SIPOC: Suppliers, Inputs, Process, Output, Customers

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2 SIPOC: Suppliers, Inputs, Process, Output, Customers
Es una herramienta en formato tabular para caracterizar un proceso (o grupo de procesos), a partir de la identificación de elementos claves en los dominios de: Proveedores, Entradas, Procesos (subprocesos), Salidas y Clientes OBJETIVO El objetivo del Diagrama SIPOC es comunicar y establecer el alcance de un proyecto; en el caso de un proyecto Lean Six Sigma, la herramienta SIPOC se ubica en la etapa Definir de la metodología DMAIC. Si el alcance de un proyecto ya se estableció en un Project Charter o Acta de Proyecto, SIPOC puede ayudar a validar dicho alcance.

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RECURSOS Lorem ipsum DIAGRAMA SIPOC Lorem ipsum congue Lorem ipsum PROVEEDOR PROCESO Lorem ipsum Lorem ipsum CLIENTE

4 USOS PRESENTAR GUIA DE REFERENCIA SOPORTAR ACTUAR

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7 IMPORTANCIA: UTILIDAD PARA IDENTIFICAR:
Entender bien el proceso: Su propósito y alcance. Pasos que se tienen que dar para realizarlo. Qué recursos se necesitan para ejecutar el proceso. Qué roles están involucrados en el proceso. Cuáles son las actividades que aportan valor. Definir métricas del proceso . Identificar puntos de mejora en el proceso. Entender los puentes entre el proceso y otros procesos. Qué es necesario como entradas para que se ejecute el proceso . Quién proporciona las entradas para el proceso. Quién es el verdadero cliente del proceso. Qué necesita el cliente del proceso. Cuál es el propósito y el alcance del proceso. Cómo medir el rendimiento del proceso. Cuáles de las actividades del proceso aportan valor para el cliente o el negocio (y por lo tanto hay que mantenerlas) y cuáles son inútiles (y por lo tanto hay que tratar de eliminarlas)

8 DIAGRAMA SIPOC

9 EJEMPLO 1:

10 PROVEEDOR ENTRADA PROCESO SALIDA CLIENTE
Punto de venta Pedido capturado 1- Revisar el pedido Pedido completo Cliente mostrador Proveedor de pan Pan 2- Cocer la carne Actualización del sistema Cliente service car Cuarto frìo Carne 3- Calentar el pan Merma del proceso Cliente a domicilio Área de corte de vegetales Vegetales 4- Armar la hamburguesa - Almacén de insumos Insumo 5- empaquetar

11 BENEFICIOS

12 AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos
AMFE o también denominado AMEF son las siglas de Análisis Modal de fallos y efectos) y se define como un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) que se pueden producir en los procesos. Es decir, esta herramienta se usa para detectar los errores potenciales que se pueden producir en los procesos, productos, servicios y/o sistemas y que se les relaciona con el efecto que puedan ocasionar al cliente. También se estudian los controles que se plantean para cada proceso para la detección de las fallas (Técnica Poka-Yoke) Por lo tanto, este análisis está concebido como técnica preventiva para ser aplicada en cualquier proceso, producto, diseño o sistema que tenga cierto riesgo de incumplimiento de los requisitos para los que ha sido planteado. También se aplica para las acciones correctoras, en los casos que se ha detectado una situación anómala de error o de fallo, que se debe eliminar y de no corregirse continuaría provocando errores.

13 AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos
Es una metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos productos, servicios o procesos. FINALIDAD Estudiar los posibles fallos futuros (“modos de fallo”) de nuestro producto para posteriormente clasificarlos según su importancia. A partir de ahí, obtendremos una lista que nos servirá para priorizar cuáles son los modos de fallo más relevantes que debemos solventar -bien por ser más peligrosos, más molestos para el usuario, más difíciles de detectar o más frecuentes- y cuáles son los menos relevantes de los cuáles no nos debemos preocupar -bien por ser poco frecuentes, bien por tener muy poco impacto negativo o bien porque son fáciles de detectar por la empresa antes de sacar el producto al mercado.

14 ¿Cómo definimos los conceptos que aplican a esta herramienta?
Los diferentes conceptos que debemos tener en cuenta son: Modo potencial de falla: lo que podría salir mal del proceso. Efecto: el daño que causaría el modo potencial de falla en el cliente Severidad (S): Que tan grande es el daño (efecto) en el cliente. Se clarifica en una escala de 1 (menos severo) a 10 (más severo). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más adelante. Causas potenciales: lo que ocasiona los modos de falla. Para poder aplicar este análisis se deben determinar las causas, para ello se realiza un análisis previo con el diagrama de Pareto y el diagrama Causa-Efecto. De este modo, identificamos la causas que necesitamos aplicar el análisis AMFE y en qué procesos se debe aplicar. Ocurrencia (O): es la frecuencia con la que ocurren las causas potenciales. Se clarifica en una escala de 1 (probabilidad remota que ocurra) a 10 (probabilidad máxima que ocurra). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más adelante. Control: con qué dispositivos, inspecciones o revisiones se cuenta para evitar/detectar las causas o los modos de falla antes que impacte en el cliente. Detección (D): Qué tan efectivos son los controles, qué capacidad tienen para detectar y de ese modo prevenir la falla. Se clarifica en una escala de 1 (detección prácticamente segura) a 10 (el control no detecta la falla). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más adelante.

