SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA

Presentación del tema: "SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA"— Transcripción de la presentación:

1 SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA

2 “Nuestras inspecciones de inocuidad deben enfocarse en prevenir problemas en vez de seguir a los caballos después de que se hayan salido de los establos. APPCC es un sistema que hará ésto posible.” David Kessler, ExComisionado de la FDA durante su anuncio de la Regulación HACCP para productos pesqueros. 18 de diciembre 1995

3 Diferencias lingüísticas y conceptuales
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICO/CRITICOS DE CONTROL APPCC HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINT HACCP

4 Génesis y tutela de la Seguridad Alimentaria
¿Corresponsabilidad?

5 Seguridad Alimentaria
Industria alimentaria: aportarla Administración Sanitaria: tutelarla y exigirla Consumidores: demandarla

6 de dar respuesta a ese mandato de “generar seguridad”
OBLIGATORIEDAD de dar respuesta a ese mandato de “generar seguridad” utilizando herramientas concretas: APPCC

7 La INDUSTRIA ALIMENTARIA es la responsable de desarrollar e implantar los planes APPCC y las AGENCIAS DE CONTROL tienen que facilitar y, en su caso, evaluar este proceso

8 OBLIGACIÓN DE SEGURIDAD
Directiva 92/59/CEE “Seguridad General de los Productos” AL SERVICIO DE ESTE PLANTEAMIENTO: Obligatoriedad exigencias de Higiene en toda la cadena Obligatoriedad implantar y aplicar Sistemas de Autocontrol basados en APPCC

9 Marco Legal Finalista PRODUCTOS >> PROCESOS
CONSTATA >> PREVIENE ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL NO PREVENTIVO NO EQUITATIVO NO EFICIENTE ¿EFICAZ?

10 CONTROL CONVENCIONAL PRODUCTOS >> PROCESOS
CONSTATA >> PREVIENE ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL NO PREVENTIVO NO EQUITATIVO NO EFICIENTE ¿EFICAZ?

11 A P P C C PRODUCTOS << PROCESOS CONSTATA << PREVIENE
ADMINISTRACIÓN << INDUSTRIAL PREVENTIVO EQUITATIVO EFICAZ EFECTIVO EFICIENTE

12 Seguridad Alimentaria en el Mercado Único
Confianza basada en GARANTÍAS EN ORIGEN RECONOCIMIENTO MUTUO LEGISLACIONES <-> EQUIVALENCIA NORMATIVA CONFIANZA MUTUA <-> EQUIVAL. DE CONTROLES  APPCC

13 APPCC : PREVENTIVO, NO REACTIVO: PREVIENE, NO CONSTATA
RACIONALIZA Y OPTIMIZA PROCEDIMIENTOS EFICAZEFECTIVO - - ->EFICIENTE HERRAMIENTA TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA QUE SE UTILIZA PARA PREVENCIÓN DE PELIGROS microbiológicos, químicos y físicos

14 APPCC no es un sistema “mágico” independiente del entorno
APPCC no es un sistema “mágico” independiente del entorno. Está diseñado para minimizar los peligros que comprometan la inocuidad de los alimentos

15 En APPCC, los peligros se refieren a contaminantes que pueden causar enfermedades o lesiones. No se refiere a condiciones como: Fraude (en sí mismo) Deterioro scs Infracciones de legislación no relacionada con la inocuidad.

16 Orígenes de APPCC 50’ : W.E.Deming, TQM
60’ : EEUU, Pillsbury+Ejército+NASA 70’: FDA recomienda HACCP en plantas de conservas de baja acidez 1985:Adoptado (facultativamente) por muchos fabricantes de alimentos y por el gobierno de los EE.UU.

17 FRACASOS INICIALES EEUU
Carácter voluntario Falta de capacitación específica

18 RETRASO IMPLANTACIÓN Imposición legal tardía No percepción “retornos”
Largo proceso conceptualización Insuficiente consenso doctrinal Lento tránsito academiapráctica Imposición legal tardía No percepción “retornos”

19 MÉTODOS CONVENCIONALES PARA EL CONTROL DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS versus SISTEMA APPCC

20 APPCC complementa los métodos convencionales de control/inspección:
Acentúa el control del proceso Se concentra en los puntos del proceso que son críticos para la inocuidad del producto Da énfasis a la comunicación/SINERGIA entre el agente regulador y la industria

