10 Errores Que no debe cometer en su Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en el Análisis Periódico De Vibraciones Ing. Ricardo Garibay García Coordinador de Ingeniería y Calidad Mantenimiento Predictivo Computarizado S.A. de C.V.

Introducción El programa de mantenimiento predictivo basado en el Análisis Periódico de Vibraciones es una de las técnicas más recurridas en el ramo industrial para asegurar la confiabilidad de la maquinaria rotativa. Es por ende muy importante que se planee adecuadamente su implementación y seguimiento, así como la definición de los roles de responsabilidad de los integrantes de dicho programa.

Introducción Dado que la maquinaria es el alma de la producción de las plantas industriales, es de vital importancia tener controlado su comportamiento en cuanto a los niveles de vibración se refiere. El objetivo de esta presentación será revisar si la implementación que ha efectuado es la correcta o requiere efectuar ajustes para mejorar su operación.

Introducción Asímismo, para aquellas empresas que iniciarán con su programa, tendrán una guía comprensible para el establecimiento correcto del mismo, evitando futuras frustraciones y aborto del sistema. Actualmente, alrededor del 15% de las empresas que inician con un programa de análisis de vibraciones lo abortan.

Errores cometidos en el Programa Un programa debe contener los siguientes elementos indispensables para su correcta operación: Definición del alcance del programa Instrumentación y equipo de cómputo adecuados. Establecimiento de programas de monitoreo Definición clara de estándares de medición y alarmas Definición de estándares de aceptación (maquinaria reparada y nueva) Reportes de condiciones de la maquinaria Indicadores de desempeño como unidad de negocio

Errores cometidos con el Recurso Humano Debido a la necesidad intrínseca de interpretar la información colectada y la forma en que se colecta, el recurso humano es el ingrediente más importante dentro de un programa de mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones, por lo que es de suma importancia tomar en cuenta: La selección del personal analista La capacitación y certificación del personal analista La correcta valoración del puesto

1. Alcance del Programa El error consiste en una falta de definición precisa del alcance del programa, si es que existe del todo un alcance definido. En muchas ocasiones se mencionan los siguientes términos: “vamos a incluir todo el equipo de la planta”.

1. Alcance del Programa La capacidad de un analista para colectar datos, analizar la información, generar reportes y darle seguimiento a aquellos equipos que requieran remonitoreo debido a reparaciones efectuadas, es de un promedio de 360 puntos de medición diarios, esto es, alrededor de 30 equipos por día de turnos de 8 horas Es un error común que las empresas deseen que un analista inspeccione una cantidad mayor de equipo, en casos extremos cantidades arriba del millar

1. Alcance del Programa Es debido a lo mencionado anteriormente que es muy importante definir claramente el alcance del proyecto: Cantidad de equipos a monitorear mensualmente Fijar como cuota máxima 600 equipos por analista, o el equivalente a 7,200 puntos de análisis mensuales Si la cantidad de equipos es menor 200 mensuales pensar en la posibilidad de tercerización hacia una empresa dedicada a este ramo

2. Instrumentación y Equipo de Cómputo El error más común cuando se adquiere instrumentación y software para un programa de análisis de vibraciones es no considerar los aspectos técnicos mínimos requeridos para el correcto análisis de los diversos tipos de equipos rotativos con los que cuenta la planta: motores, cajas de engranes, compresores, equipos de baja velocidad de giro, entre otros.

2. Instrumentación y Equipo de Cómputo Cada proveedor deberá ser evaluado con respecto a las siguiente características: Capacidades en rangos de frecuencia del analizador / colector de datos Líneas de resolución máximas del analizador Capacidad de monitoreo en tiempo real Capacidad de obtención de fase Capacidad de memoria del colector, esto es importante ya que de esto depende la cantidad de equipos a colectar por cada ruta

2. Instrumentación y Equipo de Cómputo (Cont.): Capacidad de alertar en campo cuando un equipo se sale de sus condiciones normales de operación Capacidad de actualización del software del analizador Vigencia de la electrónica interna del analizador Entre otros...