15 Estudia: Fallos Efectos Causas Aplica: Medidas preventivas y correctivas para eliminar las causas

16 Fallos, Errores, Accidentes
Ocurren por INTERACCIÓN entre COMPONENTES del SISTEMA durante el desarrollo de una TAREA: • Tipo de tarea (frecuencia, complejidad) • Operador que realiza la tarea (entrenado, atento, cansado) • Dispositivos utilizados (complejos, “amigables”) • Procedimientos (imprecisos, incompletos, ausentes) • Ambiente en que se desarrolla la tarea (ruidos, temperatura) • Interfaces con otras tareas, operadores, sectores son parte de los riesgos de nuestra actividad y ocurren muy frecuentemente • Los errores son una consecuencia del proceder humano • Muchos errores, fallos y accidentes se ocultan • Generalmente no están vinculados a ineptitud o actitud negligente • Muchos errores pasan desapercibidos

17 Selección del equipo de trabajo
Denominación del componente e identificación Identificación del componente: Operación o función Determinación de Fallo o Modo potencial de fallo Determinación de Efecto/s potenciales del fallo Análisis de causas potenciales del modo de fallo Análisis de medidas de ensayo y control previstas Gravedad

18 PRODUCTO FUNCIÓN MODO DE FALLO
Inestable Superficie rugosa Roturas etc. Escribir Apoyar objetos Situar y manejar una laptop Comer Decorar Almacenar documentos Mesa

19 Clasificación de la GRAVEDAD del modo fallo según la repercusión en el cliente/usuario
CRITERIO VALOR Muy Baja Repercusiones imperceptibles No es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia origine efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema. Probablemente, el cliente ni se daría cuenta del fallo. 1 Baja Repercusiones irrelevantes apenas perceptibles El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente. Probablemente, éste observará un pequeño deterioro del rendimiento del sistema sin importancia. Es fácilmente subsanable 2-3 Moderada Defectos de relativa importancia El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el cliente . El cliente observará deterioro en el rendimiento del sistema 4-6 Alta El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema. Produce un grado de insatisfacción elevado. 7-8 Muy Alta Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o involucra seriamente el incumplimiento de normas reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves corresponde un 10 9-10

20 Clasificación de la FRECUENCIA/PROBABILIDAD de ocurrencia del modo de fallo
CRITERIO VALOR Muy Baja Improbable Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos , ni se ha dado n unca en el pasado, pero es concebible. 1 Baja Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos . Es razonablemente esperable en la vida del sistema, aunque es poco probable que suceda. 2-3 Moderada Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o pre vios al actual. Probablemente aparecerá algunas veces en la vida del componente/sistema. 4-5 Alta El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en procesos similares o previos procesos que han fallado. 6-8 Muy Alta Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá frecuentemente. 9-10

21 Clasificación de la FACILIDAD de detección del modo de fallo
DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR Muy Alta El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea detectado por los controles existentes 1 Alta El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable, podría en alguna ocasión escapar a un pr imer control, aunque ser ía detectado con toda segur idad a posteriori. 2-3 Mediana El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente . Posiblemente se detecte en los últimos estadios de producción 4-6 Pequeña El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo con los procedimientos establecidos hasta el momento. 7-8 Improbable El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el cliente final 9-10

22 Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)
Una vez estimados S, O y D, los multiplicamos para obtener el NPR (Número, o Índice de Prioridad de Fallo), que dará un valor entre 1 y 1000: NPR = Gravedad * Frecuencia * Detectabilidad Este valor nos dirá la importancia del modo de fallo que estamos analizando.

23 Acción correctora Generalmente, el tipo de acción corrector a que elegiremos seguirá los siguientes criterios, de ser posible: • Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso general. • Cambio en el proceso de fabricación. • Incremento del control o la inspección.

24 Responsabilidad y plazo
Como en cualquier planificación de acciones correctoras se deberá indicar quien es el responsable de cada acción y las fechas previstas de implantación.

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26 Ejemplo de formulario de AMFE cumplimentado parcialmente para el análisis de operaciones de soldadura y marcado del proceso de prensas y chapistería Fuente: NTP 679: Análisis modal de fallos y efectos. AMFE

27 Fuente: NTP 679: Análisis modal de fallos y efectos. AMFE. 2004.

28 Bibliografía ¿Qué es la Matriz AMFE o análisis modal de fallos y efectos? ISOTools Excellence. 12 de Julio Recuperado de: Matriz AMFE. Conexión ESAN. 9 de Enero Recuperado de: Definicion de SIPOC y usos. Recuperado de