Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos

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1 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos Richard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America, Liberty International Underwriters

2 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
¿Cuál es la motivación? Preocupación por parte de los entes reguladores en EEUU y UE con respecto al número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos, especialmente aquellos que involucran incidentes con pérdida de contención La necesidad por parte de los principales operadores de reducir el número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos – Daño a la Imagen Corporativa El informe Baker de (BP-Texas City ) reveló fallas en la forma en que BP y la industria en general media la seguridad de procesos. Recomendó la implementación de indicadores proactivos Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

3 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property Business Total Loss 2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250 Petrochemical, USA Wind 293 179 472 Refinery, USA 241 217 458 Explosion (VCE) 220 203 423 23 288 311 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

4 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss (USD million) Property Business Total Loss 2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250 Petrochemical, USA Wind 293 179 472 Refinery, USA 241 217 458 Explosion (VCE) 220 203 423 23 288 311 2006 114 332 446 Refinery, Lithuania 147 125 272 Refinery, Italy 31 150 181 Refinery, India 10 72 82 Chemical, USA Explosion 20 48 68 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

5 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property Business Total Loss 2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250 Petrochemical, USA Wind 293 179 472 Refinery, USA 241 217 458 Explosion (VCE) 220 203 423 23 288 311 2006 114 332 446 Refinery, Lithuania 147 125 272 Refinery, Italy 31 150 181 Refinery, India 10 72 82 Chemical, USA Explosion 20 48 68 2007 44 370 414 230 196 21 Flood 96 85 Petrochemical (ASU), Saudi Arabia 38 124 162 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

6 Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property Business Total Loss 2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250 Petrochemical, USA Wind 293 179 472 Refinery, USA 241 217 458 Explosion (VCE) 220 203 423 23 288 311 2006 114 332 446 Refinery, Lithuania 147 125 272 Refinery, Italy 31 150 181 Refinery, India 10 72 82 Chemical, USA Explosion 20 48 68 2007 44 370 414 230 196 21 Flood 96 85 Petrochemical (ASU), Saudi Arabia 38 124 162 2008 1,011 577 355 534 374 160 Various CBI (Varanus Island), Australia Fire (jet fire) 451 Petrochemical 139 259 398 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

7 Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería Incidente ocurrido en Febrero 2008 Refinería de Cracking (crudo ácido - 70,000 bpd) La planta estaba en fase de arranque después de una parada por 30 días Falla del casquete de una bomba de propileno tipo “vertical canned” Fuga de 15 toneladas de propileno resultando en una nube que se extendio por mas de 100m Ignición provocada por calderas en área de servicios Tiempo de reconstrucción mayor a 15 meses debido a demoras causadas por presencia de asbestos Daño Material USD 374 millones, Interrupción de Negocio USD 160 millones – Pérdida Total USD 554 millones Numerosos reclamos por Interrupción de Negocio Contingente (CBI) por parte de productores de crudo y operadores de oleoductos Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

8 Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

9 Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería Instalación de bomba centrífuga de propileno (vertical canned) Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

10 VCE en Refinería - Lecciones Aprendidas
Pérdidas Mayores Recientes VCE en Refinería - Lecciones Aprendidas Mantenimiento e Inspección Inundación de columna separadora de propileno causada por controlador de nivel defectuoso El cuerpo de la bomba introducido en el casing subterráneo no había sido inspeccionado en 30 años El personal más experimentado de la planta había sido relocalizado a otras refinerías adquiridas recientemente por la empresa Falta de cultura de seguridad a nivel planta y corporativa Personal enfocado solo en producción Los valores de reemplazo declarados para efectos de seguro eran inadecuados (subvalorados en un 50%) La pérdida efectiva excedió por un margen amplio el límite de la póliza adquirida por el cliente La sala de control a prueba de explosiones permitió la parada controlada de las unidades no dañadas Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

11 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Pérdidas en el Sector Energético 1990 – 2008 vs Primas en el Sector Energético Global (Onshore y Offshore) * Ocurridas hasta Nov. 08 Fuente: Base de Datos de Willis Energy (WELD)/Willis (figuras incluyen perdidas aseguradas y no aseguradas) Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

