PRECURSORES DE LA CALIDAD TOTAL “Deming y la mejora continua” AUDITORIAS Y CERTIFICACIONES Clase Nº2

W. Edwards Deming Nació USA, 1900 Obtuvo maestría y doctorado en física, 1924 Trabajo en Western Electric y el Depto. Agricultura Estudio con experto en técnica estadísticas En 1947 colabora con las fuerzas aliadas en la elaboración de censo Es invitado por la Unión Científica de Ingenieros Japoneses a dictar charlas de estadística “El objetivo del liderazgo no consiste en detectar y registrar fallas, sino en eliminar las causas y ayudar a que las personas hagan mejor su trabajo”

REACCION EN CADENA

Diagrama de flujo de Deming Diseño y rediseño Investigación de consumidores Proveedores de materiales y equipo Consumidores Recepción y ensayo de materiales Producción, montaje, inspección Distribución A B C Ensayos de procesos, máquinas, métodos

Los 14 puntos para la gestión de la calidad Base para la transformación de la industria americana Señal de la dirección en permanecer en el negocio Explicar los elementos de la transformación que debe tener lugar La transformación solo la pueden hacer los hombres no los equipos La calidad no se compra Formar un equipo con esfuerzo coherente

PUNTO 1:Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y el servicio Gerencia debe tener compromiso firme con la calidad Existen problemas de HOY y de MAÑANA El dividendo no es tan importante como que la empresa exista en 20 años Para lograrlo hay que: Innovar Destinar recursos para Investigación y Educación Mejorar constantemente

PUNTO 2: Adoptar la nueva filosofía La gerencia debe rechazar materiales de calida inferior , trabajo manual malo, productos defectuosos No basta con reducir al mínimo los defectos hay que eliminarlos El servicio confiable disminuye los costos y las demoras Los planes alternativos por supuestos errores son costosos

Punto 3: Dejar de depender de la inspección en masa Hay que encontrar errores desde su origen y corregirlos La calidad NO se hace por la inspección si no mejorando el proceso de producción El reproceso NO es una acción correctora es costoso Inspección al 100% significa reconocer que el proceso no cumple especificaciones La inspección al 200% es menos confiable de la de 100%

Punto 4: Acabar con la practica de hacer negocios sobre la base del precio La relación con proveedores no es de adversarios Hay que minimizar el costo neto por hora de vida (Educar para comprar) Recopilar datos de costo inicial, mantenimiento y tiempo de vida Ventajas de relación con un solo proveedor Conoce necesidades Poca variación de los procesos Menos papeleo Necesidad de confianza mutua, calificar por su compromiso con la calidad

Punto 5: Mejorar constantemente y siempre el sistema de producción y servicio Incorporar la calidad desde el diseño no cuando ya se produjo Mejora continua de los métodos y de un entendimiento mayor de lo que el cliente necesita Productos cada vez mejores

Punto 6: Implantar la formación Aprender sobre calidad Aprender como hacer el trabajo Conocer como solucionar los problemas Educar para solucionarlos

Punto 7: Adoptar e implantar el liderazgo No hay que supervisar hay que liderizar El LIDER traduce la idea al producto real Eliminar barreras que imposibilitan al trabajador hacer su trabajo con orgullo Los lideres deben conocer el trabajo que supervisan Solo se debe corregir al trabajador que trabaja estadísticamente fuera del rango Eliminar sanciones si la culpa no es del operario

Punto 8: Desechar el miedo Nadie puede dar lo mejor de si, si no se siente seguro Resistencia al saber porque puede revelar fallas Hay que ayudar al operario fuera del rango estadístico

Punto 9: Derribar las barreras entre las áreas del staff Hay que trabajar como equipo No es suficiente mejorar cada departamento internamente Hay que saber que necesitan los otros departamentos Comunicar las informaciones importantes

Punto 10: Eliminar los slogans, exhortaciones y metas para la mano de obra Las exhortaciones generan frustacion y resentimiento Los problemas provienen del sistema no del operario Carteles donde la dirección se responsabilice de algún retraso sería motivante Los carteles deben informar sobre como mejorar el sistema

Punto 11: Eliminar los cupos numéricos para la mano de obra Siempre la mitad de los operarios estarán debajo del promedio Hay mas operarios contando la producción que produciendo Para alcanzar la cuota hay que hacer productos defectuosos Si se alcanza la cuota ya no hay motivación para seguir trabajando Prisa por hacer mas son fracasos y desgastes

Punto 12: Eliminar las barreras que privan a la gente de su derecho de estar orgullosa de su trabajo Seguridad Eliminar calificaciones anuales Importancia de sentirse valiosos Recibir ayuda de superiores Escuchar todas las opiniones e ideas y ponerlas en practica

Punto 13: Estimular la educación y la automejora de todo el mundo Se necesita gente que desee mejorar En el saber se encuentra el avance en la competitividad

Punto 14: Actuar para lograr la transformación Instalar los 13 puntos Romper con las tradiciones Explicar porque es necesario el cambio Mejora grupal de toda la empresa, donde cada etapa es el cliente de la siguiente Mejora de métodos y procedimientos continuo para satisfacer al cliente Ciclo PHEA