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Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos Richard Miller,

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Presentación del tema: "Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos Richard Miller,"— Transcripción de la presentación:

1 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos Richard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America, Liberty International Underwriters

2 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación2 ¿Cuál es la motivación? Preocupación por parte de los entes reguladores en EEUU y UE con respecto al número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos, especialmente aquellos que involucran incidentes con pérdida de contención La necesidad por parte de los principales operadores de reducir el número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos – Daño a la Imagen Corporativa El informe Baker de (BP-Texas City ) reveló fallas en la forma en que BP y la industria en general media la seguridad de procesos. Recomendó la implementación de indicadores proactivos Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

3 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación3 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 YearOperationCause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property Business Total Loss 2005Oil Sands, CanadaFire ,250 Petrochemical, USAWind Refinery, USAWind Refinery, USAExplosion (VCE) Refinery, USAWind

4 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación4 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 YearOperationCause Indexed Loss (USD million) Property Business Total Loss 2005Oil Sands, CanadaFire ,250 Petrochemical, USAWind Refinery, USAWind Refinery, USAExplosion (VCE) Refinery, USAWind Petrochemical, USAExplosion (VCE) Refinery, LithuaniaFire Refinery, ItalyFire Refinery, IndiaFire Chemical, USAExplosion204868

5 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación5 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 YearOperationCause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property Business Total Loss 2005Oil Sands, CanadaFire ,250 Petrochemical, USAWind Refinery, USAWind Refinery, USAExplosion (VCE) Refinery, USAWind Petrochemical, USAExplosion (VCE) Refinery, LithuaniaFire Refinery, ItalyFire Refinery, IndiaFire Chemical, USAExplosion Refinery, USAFire Oil Sands, CanadaFire2300 Refinery, USAFire Refinery, USAFlood Petrochemical (ASU), Saudi ArabiaExplosion

6 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación6 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 YearOperationCause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property Business Total Loss 2005Oil Sands, CanadaFire ,250 Petrochemical, USAWind Refinery, USAWind Refinery, USAExplosion (VCE) Refinery, USAWind Petrochemical, USAExplosion (VCE) Refinery, LithuaniaFire Refinery, ItalyFire Refinery, IndiaFire Chemical, USAExplosion Refinery, USAFire Oil Sands, CanadaFire2300 Refinery, USAFire Refinery, USAFlood Petrochemical (ASU), Saudi ArabiaExplosion Refinery, USAWind1, Petrochemical, USAWind Refinery, USAExplosion (VCE) Various CBI (Varanus Island), AustraliaFire (jet fire)0451 PetrochemicalWind

7 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación7 VCE en Refinería Incidente ocurrido en Febrero 2008 Refinería de Cracking (crudo ácido - 70,000 bpd) La planta estaba en fase de arranque después de una parada por 30 días Falla del casquete de una bomba de propileno tipo vertical canned Fuga de 15 toneladas de propileno resultando en una nube que se extendio por mas de 100m Ignición provocada por calderas en área de servicios Tiempo de reconstrucción mayor a 15 meses debido a demoras causadas por presencia de asbestos Daño Material USD 374 millones, Interrupción de Negocio USD 160 millones – Pérdida Total USD 554 millones Numerosos reclamos por Interrupción de Negocio Contingente (CBI) por parte de productores de crudo y operadores de oleoductos Pérdidas Mayores Recientes

8 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación8 Pérdidas Mayores Recientes VCE en Refinería

9 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación9 Instalación de bomba centrífuga de propileno (vertical canned) Pérdidas Mayores Recientes VCE en Refinería

10 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación10 VCE en Refinería - Lecciones Aprendidas Pérdidas Mayores Recientes Mantenimiento e Inspección Inundación de columna separadora de propileno causada por controlador de nivel defectuoso El cuerpo de la bomba introducido en el casing subterráneo no había sido inspeccionado en 30 años El personal más experimentado de la planta había sido relocalizado a otras refinerías adquiridas recientemente por la empresa Falta de cultura de seguridad a nivel planta y corporativa Personal enfocado solo en producción Los valores de reemplazo declarados para efectos de seguro eran inadecuados(subvalorados en un 50%) La pérdida efectiva excedió por un margen amplio el límite de la póliza adquirida por el cliente La sala de control a prueba de explosiones permitió la parada controlada de las unidades no dañadas

