MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LOS CEREALES

Presentación del tema: "MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LOS CEREALES"— Transcripción de la presentación:

1 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LOS CEREALES

2 Introducción Gracias al almacenamiento el humano se hizo sedentario.
Evidencias de conservación de granos desde el año 8,000 a.C. (Neolítico, en la edad de piedra). Actualmente es fundamental para la industria del cereal.

3 Introducción Pérdidas de 50% durante el almacenamiento en países subdesarrollados. Hasta el 25-50% en América latina. El consumo de granos contaminados con hongos y sus metabolitos causa intoxicaciones en humanos y animales.

4 Introducción Objetivo del almacenamiento:
Preservar la integridad del grano Estandarizar, clasificar y seleccionar los granos para darles un apropiado valor comercial.

5 Introducción El valor del grano depende de: Contenido de humedad.
Cantidad de material extraño. Porcentaje de granos dañados, fisurados o quebrados. Evidencia de contaminación con insectos y/o hongos.

6 Introducción Existen muchos diseños de bodegas.
Dependen del volumen, condiciones climatológicas, economía y tipo de control de insectos y microorganismos. Un grano bien almacenado dura años sin perder su calidad original.

7 Deterioro de los granos
Control de la humedad. El grano sigue vivo mientras haya humedad. Tasa de respiración Humedad relativa Deterioro: Intrínseco: Respiración y metabolismo germinativo. Extrínseco: Insectos, microorganismos, roedores y aves.

8 Humedad Mayor influencia en la velocidad del deterioro.
Grano higroscópico (Equilibrio con ambiente). Condensación de humedad sobre el grano. Germinación de esporas de hongos. 65% de H.R. o menos es adecuado. > 75% = ganancia de humedad + hongos. Humedad crítica de 14.5% Agua ligada o no disponible.

9

10 Incrementa tasa respiratoria
11-14% de humedad Granos sanos y viables > 75% H.R. Alta H.R. en almacen Histerisis > 14.5% Absorción de humedad por el grano Incrementa tasa respiratoria Perdida de latencia del grano Activación de sistemas enzimáticos Grano genera CO2, Agua y calor Autocatalítico Incremento en tasa respiratoria Susceptible a ataque de insectos Grano con humedad > 15.5% Susceptible a ataque de hongos Grano con humedad > 16.5%

11 Manejo de los granos

12 Manejo de los granos Las bodegas tienen el objetivo de preservar o mejorar la calidad del grano para optimizar su mercado. La evaluación del grano al momento de su compra o llegada es importante.

13 Muestreo Muestreadores para grano en movimiento:
Mecánico de divergencia. Manual tipo pelícano o “Ellis”. Una muestra cada 12 toneladas.

14

15 Graneles en reposo El esquema general de muestreo para graneles en reposo sufrirá variaciones substanciales, sobretodo, en dimensión, ubicación y número de puntos adicionales de extracción, debido a aspectos como los siguientes: Dimensión del granel. Profundidad del granel. Tonelaje del granel. Tipo de vehículo que transporta el granel. Diseño de la instalación en que se almacena el granel.

16

17 Muestreo en camiones Para granos en lotes a granel o en camiones de carga, ferrocarril, bodegas de barcos, etc. Sonda de alvéolos de bronce y aluminio. Desde 70 cm hasta 2 metros. Más de 2 metros se usa un calador de profundidad o sonda de bala.

18

19 Inclinación de 10°

20

21

22 En almacenamiento (Sacos)
“Calador”

23 El calador debe introducirse desde abajo hacia arriba, con un movimiento de "vaivén" para hacer más fácil la salida del producto. Después de retirar el producto, se debe hacer una "X" con la punta del calador en el orificio con el objeto de reacomodar la malla del saco.

24 En almacenamiento (Sacos)
Cuando el lote contiene menos de 10 sacos, todos los envases deben muestrearse. Si el lote contiene de 10 a 100 sacos, se recomienda muestrear por lo menos 10 sacos. Para lotes mayores de 100 sacos, el muestreo debe realizarse siguiendo las recomendaciones de tablas.

25 En almacenamiento (Silos)

26

27 Muestreo Las muestras deben colocarse en bolsas de plástico selladas.
El tamaño ideal de la muestra es de 2.5 Kg.

28

29 Control de calidad

30 Control de calidad Se inspecciona el grano:
Al recibirse Durante su almacenamiento A la salida Se clasifican en base a los criterios estándar (Humedad, peso hectolítrico, cantidad de material extraño, porcentaje de granos quebrados, insectos, etc.)

31 Control de calidad Humedad por medio de:
Probador Motomco (Conductividad eléctrica) Espectrofotómetros de IR cercano. Estufa con y sin vacío.

32 Control de calidad Peso hectolítrico por medio de:
Probador Winchester estandarizado. Test weight per bushel is a grading factor. Generally, it is expressed in pounds per Winchester bushel, but upon request it will be converted and reported in kilograms per hectoliter.

33 Control de calidad Granos quebrados, de tamaño menor, extraños y dañados se separan manualmente o por tamices.

34 Control de calidad Aflatoxinas por luz UV. No cuantitativo.
Máximo permitido: Maíz: 20 ppb Sorgo: 200 ppb Si se excede por poco se puede destinar a consumo animal. Detección por extracción con solventes y cromatografías.

35 Aflatoxinas

36 Descarga del grano

37 Descarga Generalmente por gravedad en camiones, furgones de ferrocarril y similares a tolvas. Gusanos helicoidales o cangilones. Barcos con bazucas de alta velocidad o presión. Si llegan granos húmedos se secan con aire caliente o ventilación (No mayor a 40-45°C).