3. Programas de Monitoreo Un error común en la mayoría de las empresas es la falta de un programa formal establecido para el monitoreo de los equipos: En ocasiones existen dichos programas pero no se les da el seguimiento adecuado. Algunas empresas cuentan con sistemas computarizados de administración de mantenimiento (CMMS) y no los utilizan para programar los trabajos.

3. Programas de Monitoreo (Cont.): En algunos casos será necesario acortar los períodos de verificación de ciertos equipos que presentan anormalidades y que sean candidatos a un mayor seguimiento. Sin embargo, este nuevo período de verificación no queda asentado en el programa maestro de monitoreo. El programa solo lo conoce el analista.

4. Estándares de Medición y Alarmas Surgen varias preguntas que se hace el analista en ese instante: ¿Qué cantidad de puntos de medición configuro por equipo? ¿Cuáles son las frecuencias mínima y máxima para cada punto de medición? ¿Cuántas líneas de resolución utilizo para cada punto de medición? ¿Cómo debo dividir las bandas espectrales y cual es el nivel correcto de alarma para cada uno?

4. Estándares de Medición y Alarmas Normas ISO 10816-1 e ISO 10816-3 Un error cometido por el personal analista se lleva a cabo cuando los equipos son reparados y regresan a su nivel normal de vibración. El error consiste en que el analista no restablece o reinicia los cálculos de tendencias del software.

5. Estándares de Aceptación/Maquinaria Reparada y Nueva Como parte integral del trabajo del analista de vibraciones se debe incluir el proceso de certificación de maquinaria que ha sido intervenida o maquinaria nueva. En un muy bajo porcentaje de las plantas que hemos conocido se llevan a cabo estas actividades.

5. Estándares de Aceptación/Maquinaria Reparada y Nueva Entonces, cabe aquí la pregunta: ¿cómo certifico que el proveedor que reparó el equipo lo hizo de manera correcta? Lo mismo ocurre cuando las intervenciones en los equipos fueron realizadas por personal de la planta.

5. Estándares de Aceptación/Maquinaria Reparada y Nueva Un error que también se comete cuando se instalan plantas nuevas es alargar los períodos de monitoreo de los equipos con la excusa de “es equipo nuevo, no debe de fallar”. Y cuán equivocados han estado muchos analistas al respecto. El proceso correcto es primero certificar que cada uno de los equipos que se instalaron se encuentren operando dentro de los estándares de maquinaria nueva.

6. Reportes de Condiciones de Maquinaria Dentro de un programa de mantenimiento predictivo el reporte de las condiciones de la maquinaria es esencial para la toma de acciones de mantenimiento. El error principal consiste en que el analista reporte solamente de manera verbal hacia el departamento de mantenimiento cuál es el estado de la maquinaria y cuáles son las acciones a seguir para corregir el problema.

6. Reportes de Condiciones de Maquinaria El programa debe incluir reportes específicos de cada equipo que fue catalogado como equipo con problemas, incluyendo sus espectros más significativos, el diagnóstico del problema, la prioridad para la reparación y las recomendaciones específicas para resolver de manera adecuada el problema.

6. Reportes de Condiciones de Maquinaria Otro error común en la generación de reportes es el no incluir en cada máquina reportada cuáles fueron sus condiciones anteriores de operación, generalmente solo se reporta la situación actual.

7. Indicadores de Desempeño Uno de los errores más comunes en la mayoría de las empresas que cuentan con esos programas es la falta de indicadores que midan el desempeño del departamento de mantenimiento predictivo.

7. Indicadores de Desempeño Es esencial que los resultados del programa sean cuantificables para promocionar la continuación y mejora del programa. La única forma de asegurar la permanencia de un sistema es midiendo sus resultados. Por desgracia casi nadie los mide.

7. Indicadores de Desempeño Para que un programa de Mantenimiento Predictivo tenga éxito, debe ser capaz de cuantificar los beneficios obtenidos. Esto se logrará únicamente con la utilización de algunos indicadores base del desempeño del Sistema. La utilización y promoción de estos indicadores son la pauta a seguir para la mejora del mismo.