21 TRÁNSITO CONVENCIONALAPPCC
CÓMO Y CUÁNDO “INSPECCIONAR” > “AUDITAR” EQUILIBRIO DINÁMICO BALANCE ADECUADO INDUSTRIA > SUSTITUCIÓN AGENTES CONTROL- ->COMPLEMENTARIEDAD

22 ACCESIBILIDAD/VIABILIDAD $ ¿sistema “no apto” para PYMEs?
APPCC no requiere una gran inversión económica. Una empresa puede implantar un sistema simple pero efectivo PYME no implica insuficiencia tecnológica ni carencia de cualificación

23 CONSIDERACIONES “PREVIAS” A IMPLANTACIÓN DE APPCC
NO SIN HIGIENE+”PREREQUISITOS+GMP AUN INCARDINADO EN TQM, TIENE ENTIDAD PROPIA Y PREVALENCIA FLEXIBILIDAD NO ES NEGOCIACIÓN. SE INSPIRA EN PRINCIPIO VERSÁTILES PERO IRRENUNCIABLES

24 A P P C C GMP’S PRERREQUISITOS E S T R U C T U R A S PRINCIPIOS DE
HIGIENE PRERREQUISITOS E S T R U C T U R A S

25 APPCC EN TQM A P P C C

26 Conjunción APPCC/QC/GMP

27 DEFINICIÓN ACCIÓN CORRECTIVA: Los procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación de un límite crítico en un PCC “ARBOL DE DECISIONES” de PCC: Una secuencia de preguntas hechas para determinar si un PUNTO DE CONTROL es un PCC BPM: Buenas Prácticas de Manufactura CONTROL: a) (verbo) El administrar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento con los criterios establecidos. (b) (sustantivo) El estado en donde se siguen procedimientos correctos y donde se cumple con los criterios DESVIACIÓN: El no cumplimiento de un límite crítico.

28 DEFINICIÓN LIMITES CRITICOS: Separan aceptabilidad de inaceptabilidad
LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación. MEDIDAS PREVENTIVAS: Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro de salud identificado MONITOREO (monitoring, vigilancia): Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un PCC está bajo control y para producir un registro exacto para uso futuro en verificaciones.

29 DEFINICIÓN MONITOREO CONTINUO: Es el acto de recopilar y registrar ininterrumpidamente datos tales como la temperatura en la carta de control de temperatura. PELIGRO: una propiedad física, biológica o química que puede causar que los alimentos no sean seguros para su consumo Plan APPCC: El documento escrito basado en principios de APPCC que delinean los procedimientos que se deben seguir para asegurar el control de un proceso o procedimiento específico. PROGRAMAS PRE-REQUISITOS: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta, lo que provee una base para la producción segura de alimentos.

30 DEFINICIÓN PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso o procedimiento al cual se le puede aplicar control para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos RIESGO: Una estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro. SEVERIDAD: La gravedad de un peligro (si no está adecuadamente controlado)

31 DEFINICIÓN Sistema APPCC: El resultado de la implementación del plan APPCC. SSOP: Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento VALIDACIÓN: El elemento de verificación que envuelve la colección y evaluación de información para determinar si el plan APPCC, una vez implementado correctamente, controla efectivamente los peligros significativos que afectan a la inocuidad del alimento. VERIFICACIÓN: La aplicación de métodos, procedimientos, análisis y evaluaciones aparte de los de monitoreo para validar el cumplimiento y la adecuación del plan APPCC.

32 Sistema-Plan-Programa
Fundamentos teóricos “Sobre el papel” En la práctica

33 VIGILAR/VALIDAR/VERIFICAR
Vigilancia (“monitoring”) y VERIFICACIÓN Verificación y VALIDACIÓN

34 PROGRAMAS DE PREREQUISITOS
Condición previa A LA IMPLANTACIÓN APPCC

35 REQUISITOS GENERALES:
Las reglamentaciones de BPF actuales son el estándar de las condiciones y prácticas de saneamiento correctas Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales ( >) Monitoreo de saneamiento obligatorio con la documentación Correcciones obligatorias con la documentación SSOP recomendable

36 Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales:
Inocuidad del agua Condición y limpieza de las superficies en contacto con los alimentos Prevención de contaminación cruzada Mantenimiento de las instalaciones de inodoros, lavado y desinfección. Protección de contaminación grosera Rotulación, almacenamiento y uso de productos tóxicos Condiciones de salud de los empleados Exclusión de plagas

37 Programas de prerequisitos esenciales
Calidad de agua potable y del aire. Limpieza, desinfección y lucha contra plagas (DDD) en instalaciones, equipos y utensilios (previas a y durante las operaciones de producción) Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios. Higiene del personal: salud, ropa de trabajo, aseos, sanitarios, lavamanos y áreas de descanso. Entrenamiento/Formación continua a todos los niveles “INSUMOS”: Especificaciones/etiquetado de materias primas, ingredientes y material de envasado; autorización y/o certificación de los proveedores. Trazabilidad y recuperación de producto final Productos Químicos: uso, almacenamiento y etiquetado Eliminación de desechos.