11 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación11 Pérdidas en el Sector Energético 1990 – 2008 vs Primas en el Sector Energético Global (Onshore y Offshore) * Ocurridas hasta Nov. 08 Fuente: Base de Datos de Willis Energy (WELD)/Willis (figuras incluyen perdidas aseguradas y no aseguradas)

12 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación12 Pérdidas por Daño a la Propiedad e Interrupción del Negocio 2000 – 2008 (Onshore) El promedio de las pérdidas totales anuales (excluyendo eventos de la naturaleza) ha sido USD 2,900 millones Durante este periodo, la magnitud de las pérdidas anuales ha disminuido ligeramente Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU Tendencias y Análisis de Pérdidas

13 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación13 Pérdidas Excluyendo Eventos de la Naturaleza (Onshore) Número de pérdidas (>USD 1 millón) se redujeron desde 89 en 2000 hasta 58 en 2008 Pérdida promedio por evento se ha mantenido constante alrededor de USD 44 millones Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU Tendencias y Análisis de Pérdidas

14 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación14 Tendencias y Análisis de Pérdidas Planta No. Pérdidas Pérdida Promedio (USD millones) Total PD/BI (USD millones) Refinación – Cracker Catalítico461366,258 Refinación – Hydrocracker34923,125 Arenas Bituminosas – Mejorador35881,765 Etileno20551,097 Plantas de Separación de Gas15701,046 Licuefacción LNG1806 Contribución de Pérdidas por Tipo de Planta a 2009 Fuente: Base de Datos de LIU

15 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación15 Causante de Perdida ( ) Factor ContribuyenteNo. %USD % Inspección de equipo estático1839 Diseño/Normas de Ingeniería410 Procedimientos operativos47 Mantenimiento e Inspección atrasada27 Operación fuera de margen de diseño65 Permisos de trabajo / Aislamiento eléctrico / mecánico 35 Mantenimiento de equipo rotativo83 CausaNo. Pérdidas Total PD/BI USD millones Explosión738,114 Fuego1147,714 Rotura Maquinaria19523 Corrosión8440 Sobrecalentamiento11112 Colapso671 Rayos426 Impacto Externo49 Interrupción de Servicio27 Otro108 Catástrofes Naturales Vientos604,550 Inundación6442 Terremoto5399 Total32722,415 Factores Contribuyentes (*) Fuente: Base de Datos de LIU Tendencias y Análisis de Pérdidas (*) excluye daños de la naturaleza

16 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación16 Pérdidas por Antigüedad de la Planta (excluyendo Cat. Nat.) Incluye solamente pérdidas donde la edad de la planta es conocida (tamaño de la muestra es de 94 eventos) >50% de las pérdidas involucran plantas con antigüedad >30 años Tiempo de vida útil es típicamente años Tendencias y Análisis de Pérdidas Fuente: Base de Datos de LIU OGPC Losses by Age of Process Unit (PD + BI) > 1 million ,000 1,500 2,000 2,500 3,000 <10yrs10 to 20yrs20 to 30yrs>30yrs Indexed USD Million

17 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación17 Planta de separación de gas construida en 1969 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de falla catastrófica del rehervidor de torre desmetanizadora de aceite rico causada por fractura inducida por baja temperatura (- 48C) Temperatura Normal de Operación 100C Temperatura más baja registrada previa a la fractura - 48C Cantidad de material liberado - 10 toneladas Dos fatalidades y ocho heridos Daño Material USD 200 millones Interrupción de negocio USD 150 millones >80% del suministro de gas al Estado de Victoria estuvo interrumpido por 3 semanas con un impacto económico de 1.3 billones AUD$ Siniestro Esso Longford

18 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación18 Estadísticas relacionadas con la seguridad personal sólo demuestran qué tan bien la compañía está controlando los peligros menores pero no demuestran cuán bien se están controlando los peligros mayores Esso Longford, Australia, 1998

19 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación19 Unidad de Isomerización construida en 1976 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de sobrellenado de columna separadora de refinado y descarga de material a través del tambor y sistema de venteo Material liberado – 25 toneladas 15 muertos y 180 heridos Daño total (planta y terceros) USD 1.5 billones Siniestro BP Texas City