38

39 Limpieza del grano

40 Limpieza Para animales generalmente no se limpian.
Para consumo humano es obligatorio. El grano limpio tiene mayor precio y mejor calidad. Sin impurezas no daña la maquinaria.

41 Limpieza Sistemas de aspiración:
Individuales o integrados a las cribas Material vegetal, glumas, granos vanos, etc. El material menos denso es removido por un flujo de aire.

42 Limpieza Mesas de cribado-vibrado: Remover materiales grandes
Piedras, otros granos, etc. Mallas que oscilan Material contaminante grande, granos clasificados y material contaminante chico. 94-98% de limpieza

43 Almacenes de granos

44 Tipos de almacenes Almacén al aire libre: El más sencillo En el piso
Con un gusano helicoidal se levanta Forma de pila Protege contra lluvia (Capa superficial de grano) Se puede cubrir con plástico

45

46 Tipos de almacenes Elevadores planos mecanizados: Más populares
Se construyen con sistemas de carga y descarga fijos mecanizados Serpentín, helicoidales o cangilones. Descarga por gravedad por medio de caños fijos (Caras angulares del piso) Banda sin fin que descarga en la tolva

47 Tipos de almacenes Silos: Depósitos profundos
Circular, hexagonal o rectagonal Dos a diez metros de diámetro Metal, cemento y/o asbestos 50 – 1000 ton de grano. La parte inferior es una tolva con válvulas de descarga

48

49 Aireación y secado

50 Aireación Su propósito es mantener la calidad del grano mediante el mantenimiento de una temperatura uniforme a través de todo el granel. Ductos subterráneos en forma de X o Y. Abanicos en el exterior de la bodega. Flujo de 1 m3 por tonelada de grano. Evita la condensación de humedad. Rotación del grano para mayor eficiencia.

51

52

53 Secado Secadores de lotes de grano y continuos.
Se inyecta rápidamente calentado por combustibles. Se seca a bajas temperaturas para evitar fisuras en el endospermio y daños en el gérmen. Los granos para animales se pueden secar más rápido y a mayor temperatura (60° C). Secado lento se recomienda 12° C por encima de la temp. ambiente, máximo a 44° C.

54 Explosiones en bodegas de almacenamiento

55 Explosiones en bodegas
En USA de 1958 a 1975 ocho explosiones por año con 36 muertos y 211 heridos. 1979 a 1980 hubo 45 explosiones. Se deben al polvo producto de manejo de cereales o ataque de insectos. Ultrafinas de 91 mm y 1.49 g/cm3. Suspendidas en el aire e inician la explosión.

56 Explosiones en bodegas
Condiciones necesarias: Existencia de material suspendido Local cerrado Atmósfera oxidante Fuente de calor o ignición Primera fase: Chispa o fuente de ignición que “prende” (Reacción en cadena) las partículas del aire haciendo un cambio de presión.

57 Explosiones en bodegas
Segunda fase: Se levanta y se quema el polvo del piso y paredes que se levantó por la primera fase. La segunda fase es de mayor intensidad. Los focos de calentamiento son por acción fúngica y sus gases resultantes.

58 Explosiones en bodegas
Focos de ignición: Uso de equipo de soldadura Lámparas de mano Chispas o cortos circuitos en interruptores Problemas con transformadores Equipo eléctrico en general

59 Medidas preventivas Ventilar apropiadamente Remover material extraño
Proteger el equipo eléctrico Controlar electricidad estática Filtración de aire

60 DeBruce Grain silo, Kansas, USA, 8th June 1998
What happened before explosion: Silo was being prepared for the harvest. Staff was cleaning the bucket elevators, hoppers, machines. The cleaned dust was put into the main elevator to be transported to one of the cells which was meant to collect waste from the grain. Probably becuase of some stone or piece of metal, the spark occured in the head of the elevator, igniting the whirled dust inside the elevator's head Consequences: 7 dead, 10 badly injured, several light injuries. Silo destroyed DeBruce Grain silo, Kansas, USA, 8th June 1998

61 DeBruce Grain silo, Kansas, USA, 8th June 1998

62 6th Jan 1979 in Bremen, Germany
It appeared that a fire started in a sample room, in the basement of one building, and propagated up through broken ceilings to the second floor level. The cause of the initial fire was not established. At second floor level, a powerful dust explosion took place, probably because flour was releasd from equipment damaged by fire, or the convection currents from the fire lifted dust deposits in the area. Extensive building damage in this area was caused by the first explosion. there were 14 people killed, 17 injured

63 6th Jan 1979 in Bremen, Germany

64 El Cuerpo de Bomberos, informo que el maíz estaba saliendo del silo, en correas mecánicas, para un navío francés. “Lo que no sabemos aún es cual fue la fuente de ignición” La policía técnica, debe analizar lo que quedo del silo para determinar la causa. Perdida total del silo, con más de 10 mil metros cuadrados, 2 víctimas quedaron en estado grave  Comercio e Industria Brasileña (Coimbra) Paranaguá-Brasil, 16 de noviembre de 2001.

65 Cervezería Cuahutémoc Moctezuma, Jalisco, martes 2 de junio de 2009
Dos personas murieron y otra más permanece herida de gravedad luego que a las 13:10 horas de este lunes, una explosión en la zona de silos de la Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma derribó la parte superior de uno de los altos contenedores. Cervezería Cuahutémoc Moctezuma, Jalisco, martes 2 de junio de 2009