38 Programas de prerequisitos Deberán desarrollarse:
Por escrito: procedimientos, frecuencias Firmados por una persona de responsabilidad de la empresa Identificadas las personas responsables de las actividades descritas. Registros concretos diarios para documentar la aplicación y el control del Programa.

39 Programas de prerequisitos
Cuanto mejor y más desarrollados estén los PREREQUISITOS MAS FACIL, CORTO y LÓGICO SERÁ ELPLAN APPCC

40 PRINCIPIOS APPCC (CXAC)
PRINCIPIO 1: Realizar un ANÁLISIS DE PELIGROS PRINCIPIO 2: Determinar los PCC PRINCIPIO 3: Establecer LÍMITES CRÍTICOS PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de VIGILANCIA/”monitoring” para asegurar control de los PCC PRINCIPIO 5: Establecer las MEDIDAS CORRECTIVAS que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de VERIFICACIÓN para comprobar que el sistema APPCC funciona eficazmente PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los REGISTROS apropiados

41 PASOS PRELIMINARES Seleccionar el equipo APPCC Describir el producto
Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del alimento Desarrollar el diagrama de flujo Verificar IN SITU el diagrama de flujo

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43 1.-EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC: ¿QUIÉNES?
<6 (1 coordinador) Quién identifica los peligros Quién determina los PCC Quién vigila (monitoring) PCC Quién comprueba operaciones en PCC Quién examina muestras y efectúa otros procesos de comprobación

44 EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC: ¿QUÉ?
Identificar el alcance del plan: Limitar el estudio a producto y proceso específicos Definir el tipo o tipos de peligros que abordará el estudio (B, Q, F) Definir la parte de la cadena que se estudiará

45 2-3.-DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y USO PREVISIBLE (formularios 1-2, p 130-131)
Nombre producto/categoría Formulación/Ingredientes y características relevantes del producto final Uso presunto Envasado Duración en mercado/ Vida comercial/ESTABILIDAD Dónde/a quién se venderá (vulnerables?) Información etiquetado para asegurar inocuidad Control especial de la distribución

46 2-3: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (formulario 2, p 131)
INGREDIENTES Y OTROS MATERIA PRIMA OTROS INGREDIENTES ENVASES OTROS INSUMOS

47 4 Y 5: DIAGRAMA DE FLUJO Y CONFIRMACIÓN “IN SITU”(f 3-4, 135-6)
Diagrama de Flujo (Proceso) Identificar rutas posible contaminación Sugerir métodos de control Identificar y controlar posibles peligros Entrada—todas las fasessalida

48 DIAGRAMA DE FLUJO (cont)
PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA Rutas del personal Posibles rutas de contaminación Separación de áreas Flujo de ingredientes Flujo de materiales de envasado Ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos, comedores

49 DIAGRAMA DE FLUJO (cont)
CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DEL PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA Observación real de las operaciones Comparación operación/diagrama En distintos momentos durante la actividad

50 ANÁLISIS DE PELIGROS (Paso 6, Principio 1)
Identificación, enumeración y análisis de Peligros Medidas para controlarlos (a partir de f y f elaborar ff 5,6 y 7, )

51 ANÁLISIS DE PELIGROS Peligros diferentes aun en empresas que fabriquen el mismo producto (* sd) AP para todos los productos, existentes o nuevos Cualquier cambio REVISIÓN del AP original Identificar todos los posibles tipos de peligros (b,q,f) en todas las fases Análisis de los Peligros Evaluación severidad y probabilidad Medidas de control

52 (*) PELIGROS DIFERENTES PORQUE DIFIEREN…
Fuentes de los ingredientes Fórmulas Equipo de elabración Métodos Duración de los procesos Condiciones de almacenamiento Conocimientos, experiencia, actitud del personal