12 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Tendencias y Análisis de Pérdidas Pérdidas por Daño a la Propiedad e Interrupción del Negocio 2000 – 2008 (Onshore) El promedio de las pérdidas totales anuales (excluyendo eventos de la naturaleza) ha sido USD 2,900 millones Durante este periodo, la magnitud de las pérdidas anuales ha disminuido ligeramente Noviembre 2009 Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

13 Tendencias y Análisis de Pérdidas
Pérdidas Excluyendo Eventos de la Naturaleza (Onshore) Número de pérdidas (>USD 1 millón) se redujeron desde 89 en 2000 hasta 58 en 2008 Pérdida promedio por evento se ha mantenido constante alrededor de USD 44 millones Noviembre 2009 Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

14 Tendencias y Análisis de Pérdidas
Contribución de Pérdidas por Tipo de Planta a 2009 Planta No. Pérdidas Pérdida Promedio (USD millones) Total PD/BI Refinación – Cracker Catalítico 46 136 6,258 Refinación – Hydrocracker 34 92 3,125 Arenas Bituminosas – Mejorador 3 588 1,765 Etileno 20 55 1,097 Plantas de Separación de Gas 15 70 1,046 Licuefacción LNG 1 806 Fuente: Base de Datos de LIU Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

15 Tendencias y Análisis de Pérdidas
Causante de Perdida ( ) Factores Contribuyentes (*) Causa No. Pérdidas Total PD/BI USD millones Explosión 73 8,114 Fuego 114 7,714 Rotura Maquinaria 19 523 Corrosión 8 440 Sobrecalentamiento 11 112 Colapso 6 71 Rayos 4 26 Impacto Externo 9 Interrupción de Servicio 2 7 Otro 10 Catástrofes Naturales Vientos 60 4,550 Inundación 442 Terremoto 5 399 Total 327 22,415 Factor Contribuyente No. % USD % Inspección de equipo estático 18 39 Diseño/Normas de Ingeniería 4 10 Procedimientos operativos 7 Mantenimiento e Inspección atrasada 2 Operación fuera de margen de diseño 6 5 Permisos de trabajo / Aislamiento eléctrico / mecánico 3 Mantenimiento de equipo rotativo 8 (*) excluye daños de la naturaleza Fuente: Base de Datos de LIU Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

16 Tendencias y Análisis de Pérdidas
Pérdidas por Antigüedad de la Planta (excluyendo Cat. Nat.) Incluye solamente pérdidas donde la edad de la planta es conocida (tamaño de la muestra es de 94 eventos) >50% de las pérdidas involucran plantas con antigüedad >30 años Tiempo de vida útil es típicamente años OGPC Losses by Age of Process Unit (PD + BI) > 1 million 3,000 2,500 2,000 Indexed USD Million 1,500 1,000 500 Fuente: Base de Datos de LIU <10yrs 10 to 20yrs 20 to 30yrs >30yrs Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

17 Siniestro Esso Longford - 1998
Planta de separación de gas construida en 1969 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de falla catastrófica del rehervidor de torre desmetanizadora de aceite rico causada por fractura inducida por baja temperatura (- 48C) Temperatura Normal de Operación 100C Temperatura más baja registrada previa a la fractura - 48C Cantidad de material liberado - 10 toneladas Dos fatalidades y ocho heridos Daño Material USD 200 millones Interrupción de negocio USD 150 millones >80% del suministro de gas al Estado de Victoria estuvo interrumpido por 3 semanas con un impacto económico de 1.3 billones AUD$ Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

18 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Esso Longford, Australia, 1998 “Estadísticas relacionadas con la seguridad personal sólo demuestran qué tan bien la compañía está controlando los peligros menores pero no demuestran cuán bien se están controlando los peligros mayores” Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

19 Siniestro BP Texas City - 2005
Unidad de Isomerización construida en 1976 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de sobrellenado de columna separadora de refinado y descarga de material a través del tambor y sistema de venteo Material liberado – 25 toneladas 15 muertos y 180 heridos Daño total (planta y terceros) USD 1.5 billones Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

20 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
BP Texas City, USA – 2005 “El uso de estadísticas de lesiones personales como indicadores de gestión de seguridad había enmascarado la percepción de BP con respecto a los riesgos de seguridad de procesos presentes en sus refinerías en EEUU ” Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