7. Indicadores de Desempeño Para el seguimiento de los beneficios obtenidos con la implementación y operación del Sistema de Mantenimiento Predictivo se deberán utilizar los siguientes Indicadores de Mantenimiento: Porcentaje de tiempo fuera de servicio por mantenimiento como una función del tiempo total (disponibilidad ) Horas de emergencia laboradas contra el total de horas- hombre laboradas Costos de mantenimiento por tonelada producida

7. Indicadores de Desempeño Para el seguimiento de los beneficios obtenidos con la implementación y operación del Sistema de Mantenimiento Predictivo se deberán utilizar los siguientes Indicadores de Mantenimiento: Número de problemas detectados con análisis de vibración por mes Promedio de Vibración en Valor Global de toda la Planta o por línea de produción Porcentaje de problemas resueltos de los problemas detectados y reportados con análisis de vibración (porcentaje de acción correctiva)

8. La Selección del Personal Analista Todos los Sistemas de Mantenimiento Predictivo con éxito dedican personal de tiempo completo para llevar a cabo el programa. En algunas ocasiones estos grupos cubren varias áreas dentro de una planta, o también varias plantas a la vez.

8. La Selección del Personal Analista Desafortunadamente uno de los más graves errores que se cometen en los programas establecidos estriba en asignar personal de tiempo parcial, o en el peor de los casos solamente una fracción de su tiempo para toma de datos y generación de los reportes.

8. La Selección del Personal Analista Aunque existe demasiada información con respecto al Análisis de Vibración y cursos y seminarios que hacen fácil la tarea de aprendizaje, será importante seleccionar al personal adecuado que se hará cargo del sistema, cuidando que cumpla con ciertos atributos mencionados a continuación:

8. La Selección del Personal Analista Líder reconocido por sus similares. Auto motivable Experiencia en mantenimiento mecánico. Buenas habilidades de comunicación- verbal y escrita. Tomador de decisiones. Con inclinación mecánica. Analítico. Decisivo. Competente. Abierto a aprender nuevas tecnologías. Habilidades para el uso de computadoras. Enfocado a los pequeños detalles. Siempre deseoso de saber el “por qué”. Observador. Vendedor de propuestas. Capacidad de pensar en términos abstractos. Orientado a labores de generación de reportes. Orientado a un alto desempeño. Habilidades de seguimiento contínuo a problemas.

9. Capacitación y Certificación del Personal Generalmente primero se compra la instrumentación, después se asigna al personal que fungirá como analista y por último se capacita al personal, primero en la utilización del instrumento y después en el análisis de vibraciones. Este no es el ciclo correcto.

9. Capacitación y Certificación del Personal Lo ideal es, partiendo de la idea de que el alcance ha sido definido, seleccionar al personal analista, capacitarlo, decidir la instrumentación a adquirir, comprarla y por último la capacitación en el uso y manejo del sistema para configurar los equipos incluidos en el alcance.

9. Capacitación y Certificación del Personal El Analista de Vibraciones deberá tener como mínimo los siguientes conocimientos : Nivel Básico de Análisis de Vibración (ISO 18436) Uso y manejo de computadoras personales, ambiente WindowsTM y procesadores de textos Uso y manejo de las funciones básicas del Analizador/Colector de Datos Uso, manejo y configuración del Sistema Computarizado de Mantenimiento Predictivo  Capacitación adicional para apoyo a la planta: Balanceo Multiplanos Alineación de Precisión

10. La Correcta Valoración Del Puesto Es común que en muchas empresas se utilicen recursos provenientes de personal sindicalizado con un ingreso similar a un mecánico, ya sea de los conocidos como mecánicos de primera o de ayudante de mecánico. Cuando la responsabilidad de la confiabilidad de una planta recae en los conocimientos de una persona, sea sindicalizada o no, lo correcto es retribuir adecuadamente sus conocimientos y entrega hacia la mejora de las operaciones.

10. La Correcta Valoración Del Puesto Es importante hacer notar que en el caso de personas con alta capacidad de diagnóstico y de solución de problemas, como lo es el analista de vibraciones, consideraciones especiales deben tomarse en cuenta por su gran contribución a la mejora de la confiabilidad de la planta. Recordemos que los instrumentos ayudan a obtener resultados, sin embargo el conocimiento del personal que los opera es esencial para tomar las decisiones adecuadas.