53 ANÁLISIS DE PELIGROS: POSIBLES PELIGROS
PELIGROS BIOLÓGICOS Bacterias (b, e, t), Virus, Protozoos, Parásitos PELIGROS QUÍMICOS Sustancias químicas naturales Sustancias químicas incorporadas SQ  Materiales de envasado PELIGROS FÍSICOS Vidrio, madera, piedras, metales, efectos personales…

54 ANÁLISIS DE PELIGROS: FUENTES DE INFORMACIÓN
TEXTOS DE REFERENCIA PUBLICACIONES CIENTÍFICAS Y BASES DE DATOS DE REVISIÓN INFORMACIÓN EPIDEMIOLÓGICA FBD LIBROS DE RECLAMACIONES / TELÉFONO DEL CONSUMIDOR / “BARÓMETROS” /OMIC

55 ANÁLISIS DE PELIGROS CÓMO EFECTUARLO
Revisar materiales incorporados (f 2/Q 143) Evaluar las operaciones de elaboración (f 3 y 4) para detectar peligros Observar las prácticas reales de la operación (durante el tº suficiente,, observar operarios,, valorar recontaminación ulterior) Efectuar mediciones (parámetros de procesos, dimensiones, formatos…del producto DESCRITO en Paso 2) Analizar las mediciones

56 ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
Acciones o actividades que pueden ejecutarse para PREVENIR ELIMINAR REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE un peligro para la inocuidad del producto POSIBILIDADES: Un peligro, más de una medida Una medida, varios peligros

57 ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS ¡Ecología microbiana! + GHP + GMP Limitar, eliminar o alterar cinética de crecimiento precisa para supervivencia, multiplicación, toxinogénesis. HIGIENE, TEMPERATURA, TIEMPO Actuar frente a contaminación, Impedir la recontaminación

58 ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS Parásitos > MATERIA PRIMA OA/OV !! “PB” > PQ !! (mohos/levaduras) -  Micotoxinas

59 ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
CONTROL PELIGROS QUÍMICOS Control de la fuente Control de la elaboración Aislamiento adecuado (de PQNA) Control contaminación adventicia Control información etiquetado

60 ANÁLISIS DE PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
CONTROL PELIGROS FÍSICOS Control de la fuente Control de la elaboración Control ambiental Control GMPs/PCH

61 ANÁLISIS DE PELIGROS EVALUACIÓN DE PELIGROS A PARTIR DE LA INFORMACIÓN  AP
GRAVEDAD / MAGNITUD / SEVERIDAD RIESGO / PROBABILIDAD (A,M,B,I) PUNTOS, PASOS O PROCEDIMIENTOS EN LOS QUE SE PUEDE APLICAR UN CONTROL PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO A UN NIVEL ACEPTABLE

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63 Paso 7, Principio2: DETERMINACIÓN DE LOS PCC
PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. Gestionable con Pos Grales Higiene, PCH, PCF PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso, fase o procedimiento al cual se le puede aplicar control que resulta esencial para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos No totalmente controlables con PGH, PCH, PCF

64 ARBOL DE DECISIONES (P 120)
Formularios 5, 6 y 7 ( ) FORMULARIO 8 (de referencia) ( ) Formulario 9 (peligros controlados (¿?) o INDUCIDOS antes de llegar a la planta (173)

65 Q 1: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control?
EXAMEN DE LOS PELIGROS IDENTIFICADOS Y DE LAS MEDIDAS DE CONTROL PARA ESTABLECER LOS PCC Q 1: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control? Determinar si el elaborador podría utilizar una medida de control en la operación seleccionada, o en cualquier otra, para controlar el peligro identificado Control T, examen visual, detector metales…

66 Q 2: ¿HA SIDO LA FASE ESPECÍFICAMENTE CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO?

67 Q 3: ¿PODRÍA UN PELIGRO IDENTIFICADO PRODUCIR UNA CONTAMINACIÓN SUPERIOR A LOS NIVELES ACEPTABLES 0 AUMENTARLA A NIVELES INACEPTABLES?

68 Q 4: ¿SE ELIMINARÁN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRÁN A NIVELES ACEPTABLES EN UNA FASE POSTERIOR?