21 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
¿Qué significa para ustedes? ¿Cómo saben si sus sistemas de control de riesgos están operativos y trabajando de manera efectiva? ¿Cuáles son sus indicadores de gestión? ¿Está mejorando su desempeño en seguridad de procesos? ¿Cómo se comparan con otros operadores en la industria? Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

22 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
¿Cuáles son las principales preocupaciones? Deterioro de los sistemas críticos con el paso del tiempo. Ningún impacto hasta que se produce una falla catastrófica. Auditorías e inspecciones en el lugar de trabajo no logran detectar los problemas a tiempo – Auditorías son poco frecuentes La alta gerencia confía en resultados que no miden la exposición real a riesgos de seguridad de procesos (p.e. tasa de accidentes con pérdida de tiempo). El desempeño es medido en base a estadísticas/datos de fallas – No hay certeza de que los sistemas estén operando según lo previsto. Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

23 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
¿Para quién es? Alta gerencia con necesidad de asegurar que los sistemas de control de riesgo se mantengan a un alto nivel y están proporcionando la protección requerida Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

24 ¿Cuáles son los beneficios?
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos ¿Cuáles son los beneficios? Aseguramiento de que los riesgos del negocio están siendo controlados Detección temprana de cualquier deterioro en sistemas de control críticos, permitiendo tomar acciones correctivas antes de que ocurra algún incidente Mejora en el proceso de Gestión de Riesgos y Protección de la imagen empresarial Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

25 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
¿Que puede ocurrir? ¿Cómo funciona? ¿Que sistemas de control de riesgo (SCR) existen para controlar estos eventos? ¿Que es lo que generan? ¿Como se demuestra el éxito en su implementación? ¿Que son los elementos mas importantes de estos SCR responsables por el control de riesgos? RESULTADO CONTROL DE GESTION ASEGURAMIENTO DUAL que los riesgos han sido gestionados eficazmente Fijar Indicadores Reactivos para demostrar si el resultado esperado ha sido logrado Fijar Indicadores Proactivos para los SCR principales para demostrar que los controles están funcionando según lo previsto Seguimiento de los resultados adversos para corregir fallas en el Sistema de Gestión de Seguridad Evaluar desempeño contra todos los indicadores para verificar efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad y si los indicadores y las tolerancias fijadas son apropiadas Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

26 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos Indicadores reactivos: requieren un reporte e investigación de eventos e incidentes específicos para poder determinar las deficiencias de un sistema en particular. Estos indicadores muestran cuándo una acción de seguridad deseada ha fallado o no ha sido cumplida. Indicadores Pro-activos: enfocados en algunos elementos críticos del Sistema de Gestión de Seguridad de Procesos para asegurar su efectividad. Estos indicadores requieren una verificación rutinaria y sistemática de que ciertas acciones o actividades claves están siendo ejecutadas según lo previsto.   Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

27 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Los Indicadores detectan las fallas en los Sistemas de Control de Riesgo (SCR). PELIGRO Trayectoria del Accidente Indicador reactivo SCR SCR Indicador reactivo Indicador proactivo SCR Permisos de Trabajo Indicador reactivo Indicador proactivo SCR Inspección y Mantenimiento Indicador reactivo Indicador proactivo Investigations show that more than 10 barriers failed in the Texas City BP incident Aptitud del Personal Fallas del sistema Indicador proactivo Procedimientos Operativos Daño Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

28 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos Todos los sistemas se deterioran con el tiempo, y los accidentes mayores ocurren cuando varios sistemas de control de riesgos (barreras de protección) fallan a la misma vez El uso de indicadores de gestión proactivos y reactivos para cada sistema de control de riesgos debería revelar fallas en las barreras de protección críticas a medida que aparezcan y antes de que todos los niveles de protección sean sobrepasados Las barreras críticas pueden ser sistemas de contención física o procedimientos de control dependientes del factor humano Los agujeros o fallas de los sistemas pueden estar latentes o ser abiertos directamente por el personal Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

29 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Ejemplo Instrumentación & Alarmas Resultado Deseado: Instrumentación crítica de seguridad y alarmas indican correctamente cuando las condiciones de procesos exceden los límites de operación segura Controles de Proceso/Gestión: Mantenimiento y pruebas de instrumentación y alarmas Riesgo: Planta o Procesos fuera del rango de operación segura Indicador reactivo: % de instrumentos críticos de seguridad/alarmas que presentan fallas al operar de acuerdo a lo previsto – en uso o durante pruebas Indicadores proactivos: % pruebas de funcionamiento completadas según cronograma % de acciones correctivas de mantenimiento completadas según cronograma acordado We could also add proactive measures such as overrides in plas on SIS and number of clamps installed on pipelines Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

