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PRESENTADO POR: Pérez Castro Martha Karmina Vázquez Cruz Claudia Betzabeth Zapata de la Cruz Miriam Noemi Zapata de la Cruz Mirna Judith Universidad Tecnológica.

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1 PRESENTADO POR: Pérez Castro Martha Karmina Vázquez Cruz Claudia Betzabeth Zapata de la Cruz Miriam Noemi Zapata de la Cruz Mirna Judith Universidad Tecnológica de Aguascalientes Materia: Lean Manufacturing Docente: Mario Iván Salas Domínguez Fecha: 29 de Septiembre del 2013 Presentación: Exceso de Producción Grupo: ISP 1B

2 LOS 7 DESPERDICIOS Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender el concepto de VALOR AGREGADO. Valor agregado: Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la forma, ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones/expectativas del Cliente. Es todo aquello que el cliente está dispuesto a pagar.

3 D ESPERDICIO : Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto, adicionando únicamente costos y/o tiempo. Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR. Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raíz. 1. La identificación y entendimiento del desperdicio son elementos clave para definir la causa raíz. 2. Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar los Desperdicios.

4 E XCESO DE PRODUCCIÓN Hacer más de lo necesario. El termino sobreproducción hace referencia aquella coyuntura económica en la que la oferta de productos supera la demanda. Cuando es generalizada y duradera. Fabricar y almacenar mas productos y materias primas de lo necesario. Producir más de lo que se necesita. Producir más rápido de lo que se requiere. Manufactura productos antes de que se necesiten. Luis Socconini. Lean Manufacturing paso a paso. Norma.

5 C AUSAS DEL EXCESO DE PRODUCCIÓN : La producción se adelanta "por si acaso" (Just In Case). La comunicación entre departamentos y/o con el cliente es mala, o no existe. La optimización de las máquinas se hace en forma individual, sin tener una visión global de la cadena de valor. Automatización de operaciones que no lo requieren. Cambios y reajustes muy lentos. Prácticas de contabilidad de costos inadecuadas para la toma de decisiones en piso. Insuficiente mantenimiento preventivo. Falta de consistencia en la programación de la producción. Enfoque en las expectativas optimistas de los pronósticos de venta. Procesos con capacidad potencial muy baja.

6 E FECTOS DEL E XCESO DE PRODUCCIÓN : Inventario acumulado. Exceso de equipo de gran capacidad. Flujo des balanceado de material. Espacio excesivo para almacenamiento. Más mano de obra que la necesaria. Administración compleja de inventarios. Demasiada capacidad instalada/Administración. Grandes espacios en el piso. Problemas ocultos. Sensación de ambiente de trabajo inseguro. Materiales obsoletos. Lotes de fabricación de tamaño excesivo. Fabricación anticipada.

7 B IBLIOGRAFÍAS Y LIGAS Libro: Luis Socconini. Lean Manufacturing paso a paso. Norma. Utitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/m t/mat_mec/m4/manufactura%20esbelta.pdf hfrom=header&q=7+desperdicios

8 C ASO REAL En una empresa donde fabrican herramientas de corte, tienen el problema de exceso de producción en la línea de buriles calzados en el área de soldadura. Un buril calzado es una herramienta de corte que es utilizada en maquinaria como el torno convencional o torno de control numérico. Es fabricado de acero y carburo de tungsteno. FANDHER ® FABRICA NACIONAL DE HERRAMIENTAS S.A. DE C.V.

9 Área roja es de Fresado. Área azul es de Marcado. Área verde es de Soldado.

10 En el área de Fresado cuentan con 3 maquinas fresadoras y con 3 personas que las operan. Durante la jornada de trabajo producen en promedio 2500 piezas. En el área de Marcado cuentan con dos prensas de marcado y con 2 personas que en promedio marcan 2300 piezas durante la jornada de trabajo. En el área de soldadura cuentan con 3 equipos para soldar y con 2 personas que las operan y que en promedio soldan 1000 piezas durante la jornada de trabajo. E NCONTRAMOS QUE :

11 L OS P ROBLEMAS O EFECTOS QUE ENCONTRAMOS Espacio excesivo para almacenamiento. Fabricación anticipada.

12 Sensación de ambiente de trabajo inseguro. Flujo desbalanceado de material.

13 Materiales obsoletos. Lotes de fabricación de tamaño excesivo.

14 Exceso de equipo de gran capacidad.

15 Exceso de Producción MétodoMateria PrimaMedio Ambiente Fabricación de piezas por si las necesitan en un futuro. Falta de conciencia en la planeación de la producción. La materia prima es exportada desde otro país y existen retrasos. Maquinaria Mano de obra Falta capacitación. No existe plan anual de mantenimiento preventivo. Cambios y ajustes lentos. Falta personal. P OSIBLES CAUSAS Medición No se verifican las especificaciones de trabajo.

16 5 W Falta de conciencia en la planeación de la producción. ¿Por qué? Se contrato a personal sin experiencia. ¿Por qué? Falta de personal capacitado. ¿Por qué? No existe un departamento de RH. ¿Por qué? No existe un sistema de selección de personal. ¿Por qué? Causa Raíz.

17 CONCLUSIÓN CONCLUSIÓN A CCIÓN P REVENTIVA Atacar la causa raíz del diagrama de Ishikawa y de los 5W y posteriormente hacer un AMEF. Capacitar al Supervisor de producción en la Planeación de la Producción. A CCIÓN C ORRECTIVA

18 G RACIAS POR SU ATENCIÓN S I BUSCA RESULTADOS DISTINTOS NO HAGA SIEMPRE LO MISMO. ALBERT EINSTEIN


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