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70 Identificación/anotación de los PCC en el cuadro de gestión APPCC
Notación ALFANUMÉRICA Número El orden secuencial Letra B, Q, F o sus combinaciones PUNTOS DE CONTROL (No Crítico) BPF/BPH, N/A PARÁMETROS QUE DEBERÁN SER VIGILADOS – CONTROLADOS EN CADA PCC

71 Paso 8, Principio 3 (f 10, 178-179) ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
LIMITES CRITICOS: Criterios objetivables que permiten separar la aceptabilidad de la inaceptabilidad LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación.

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73 LÍMITES CRÍTICOS Criterios Objetivables: T, t, Wa, pH, fo , Dt…
“Razones”: Regulaciones gubernamentales Normas de la empresa Observancia de principios fundados en datos científicos… Fuentes de información Directrices reguladas Publicaciones científicas Modelos experimentales …

74 TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO  AJUSTES DEL PROCESO
LÍMITES OPERATIVOS Cuando la vigilancia demuestra una tendencia hacia la pérdida de control, ésta se puede prevenir antes de que se exceda el límite crítico RAZONES: Evitar que se sobrepase el Límite Crítico Razones de mantenimiento de la calidad Consideración consecuente de la variabilidad normal TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO  AJUSTES DEL PROCESO

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77 Paso 9, Principio 4 (f 10 en 185-186) SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC
Secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control Medición/observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos Detección rápida o inmediata de pérdida de control en un PCC

78 VIGILANCIA: OBJETIVOS
Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (Análisis de Tendencia) Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando pérdida de control en el PCC Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC

79 VIGILANCIA: DISEÑO DE UN SISTEMA
QUÉ SE VIGILARÁ CÓMO SE VIGILARAN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS CUÁNDO/CUÁNTO (FRECUENCIA) QUIÉN VIGILARÁ

80 VIGILANCIA : QUÉ Una característica de un producto o de un proceso, para determinar conformidad con un Límite Crítico u Operativo Parámetros físico-químicos Observar si se está poniendo en práctica una medida de control Examen visual (latas selladas) Verificación de certificados proveedor

81 VIGILANCIA : CÓMO LA QUE PERMITA DETECTAR LO ANTES POSIBLE, “EN TIEMPO REAL”, LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO  PRONTA ADOPCIÓN DE LA MEDIDA CORRECTORA  LIMITA LA CANTIDAD DE PRODUCTO TRATADO “OUT OF CONTROL” Métodos rápidos, mejor físico-químicos que microbiológicos Equipo de medición calibrado (considerar variaciones normales para Lop.)

82 VIGILANCIA : CUÁNDO/CUÁNTO
CONTÍNUA Preferible siempre que sea posible. En todo caso, examinar periódicamente conjunto de resultados DISCONTÍNUA Determinar la frecuencia basándose en el conocimiento histórico del producto y del proceso

83 Paso 10, Principio 5 (f 10 en 191-192) ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS
DESVIACIÓN (transgresión Límite Critico)  MEDIDA CORRECTORA (Acción a adoptar cuando resultados de vigilancia en un PCC indican pérdida de control del proceso)  IDENTIFICAR, AISLAR, MARCAR, EVALUAR, (ELIMINAR) PRODUCTO(S) AFECTADO, dejando CONSTANCIA DOCUMENTAL de todo ello. Garantizar inocuidad (o retirada) Evitar recurrencia de las desviaciones

84 MEDIDAS CORRECTORAS: Programa
Investigar CAUSA de la desviación Adoptar medidas para prevenir la RECURRENCIA (posible REEVALUACIÓN de peligros y modificación Plan APPCC) Verificar EFICACIA medidas correctoras adoptadas

85 MEDIDAS CORRECTORAS Evaluación Producto Afectado
Procedimiento adecuado a los posibles peligros a detectar Muestreo apropiado/representativo Ensayos (análisis) pertinentes Juicio basado en principios científicos Producto retenido, aislado y marcado hasta finalizar evaluación

86 Paso 11, Principio 6 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN PARA CONFIRMAR QUE APPCC FUNCIONA EFICAZMENTE Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan APPCC, porque la cuidadosa preparación de dicho Plan no garantiza su eficacia ACTIVIDADES Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Para el Plan APPCC general Para cada PCC

87 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
VALIDACIÓN DEL PLAN APPCC AUDITORÍAS DEL PLAN APPCC CALIBRACIÓN DEL EQUIPO MUESTREO Y ANÁLISIS

88 VALIDACIÓN El elemento de verificación que envuelve la colección y evaluación de información para determinar si el plan APPCC, una vez implementado correctamente, controla efectivamente los peligros significativos que afectan a la inocuidad del alimento ¿QUIÉN? Equipo APPCC Técnicos calificados

89 VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN
VALIDAR es evaluar si el Plan APPCC, para un producto o proceso determinado, identifica y controla debidamente (o reduce a un nivel aceptable) todos los peligros significativos para la inocuidad. DEBE INCLUIR: Revisión del Análisis de Peligros Determinación de los PCC Justificación de los Límites Críticos Vigilancia, medidas correctoras, sistema de documentación y registros, actividades de verificación, ¿son las adecuadas?

