UNIDAD 4. TÉCNICAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD

Presentación del tema: "UNIDAD 4. TÉCNICAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD"— Transcripción de la presentación:

1 UNIDAD 4. TÉCNICAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD
“Siete Herramientas Básicas” M. C. P. Adriana Moreno Paredes

2 Las 7 Herramientas Básicas de la Calidad
El trabajador es el: “Máximo experto” de la actividad y procesos que le han sido encomendados. Para utilizar al máximo su experiencia es necesario que cada trabajador se transforme en un “pequeño científico” (alguien que toma sus decisiones apoyadas en datos) Declaración del Dr. Ishikawa: “Después de los seminarios de Deming y de otros expertos americanos, celebrados a principios de los 50´s, habíamos empezado a enseñar en nuestras empresas técnicas estadísticas. Transcurridos dos o tres años, observamos que esas enseñanzas no proporcionaban resultados y estábamos enseñando a los hombres de la empresa un método estadístico excesivamente complejo, demasiado difícil de comprender los empleados empezaron a pensar que el método estadístico era algo muy difícil y que, por consiguiente, también el control de calidad resultaría de difícil implementar. Para corregir esos errores enseñamos el método estadístico siguiendo dos enfoques diferentes. En cuanto se refiere al primero, desde la alta dirección hasta los operarios, decidimos enseñar el método estadístico más sencillo, desarrollando así las 7 herramientas básicas. Con ese sencillo método se podía resolver el 95% de los problemas de la empresa”

3 Las 7 Herramientas Básicas

4 1. Hoja de recolección de datos o de chequeo
Organiza de manera ordenada y estructurada toda la información importante. Sin datos, no existe ciencia o mejora continua, sino tan solo aproximaciones. Se usan para: 1. Examinar la distribución de un proceso de producción. 2. Verificar artículos defectuosos. 3. Analizar la localización de defectos. 4. Verificar las causas de defectivos. 5. Verificación de operaciones (A esta última puede llamársele lista de verificación). A B C D Total L M M J V TOTAL 1 2 16 12 MAQUINA DÍA

5 REVISIÓN DIARIA A OPERACIÓN No. 10. LÍNEA DE MONOBLICK
1.2. Hoja de verificación REVISIÓN DIARIA A OPERACIÓN No. 10. LÍNEA DE MONOBLICK OPERARIO:________________________________________________ TURNO:______________________ SUPERVISOR:________________ AL INICIAR EL TURNO NORMAL PRESIÓN DE AIRE CABEZALES EN LÍNEA LINEA DE REFRIGERANTE APAGADA TRANSFER VICIO PUERTAS AUX CERRADAS LIMPIEZA EXTERIOR Observaciones y/o faltas

6 2. Histograma Representación gráfica que permite obtener una visión completa y sintética de los datos recogidos. ¿Valores más frecuentes? ¿Dispersión? ¿Cumple especificaciones? ¿Tendencias? ¿Distribución?

7 3. Diagrama de Pareto Se utiliza para definir las cosas más importantes. En cualquier situación existen siempre muy pocos factores importantes y demasiados factores de escasa importancia PRINCIPIO DE PARETO “La importancia relativa de las primeras causas que contribuyen en la obtención de cualquier efecto es tan grande en comparación con las últimas, que aproximadamente el 20% de ellas son responsables del 80% del efecto total. Y el 80% restante de causas es responsable solamente del 20% restante del efecto".

8 3. Diagrama de Pareto %´s

9 4. Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)
Analiza de una forma organizada y sistemática los problemas, las causas, y las causas de estas causas. Ventajas: Ordena y profundiza. Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene. Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso. PROCESO Definir el problema. Identificar los factores más relevantes. Analizar de una forma ordena y estructurada las causas y las causas de las causas, o subcausas. Reflexión para evaluar si se han identificado todas las causas. Valorar el grado de incidencia global que las causas tienen sobre el efecto estudiado. Metodología de las 6M’s: Mano de obra Medio ambiente Materiales Métodos Maquinaria Medición

10 4. Diagrama causa-efecto
Fuente de luz (Maquinaria) Bombilla (Material) Medición Falta Insuficiente Fundida La luz no funciona Subcausa DEFECTO No hay instalación (Mano de obra) No hay luz en la región (Medio ambiente) Mala instalación (Método) CAUSA MAYOR

11 5. Estratificación Consiste en agrupar los datos según diferentes conceptos o áreas. De esta forma es posible describir las áreas más problemáticas y, por consiguiente, donde es más importante concentrar la atención PASOS A SEGUIR Definir los objetivos de estudio Generación y recopilación de los datos e ideas (Brainstorming) Puesta en común y explicación de los diferentes datos e ideas acerca del problema. Organización de los datos en grupos de afinidad bajo el epígrafe común de gestión que los agrupa.

12 Estratificación

13 6. Diagrama de correlación
Utilizado para verificar si dos variables se encuentran relacionadas, y en que medida. CONFIRMAR LAS RELACION ENTRE CAUSA Y EFECTO.

14 7. Gráficas de control Se utilizan para verificar si un proceso se encuentra bajo control o no. DETECTAR ANORMALIDADES EN UN PROCESO, E IDENTIFICAR CAUSAS ESPECIALES DE VARIACION. Fuente: Material proporcionado por el Ing. Raúl B. Guadarrama