20 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación20 El uso de estadísticas de lesiones personales como indicadores de gestión de seguridad había enmascarado la percepción de BP con respecto a los riesgos de seguridad de procesos presentes en sus refinerías en EEUU BP Texas City, USA – 2005

21 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación21 ¿Qué significa para ustedes? ¿Cómo saben si sus sistemas de control de riesgos están operativos y trabajando de manera efectiva? ¿Cuáles son sus indicadores de gestión? ¿Está mejorando su desempeño en seguridad de procesos? ¿Cómo se comparan con otros operadores en la industria? Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

22 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación22 Deterioro de los sistemas críticos con el paso del tiempo. Ningún impacto hasta que se produce una falla catastrófica. Auditorías e inspecciones en el lugar de trabajo no logran detectar los problemas a tiempo – Auditorías son poco frecuentes La alta gerencia confía en resultados que no miden la exposición real a riesgos de seguridad de procesos (p.e. tasa de accidentes con pérdida de tiempo). El desempeño es medido en base a estadísticas/datos de fallas – No hay certeza de que los sistemas estén operando según lo previsto. ¿Cuáles son las principales preocupaciones? Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

23 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación23 ¿Para quién es? Alta gerencia con necesidad de asegurar que los sistemas de control de riesgo se mantengan a un alto nivel y están proporcionando la protección requerida Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

24 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación24 ¿Cuáles son los beneficios? Aseguramiento de que los riesgos del negocio están siendo controlados Detección temprana de cualquier deterioro en sistemas de control críticos, permitiendo tomar acciones correctivas antes de que ocurra algún incidente Mejora en el proceso de Gestión de Riesgos y Protección de la imagen empresarial Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

25 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación25 ¿Que es lo que generan? ¿Como se demuestra el éxito en su implementación? ¿Que son los elementos mas importantes de estos SCR responsables por el control de riesgos? Fijar Indicadores Reactivos para demostrar si el resultado esperado ha sido logrado RESULTADOCONTROL DE GESTION Fijar Indicadores Proactivos para los SCR principales para demostrar que los controles están funcionando según lo previsto ¿Que puede ocurrir? ¿Que sistemas de control de riesgo (SCR) existen para controlar estos eventos? ASEGURAMIENTO DUAL que los riesgos han sido gestionados eficazmente Seguimiento de los resultados adversos para corregir fallas en el Sistema de Gestión de Seguridad Evaluar desempeño contra todos los indicadores para verificar efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad y si los indicadores y las tolerancias fijadas son apropiadas ¿Cómo funciona? Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

26 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación26 Indicadores Pro-activos: enfocados en algunos elementos críticos del Sistema de Gestión de Seguridad de Procesos para asegurar su efectividad. Estos indicadores requieren una verificación rutinaria y sistemática de que ciertas acciones o actividades claves están siendo ejecutadas según lo previsto. Indicadores reactivos: requieren un reporte e investigación de eventos e incidentes específicos para poder determinar las deficiencias de un sistema en particular. Estos indicadores muestran cuándo una acción de seguridad deseada ha fallado o no ha sido cumplida. Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

27 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación27 Permisos de Trabajo Inspección y Mantenimiento Aptitud del Personal Procedimientos Operativos SCR Fallas del sistema Indicador reactivo Indicador proactivo Trayectoria del Accidente Los Indicadores detectan las fallas en los Sistemas de Control de Riesgo (SCR). PELIGRO Daño Indicador reactivo Indicador proactivo Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

28 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación28 Todos los sistemas se deterioran con el tiempo, y los accidentes mayores ocurren cuando varios sistemas de control de riesgos (barreras de protección) fallan a la misma vez El uso de indicadores de gestión proactivos y reactivos para cada sistema de control de riesgos debería revelar fallas en las barreras de protección críticas a medida que aparezcan y antes de que todos los niveles de protección sean sobrepasados Las barreras críticas pueden ser sistemas de contención física o procedimientos de control dependientes del factor humano Los agujeros o fallas de los sistemas pueden estar latentes o ser abiertos directamente por el personal Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