90 VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN II
DEBERÍA INCLUIR TAMBIÉN: Revisión de los informes de auditoría Revisión de los cambios introducidos al Plan y sus motivos Revisión de informes de validaciones anteriores Revisión de los informes de desviaciones Evaluación de la eficacia de las medidas correctoras Revisión relaciones Plan APPCC/Programas BPF Revisión quejas consumidores LAS VALIDACIONES PUEDEN PROGRAMARSE A UNA FRECUENCIA DETERMINADA

91 Frecuencia de validación
Inicialmente En otros casos: Cambios en materias primas Cambios en procesos o productos Resultados de auditorias adversas Desviaciones recurrentes Nuevas informaciones sobre peligros Nuevas prácticas de distribución o manipulación del consumidor

92 VERIFICACIÓN: AUDITORÍAS DEL PLAN
CONSTATAR QUE LAS PRÁCTICAS Y PROCEDIMIENTOS QUE SE APLICAN SON LOS QUE ESTÁN CONSIGNADOS POR ESCRITO EN EL PLAN APPCC Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES, comprenden: Observaciones “in situ” Entrevistas Revisiones de Registros Para el Plan APPCC general Para PCC específicos

93 AUDITORÍAS observación in situ / inspección visual
CONSTATAR QUE: Descripción producto y diagrama de flujo son precisos Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en el Plan Los procesos funcionan dentro de los límites establecidos Los registros se cumplimentan de forma fidedigna y coincidiendo en el tiempo con las observaciones

94 AUDITORÍAS REVISIÓN DE REGISTROS
CONSTATAR QUE: Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a cabo en los puntos especificados al efecto Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la frecuencia requerida en el Plan Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES se adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se controló el producto CALIBRACIÓN del equipo con las frecuencias especificadas

95 Frecuencia de verificación
Inicialmente Periódicamente (global: mínimo, anual) Cuando ocurra un fallo en el sistema, o Se introduzcan cambios en proceso o producto

96 Procedimiento de verificación por una agencia oficial
Revisión del plan APPCC y sus posteriores modificaciones Revisión de la documentación de vigilancia de PCC Revisión de la documentación de las acciones correctivas Revisión de la documentación de verificación Inspecciones visuales de las operaciones para determinar si se sigue el plan APPCC y si se mantiene la documentación adecuada Muestreo y análisis posterior.

97 Inferir la idoneidad del “plan” Determinar si el plan APPCC cumple
Paso 12, Principio 7 (f 10 en ) SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO ESENCIALES PARA: Inferir la idoneidad del “plan” Determinar si el plan APPCC cumple Muestra la HISTORIA EN UN PCC Pueden adoptar cualquier forma (gráfico, registro escrito, registro mecanizado…) DOCUMENTOS DE APOYO DOCUMENTOS DE APLICACIÓN

98 DOCUMENTOS DE APOYO Sustentaron el ESTUDIO y respaldan el PLAN
Todos los documentos y formularios producidos durante la preparación del Plan: Descripción y uso previsible del producto Diagrama de Flujo Análisis de Peligros Identificación de PPCs y sus Límites Críticos y Operativos Desviaciones previsibles y sus Medidas Correctoras Medidas Preventivas y Posibilidades Ajuste de Proceso Actividades y procedimientos de comprobación planificados (validación…)

99 DOCUMENTOS DE APLICACIÓN: Registros generados por el PLAN
REGISTROS DE VIGILANCIA DE CADA PCC REGISTROS DE DESVIACIONES Y MEDIDAS CORRECTORAS REGISTROS DE VERIFICACIÓN / VALIDACIÓN DOCUMENTACIÓN DE MÉTODODS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS

100 Registros de los Programas de CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
DE TODOS LOS PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN, ESPECIALMENTE: Responsables de la Vigilancia Responsables revisión de Desviaciones y aplicación de Medidas Correctoras Responsables de Verificación