30 Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Ejemplo Control de Modificaciones Resultado Deseado: Planta y equipos operando de forma óptima después de implementar un cambio Controles de Proceso/Gestión: Sistema / procedimiento de control de modificaciones de la planta Riesgo: Planta en condiciones inseguras Indicadores proactivos: % de acciones de HazOp completadas asociadas con cambios en la planta % de acciones asociadas a cambios en la planta ejecutadas donde la autorización fue dada antes de su implementación Indicador reactivo: Número de incidentes atribuibles a deficiencias en el sistema de control de modificaciones Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

31 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Sistema Común de Medición Reactiva #1 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008) Conteo de Incidentes de Seguridad de Proceso - cualquier escape de material o energía proveniente de una unidad de proceso químico que resulte en: Lesión personal con pérdida de tiempo o fatalidad, o Fuegos o explosiones con costos directos de $25,000, o Fuga de material desde la contención primaria (p.e. recipiente o tubería), excluyendo escapes desde un equipo/dispositivo diseñado específicamente para tal propósito (p.e. PSV, flare o scrubber), mayores a las cantidades limite “TQ” indicadas a continuación: Clasificación de Materiales Peligrosos de acuerdo a las definiciones de United Nations Dangerous Goods (UNDG): “Incidente de Seguridad de Proceso” TQ     Material de Inhalación Toxica Clase A                            kg (11 lbs.)     Material de Inhalación Toxica Clase B                            25 kg (55 lbs.)     Material de Inhalación Toxica Clase C                          100 kg (220 lbs.)     Material de Inhalación Toxica Clase D                   kg (440 lbs.)     Materiales en "Packing Group I" (B.Pt <35C) & Div. 2.1 (Gases Inflamables)     kg (1100 lbs.) Materiales en "Packing Group II" (F.Pt <23C)              kg (2200 lbs.)     Materiales en "Packing Group III" (F.Pt >23C & <60C) kg (4400 lbs.) Direct costs do not include business interruption losses Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

32 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Sistema Común de Medición Reactiva #2 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008) Tasa Total de Incidentes de Seguridad de Proceso Conteo de incidentes por unidad de hora-hombre Incluye horas-hombre de empleados y contratistas Número Total de Incidentes de SP x 200,000 Horas de Trabajo Totales Empleados & Contratistas Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

33 Sistema Común de Medición Reactiva #3 propuesto por CCPS
Tasa de Severidad de Incidentes de Seguridad de Procesos: La tasa acumulada (ajustada de acuerdo a la severidad) de incidentes de seguridad de procesos: Puntuación total de severidad para todos los incidentes de SP x 200,000 Horas de trabajo totales empleados & contratistas Need to compare similar industries e.g. refineries. Cannot compare a polyethylene plant with a refinery due to the different number of employees involved Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

34 Severidad de Incidentes de Seguridad de Proceso - CCPS
Severity Level Safety/Human Health Fire or Explosion Chemical Impact Community/Environment Impact NA < Level 4 4 1 point for each of the attributes which apply OSHA recordable injury to employee or contractors $25,000 to $100,000 of direct cost Chemical released to a control device (e.g., flare or scrubber), or contained within the unit Short -term remediation to address acute environmental impact. No long term cost e.g. spill cleanup, soil removal. 3 3 points for each of the attributes which apply Lost time injury to employee or contractors $100K-1MM of direct cost. Chemical release retained on company property OR flammable release without VCE potential Minor off-site impact with precautionary shelter-in-place OR Environmental remediation required with cost < $1MM. OR Local media coverage 2 9 points for each of the attributes which apply On-site fatality - employee or contractors; multiple lost time injuries or one or more serious offsite injuries $1M-10MM of direct cost. Chemical release with potential injury off site or flammable release resulting in a vapor cloud entering a building or congested/confined area with potential for damage or casualties if ignited Shelter-in-place or community evacuation OR Environmental remediation between $1MM MM. Government investigation OR Regional media coverage. 1 27 points for each of the attributes which apply Off-site fatality or multiple on-site fatalities Direct cost >$10MM Chemical release with potential for significant on-site or off-site injuries or fatalities National media coverage over multiple days OR Environmental remediation required >$2.5 MM. Government investigation OR Other significant community impact Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

