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AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO.

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Presentación del tema: "AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO."— Transcripción de la presentación:

1 AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

2 Todo sistema de mantenimiento apoya al sistema de producción para contribuir al logro de los objetivos de cualquier organización. Los factores del sistema de mantenimiento, deben ser bien diseñados, evaluados y mejorados continuamente, para poder cumplir la labor de apoyo al sistema de producción.

3 La evaluación de un sistema de mantenimiento se evalúa mediante un sistema de auditoría, el cual busca la mejora de los diferentes factores implicados en el sistema de mantenimiento. Este índice se conoce como índice de auditoría de mantenimiento (IAM).

4 Plan de mejora continua para los sistemas de mantenimiento Salir

5 FACTORES MÁS IMPORTANTES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO 1. Organización y personal 2. Productividad de la mano de obra 3. Capacitación gerencial 4. Capacitación del planificador 5. Capacitación de los técnicos 6. Administración y control del presupuesto 2 Esquema

6 7. Motivación 8. Planeación y programación de las órdenes de trabajo 9. Instalaciones 10. Control de almacenes, materiales y herramientas 11. Mantenimiento preventivo e historia del equipo 12. Ingeniería y monitoreo de las condiciones 13. Medición del trabajo e incentivos 14. Sistema de información 1 esquema

7 PROCESO JERÁRQUICO ANALÍTICO (PJA) PARA DETERMINAR EL PESO DE LOS FACTORES El peso refleja la contribución de cada factor en el sistema de mantenimiento. Se utiliza una matriz de comparación por pares de los factores, donde la entra indica la fuerza con que un factor domina a otro. El elemento a ji se define como la intensidad de la importancia del factor i en comparación con el factor j. 1Esquema

8 PASOS A REALIZAR PARA APLICAR EL PJA 1. Obtener una matriz de comparaciones por pares utilizando la siguiente escala 31

9 2. Encontrar el valor característico máximo λ max, Si es cercano a n, la dimensión de la matriz, entonces proceder con el paso 3. En caso contrario, revisar la matriz de comparaciones por pares. 3. Encontrar el vector característico correspondiente al máximo valor característico. Este vector proporciona los pesos para cada factor. Mide la consistencia mediante una razón de consistencia (RC), cuyo valor debe ser 10% o menor Esquema2

10 ANÁLISIS ABC Luego combinaremos las dos técnicas descritas anteriormente para encontrar el IAM Después de obtener el peso de cada factor, una calificación combinada de auditoría se calcula como sigue: w i = peso normalizado del factor i S i = Calificación del factor i I i = Máxima calificación del factor i, 2Esquema

11 Desviación ponderada porcentual con para el factor i (PWD) Con el PWD, se identificaran los factores más deficientes, para estables prioridades para la mejora de factores. Esquema1

12 ANÁLISIS DE CAUSAS FUNDAMENTALES Y ACCION CORRECTIVA POSIBLE El análisis de causas fundamentales es una herramienta adecuada para identificar las causas y remediar los factores deficientes identificados en el análisis ABC. La herramienta mas poderosa para el análisis de causas fundamentales es el diagrama de causa y efecto. Este análisis se le realizará a los factores dentro del sistema de mantenimiento Diagrama de Causa Y Efecto Esquema

13 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (ESPINA DE PESCADO) Tomando como ejemplo los factores y causas del tiempo muerdo de una esmeriladora; construimos el DCE de la siguiente manera: Paso 1: Decida sobre la característica de la calidad y el efecto a estudiar. Paso 2: Escriba el efecto del lado derecho Tiempo de la Esmeriladora 31

14 Paso 3: Escriba los principales factores que estén ocasionando el tiempo muerto de la esmeriladora 42

15 Paso 4: Escriba en cada una de las ramas los factores detallados que pudieran ser considerados como causas 53

16 Paso 5: Revise el diagrama para asegurarse de que ha incluido todas las causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama. Después de examinar el registro, se descubrió que los tipos mas frecuentes de descompostura eran los siguientes: Rotación no uniforme No gira Aumento de la temperatura del Refrigerante El polvo del esmerilado no se elimina Fugas de refrigeración Otros Esquema4

17 ¿PREGUNTAS?


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