o tareas inútiles suprimidas). De ganancias de material eliminando el desperdicio. De economías de equipos montajes, palettes, carretillas,.. De disponibilidades de superficies acercándose a los puestos y máquinas, reduciendo el volumen de los stocks. Mejoras de calidad simplificando los procedimientos de producción y los flujos. De la implicación haciendo participar a todos los actores y sobre todo a los operarios en un grupo de trabajo. De la seguridad suprimiendo los gestos y desplazamientos inútiles, los movimientos peligrosos, los riesgos.