29 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación29 Indicador reactivo: % de instrumentos críticos de seguridad/alarmas que presentan fallas al operar de acuerdo a lo previsto – en uso o durante pruebas Indicadores proactivos: % pruebas de funcionamiento completadas según cronograma % de acciones correctivas de mantenimiento completadas según cronograma acordado Resultado Deseado: Instrumentación crítica de seguridad y alarmas indican correctamente cuando las condiciones de procesos exceden los límites de operación segura Controles de Proceso/Gestión: Mantenimiento y pruebas de instrumentación y alarmas Riesgo: Planta o Procesos fuera del rango de operación segura Instrumentación & Alarmas Ejemplo Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

30 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación30 Indicador reactivo: Número de incidentes atribuibles a deficiencias en el sistema de control de modificaciones Indicadores proactivos: % de acciones de HazOp completadas asociadas con cambios en la planta % de acciones asociadas a cambios en la planta ejecutadas donde la autorización fue dada antes de su implementación Resultado Deseado: Planta y equipos operando de forma óptima después de implementar un cambio Controles de Proceso/Gestión: Sistema / procedimiento de control de modificaciones de la planta Riesgo: Planta en condiciones inseguras Control de Modificaciones Ejemplo Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

31 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación31 Sistema Común de Medición Reactiva #1 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008) Conteo de Incidentes de Seguridad de Proceso - cualquier escape de material o energía proveniente de una unidad de proceso químico que resulte en: Lesión personal con pérdida de tiempo o fatalidad, o Fuegos o explosiones con costos directos de $25,000, o Fuga de material desde la contención primaria (p.e. recipiente o tubería), excluyendo escapes desde un equipo/dispositivo diseñado específicamente para tal propósito (p.e. PSV, flare o scrubber), mayores a las cantidades limite TQ indicadas a continuación: Clasificación de Materiales Peligrosos de acuerdo a las definiciones de United Nations Dangerous Goods (UNDG): Incidente de Seguridad de Proceso TQ Material de Inhalación Toxica Clase A 5 kg (11 lbs.) Material de Inhalación Toxica Clase B 25 kg (55 lbs.) Material de Inhalación Toxica Clase C 100 kg (220 lbs.) Material de Inhalación Toxica Clase D 200 kg (440 lbs.) Materiales en "Packing Group I" (B.Pt <35C) & Div. 2.1 (Gases Inflamables) 500 kg (1100 lbs.) Materiales en "Packing Group II" (F.Pt <23C) 1000 kg (2200 lbs.) Materiales en "Packing Group III" (F.Pt >23C & <60C) 2000 kg (4400 lbs.)

32 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación32 Tasa Total de Incidentes de Seguridad de Proceso Conteo de incidentes por unidad de hora-hombre Incluye horas-hombre de empleados y contratistas Número Total de Incidentes de SP x 200,000 Horas de Trabajo Totales Empleados & Contratistas Sistema Común de Medición Reactiva #2 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008)

33 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación33 Tasa de Severidad de Incidentes de Seguridad de Procesos: La tasa acumulada (ajustada de acuerdo a la severidad) de incidentes de seguridad de procesos: Puntuación total de severidad para todos los incidentes de SP x 200,000 Horas de trabajo totales empleados & contratistas Sistema Común de Medición Reactiva #3 propuesto por CCPS

34 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación34 Severity Level Safety/Human Health Fire or Explosion Chemical Impact Community/Environment Impact NA < Level point for each of the attributes which apply OSHA recordable injury to employee or contractors $25,000 to $100,000 of direct cost Chemical released to a control device (e.g., flare or scrubber), or contained within the unit Short -term remediation to address acute environmental impact. No long term cost e.g. spill cleanup, soil removal. 3 3 points for each of the attributes which apply Lost time injury to employee or contractors $100K-1MM of direct cost. Chemical release retained on company property OR flammable release without VCE potential Minor off-site impact with precautionary shelter-in-place OR Environmental remediation required with cost < $1MM. OR Local media coverage 2 9 points for each of the attributes which apply On-site fatality - employee or contractors; multiple lost time injuries or one or more serious offsite injuries $1M-10MM of direct cost. Chemical release with potential injury off site or flammable release resulting in a vapor cloud entering a building or congested/confined area with potential for damage or casualties if ignited Shelter-in-place or community evacuation OR Environmental remediation between $1MM MM. Government investigation OR Regional media coverage points for each of the attributes which apply Off-site fatality or multiple on-site fatalities Direct cost >$10MM Chemical release with potential for significant on- site or off-site injuries or fatalities National media coverage over multiple days OR Environmental remediation required >$2.5 MM. Government investigation OR Other significant community impact Severidad de Incidentes de Seguridad de Proceso - CCPS