35 Categorías Propuestas para Indicadores Proactivos
Integridad Mecánica Seguimiento de Acciones Correctivas Aptitud de los Operadores Procedimientos Operativos Cultura de Seguridad Desafíos / Retos al Sistema de Seguridad Control de Modificaciones/ Gestión del Cambio Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

36 Indicadores Proactivos Propuestos
Ejemplo: Control de Modificaciones (CDM) % de CDMs auditados que satisfacen todos los requerimientos del procedimiento de CDM % de cambios auditados que utilizaron el procedimiento de CDM de la planta antes de efectuar el cambio % de arranques de planta luego de implementación de modificaciones donde no se presentaron problemas de seguridad relacionados con los cambios % de CDM temporales activos que hayan excedido el período de tiempo originalmente estipulado % de CDM auditados los cuales no hayan sido cerrados por completo en un período de p.e. 6, 12 y >18 meses después de implementado el cambio Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

37 “Casi Incidentes” y otras Medidas Reactivas Internas
Incidentes de menor severidad (p.e. por debajo del umbral para ser incluidos en la medición del índice reactivo de la industria) Aún cuando estos incidentes constituyen eventos reales (p.e., medición reactiva), son considerados como buenos indicadores de condiciones que pudiesen eventualmente resultar en un incidente severo Este tipo de observaciones deben ser capturadas para identificar oportunidades de mejora Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

38 Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia
Descubrimiento de un Sistema de Seguridad Deshabilitado Descontrol de proceso con el “interlock” desactivado Dispositivo de instrumentación crítico deshabilitado en no conformidad con el procedimiento de “override /bypass” Bypass dejado abierto después de prueba de funcionamiento de válvula de bloqueo del sistema de parada de emergencia Sistema de extinción de CO2 bloqueado en cerramiento de turbina de gas Errores de Omisión o Equivocación Falla en la remoción de bridas ciegas en tuberías críticas o fallas en la secuencia correcta de introducción de los ingredientes en un sistema de producción tipo batch Ingeniero de control de procesos descargó de forma accidental una configuración errónea para un DCS de una unidad de procesos Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

39 Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia
Condiciones Inesperadas / No planeadas de Equipos Equipo se detecta en condición “inesperada” debido a daños o deterioro prematuro Sistemas de aterramiento desconectados en unidades de procesos y tanques Daño Físico a los Sistemas de Contención Caída de objetos cerca de equipos de proceso Camión retrocediendo impactando equipo de procesos Movimiento de camión cisterna mientras se encuentra aún conectado a la isla de carga Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

40 Pirámide de Medición de Seguridad de Procesos
Incidente de Seguridad de Proceso: Incidentes que llegan al umbral de severidad y son reportados mediante una medida de seguridad de proceso IndicadoresReactivos Otros Incidentes: Incidentes que no cumplen con la definición de incidente de SP (p.e. todas las otras pérdidas de contención primaria o fuegos) Reporte de Casi-Incidentes Recolectar información para efectos de aprendizaje, mejorar la percepción y mejorar la cultura de SP Casi-Incidentes: Fallas del sistema que pudiesen haber provocado un accidente Conductas Inseguras o Pobre Disciplina Operativa: Mediciones para asegurar que las barreras de protección y la disciplina operativa están siendo mantenidas IndicadoresProactivos Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

41 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Conclusiones Tres tipos de sistemas de medición pueden ser considerados en los diferentes niveles de la “Pirámide de Seguridad” Indicadores Reactivos Indicador de Casi-Incidentes Indicadores Proactivos Es altamente recomendable que todas las compañías incorporen cada uno de los tres tipos de sistemas de medición dentro de sus Sistema de Gestión de Seguridad de Proceso. “Lo que no se mide, no se puede mejorar”. Lord Kelvin Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

42 Fuentes de Información
Process Safety Leading and Lagging Metrics Publicado por AICHE – CCPS Para más información sobre el CCPS o estos sistemas de medición, visite Developing Process Safety Indicators – 2006 A step-by-step guide for chemical and major hazard industries Publicado por HSE – UK Publication HS(G) 245 Para más información visite Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

43 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos
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