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DIAGRAMA DE PARETO. ¿Qué es? Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan, de manera que un equipo sepa.

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1 DIAGRAMA DE PARETO

2 ¿Qué es? Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan, de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran, en honor del economista italiano Vilfredo Pareto.

3 El Dr. Joseph Moses Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

4 Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

5 Ejemplos de Interpretación: Control de calidad: El 20% de los problemas son la causa del 80% de los costos de las fallas. Relaciones Humanas: El 20% de las personas causan el 80% del ausentismo. Riqueza: El 20% de la población del mundo controla el 80% de la riqueza

6 El Análisis de Pareto es una técnica que separa los pocos vitales de los muchos triviales. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales

7 ¿Cuando se utiliza? Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad. Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática. Al identificar oportunidades para mejorar Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (Ej.: por producto, por segmento, del mercado, área geográfica, etc.) Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después) Cuando los datos puedan clasificarse en categorías Cuando el rango de cada categoría es importante

8 Propósitos Para analizar las causas Para estudiar los resultados Para planear una mejora continua Para demostrar qué progreso se ha logrado

9 Estructura del Diagrama 1. Sobre el eje horizontal se muestran las barras de la misma dimensión. En cuya base debe de llevar el nombre del efecto o problema. Estas barras son ordenadas de izquierda a derecha de mayor a menor.

10 Estructura del Diagrama 2. Sobre el eje vertical izquierdo se muestra la frecuencia de aparición del problema. 3. Sobre el eje vertical derecho, se grafica el porcentaje relativo acumulado, con el fin de graficar la curva de frecuencias acumuladas.

11 Elaboración de un Diagrama Identificar el o los problemas. Identificar las causas. Calcular la frecuencia en que se dan o se repiten las causas. Calcular porcentaje y porcentaje acumulado por cada elemento Dibujar gráfico de barras. Trazar gráfico lineal que represente el porcentaje acumulado. Identificar pocos elementos vitales y los muchos elementos triviales.

12 Caso Practico Fabricación de accesorios de plástico. Análisis de los defectos que tienen las unidades al salir de la línea de producción.

13 Identificación de las causas Tipo de DefectoDetalle del Problema Mal colorEl color no se ajusta a lo requerido Fuera de medidaOvalización mayor a la medida Mal terminaciónAparición de rebabas RoturaEl accesorio se quiebra en la instalación DesbalanceoNecesita contrapeso adicional AplastamientoEl accesorio se aplasta en la instalación IncompletoFalta de alguno de los componentes Mal alabeoNivel de alabeo no aceptable OtrosDefectos

14 Calcular la frecuencia en que se dan o se repiten las causas Tipo de DefectoDetalle del ProblemaFrec. AplastamientoEl accesorio se aplasta en la instalación 40 RoturaEl accesorio se quiebra en la instalación 35 Fuera de medidaOvalización mayor a la medida 8 Mal colorEl color no se ajusta a lo requerido 3 Mal alabeoNivel de alabeo no aceptable 3 IncompletoFalta de alguno de los componentes 2 Mal terminaciónAparición de rebabas 2 DesbalanceoNecesita contrapeso adicional 1 OtrosDefectos - TOTAL 94

15 Calcular porcentaje y porcentaje acumulado por cada elemento Tipo de DefectoDetalle del ProblemaFrec.% Frec. % Frec. Acum. AplastamientoEl accesorio se aplasta en la instalación 4043% RoturaEl accesorio se quiebra en la instalación 3537%80% Fuera de medidaOvalización mayor a la medida 89%88% Mal colorEl color no se ajusta a lo requerido 33%91% Mal alabeoNivel de alabeo no aceptable 33%95% IncompletoFalta de alguno de los componentes 22%97% Mal terminaciónAparición de rebabas 22%99% DesbalanceoNecesita contrapeso adicional 11%100% OtrosDefectos -0%100% TOTAL 94100%

16 Dibujar gráfico de barras

17 A través de la gráfica podemos identificar los tipos de defectos más frecuentes, los cuales representan el 20% del total de defectos los cuales generan el 80% de fallas. El aplastamiento y la rotura son nuestros pocos vitales, los cuales si se corrigen estas dos fallas reducirá a un mínimo los productos defectuosos.

18 En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones (Conservador, Bombero, Oportunista e Integrador)[1], vemos como la utilización de esta herramienta puede resultar una alternativa excelente para un gerente de estilo Bombero, quien constantemente a la hora de resolver problemas solo apaga incendios, es decir, pone todo su esfuerzo en los muchos triviales.


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