35 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación35 Categorías Propuestas para Indicadores Proactivos Integridad Mecánica Seguimiento de Acciones Correctivas Aptitud de los Operadores Procedimientos Operativos Cultura de Seguridad Desafíos / Retos al Sistema de Seguridad Control de Modificaciones/ Gestión del Cambio

36 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación36 Ejemplo: Control de Modificaciones (CDM) % de CDMs auditados que satisfacen todos los requerimientos del procedimiento de CDM % de cambios auditados que utilizaron el procedimiento de CDM de la planta antes de efectuar el cambio % de arranques de planta luego de implementación de modificaciones donde no se presentaron problemas de seguridad relacionados con los cambios % de CDM temporales activos que hayan excedido el período de tiempo originalmente estipulado % de CDM auditados los cuales no hayan sido cerrados por completo en un período de p.e. 6, 12 y >18 meses después de implementado el cambio Indicadores Proactivos Propuestos

37 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación37 Casi Incidentes y otras Medidas Reactivas Internas Incidentes de menor severidad (p.e. por debajo del umbral para ser incluidos en la medición del índice reactivo de la industria) Aún cuando estos incidentes constituyen eventos reales (p.e., medición reactiva), son considerados como buenos indicadores de condiciones que pudiesen eventualmente resultar en un incidente severo Este tipo de observaciones deben ser capturadas para identificar oportunidades de mejora

38 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación38 Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia Descubrimiento de un Sistema de Seguridad Deshabilitado Descontrol de proceso con el interlock desactivado Dispositivo de instrumentación crítico deshabilitado en no conformidad con el procedimiento de override /bypass Bypass dejado abierto después de prueba de funcionamiento de válvula de bloqueo del sistema de parada de emergencia Sistema de extinción de CO 2 bloqueado en cerramiento de turbina de gas Errores de Omisión o Equivocación Falla en la remoción de bridas ciegas en tuberías críticas o fallas en la secuencia correcta de introducción de los ingredientes en un sistema de producción tipo batch Ingeniero de control de procesos descargó de forma accidental una configuración errónea para un DCS de una unidad de procesos

39 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación39 Condiciones Inesperadas / No planeadas de Equipos Equipo se detecta en condición inesperada debido a daños o deterioro prematuro Sistemas de aterramiento desconectados en unidades de procesos y tanques Daño Físico a los Sistemas de Contención Caída de objetos cerca de equipos de proceso Camión retrocediendo impactando equipo de procesos Movimiento de camión cisterna mientras se encuentra aún conectado a la isla de carga Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia

40 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación40 Pirámide de Medición de Seguridad de Procesos Incidente de Seguridad de Proceso: Incidentes que llegan al umbral de severidad y son reportados mediante una medida de seguridad de proceso Otros Incidentes: Incidentes que no cumplen con la definición de incidente de SP (p.e. todas las otras pérdidas de contención primaria o fuegos) Casi-Incidentes: Fallas del sistema que pudiesen haber provocado un accidente Conductas Inseguras o Pobre Disciplina Operativa: Mediciones para asegurar que las barreras de protección y la disciplina operativa están siendo mantenidas Indicadores Reactivos Reporte de Casi- Incidentes Recolectar información para efectos de aprendizaje, mejorar la percepción y mejorar la cultura de SP Indicadores Proactivos

41 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación41 Conclusiones Tres tipos de sistemas de medición pueden ser considerados en los diferentes niveles de la Pirámide de Seguridad Indicadores Reactivos Indicador de Casi-Incidentes Indicadores Proactivos Es altamente recomendable que todas las compañías incorporen cada uno de los tres tipos de sistemas de medición dentro de sus Sistema de Gestión de Seguridad de Proceso. Lo que no se mide, no se puede mejorar. Lord Kelvin

42 Noviembre 2009Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación42 Fuentes de Información Process Safety Leading and Lagging Metrics Publicado por AICHE – CCPS Para más información sobre el CCPS o estos sistemas de medición, visite Developing Process Safety Indicators – 2006 A step-by-step guide for chemical and major hazard industries Publicado por HSE – UK Publication HS(G) 245 Para más información visite

43 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos Richard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America, Liberty International Underwriters


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