ICH Q9 QUALITY RISK MANAGEMENT ANALISIS DE RIESGOS ICH Q9 QUALITY RISK MANAGEMENT PRESENTACIÓN PREPARADA POR Q.F. Rosalba Alzate de Saldarriaga

Manejo de Riesgos El Manejo de Riesgos ha sido utilizado en diferentes áreas: Negocios Administración Salud Pública Farmacovigilancia Diferentes agencias regulatorias ICH - Q 9

¿Qué es RIESGO? Probabilidad de un daño Posible severidad del daño CAMPO MÉDICO – FARMACÉUTICO: PROTECCIÓN AL PACIENTE  RELACIÓN BENEFICIO / RIESGO PRODUCCIÓN FARMACÉUTICA MAYOR RIESGO: CALIDAD ICH - Q 9

ICH - Q 9 Evaluación Control Comunicación

Quality Risk Management Proceso sistemático de evaluación, control, comunicación y revisión de los riesgos que pueden afectar la calidad del medicamento a través de la ciclo de vida del producto ETAPAS: Evaluación del Riesgo Identificación, análisis, evaluación de los riesgos Control del Riesgo Reducir o aceptar el riesgo Revisión del Riesgo ICH - Q 9

Proceso de Manejo de Riesgos en la Calidad Evaluación del Riesgo ¿Qué podría marchar incorrectamente? ¿Qué probabilidad existe de que ocurra? ¿Qué consecuencias podría tener? (severidad) Identificación del Riesgo: se realiza a partir del análisis sistemático de la información Análisis del Riesgo: estimación del riesgo, valoración de la probabilidad de ocurrencia y la severidad del daño Evaluación: ponderación del riesgo – probabilidad de ocurrencia y severidad del daño ICH - Q 9

Proceso de Manejo de Riesgos en la Calidad Control del Riesgo Reducir el riesgo a un nivel aceptable El esfuerzo de control del riesgo debe ser proporcional a la significación del riesgo ¿El riesgo sobrepasa los niveles aceptables? ¿Qué podría hacerse para reducir o eliminar el riesgo ¿Cuál es el balance entre riesgo – recursos? ICH - Q 9

Herramientas de apoyo para el proceso de análisis de riesgos Métodos básicos para establecer el proceso de manejo de riesgos: Diagramas de flujo Hojas de ruta (hojas de chequeo). Mapas de proceso Diagramas causa efecto Herramientas de valoración, control, comunicación y revisión de riesgos Failure Mode Effects Analysis (FMEA). Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA). Fault Tree Analysis (FTA). Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP). Hazard Operability Analysis (HAZOP). Preliminary Hazard Analysis (PHA). Risk ranking and filtering

Herramientas de apoyo para el proceso de análisis de riesgos Métodos básicos para establecer el proceso de manejo de riesgos Herramientas de valoración, control, comunicación y revisión de riesgos Soporte estadístico: Cartas de Control Diseños de Experimento Histogramas Diagramas de Pareto

Análisis del Modo y Efecto de Fallas (FMEA) Failure Mode & Effects Analysis Es un proceso sistemático para la identificación de fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que estas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a dichas fallas. … es un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. Sus objetivos principales son: Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus causas Determinar los efectos de las fallas Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir las fallas

Análisis del Modo y Efecto de Fallas (FMEA) Etapa del proceso Modo de falla potencial Efecto de falla potencial Causa potencial / Mecanismo de falla Controles actuales de procesos Acción recomendada Responsable Fecha para completar acción Resultados de la acción Información registrada:

Información registrada Etapa del proceso PESAR (Qué puede fallar?) Modo de falla potencial Balanza fuera del rango de especificación

Información registrada Efecto de falla potencial Pesar más o menos Severidad de la falla 5 Clasificación (mayor valor de severidad para la etapa) 8 Causa potencial / Mecanismo de falla Balanza desnivelada 1 Ocurrencia de la falla Primera vez Controles actuales de procesos verificación Detección de la falla 1 RPN (Número de prioridad de riesgo) 10

Información registrada Acción recomendada Responsable Fecha para completar la acción Resultados de la acción

Información registrada Resultados de la acción Acción tomada según: Severidad de la falla Ocurrencia de la falla Detección de la falla RPN (Número de prioridad de riesgo)

PROCESO ETAPA DEL PROCESO Modo de falla potencial Efecto de la falla Severidad Clasificacion Causa potencial Ocurrencia Controles actuales del proceso Deteccion Número de prioridad de riesgo Planeacion Eleccion de equipo Auditor Auditoria defeciente Critica Alto Auditoria deficiente Baja verificar plan de auditoria, verificar la experiencia del equipo auditor en el plan de auditoria e in situ 8

Fuente: Ethical Pharmaceutical, José Durán, Agosto 2004

Escala de Severidad de Fallas EFECTO CRITERIO: Severidad del efecto CALIFICACION Peligroso sin advertencia Puede poner en peligro a la máquina o al operario. Calificado con muy alta severidad cuando afecta la seguridad del producto o involucra no conformidades con las regulaciones nacionales. La falla ocurriría sin aviso. 10 Peligroso con advertencia Puede poner en peligro a la máquina o al operario. Calificado con muy alta severidad cuando afecta la seguridad del producto o involucra no conformidades con las regulaciones nacionales. La falla ocurriría con aviso. 9 Muy alto Interrupción mayor a la línea de producción. El 100% del producto podría ser rechazado. Producto no cumple especificaciones de calidad, especialmente aquellas que determinan su funcionalidad. 8 Alto Interrupción mayor a la línea de producción. El producto tendría que ser inspeccionado y un porcentaje debe ser rechazado. Producto cumple especificaciones pero presenta desviaciones desfavorables respecto al resultado esperado. 7 Moderado Interrupción menor a la línea de producción. El producto tendría que ser inspeccionado y un porcentaje debe ser rechazado. Producto cumple especificaciones. 6 Bajo Interrupción menor a la línea de producción. El 100% del producto debe ser reprocesado. Producto cumple especificaciones pero presenta desviaciones desfavorables respecto al resultado esperado. 5 Muy bajo Interrupción menor a la línea de producción. El 100% del producto debe ser reprocesado. Producto cumple especificaciones. 4 Menor Interrupción mínima a la línea de producción. Una parte de la producción tendría que ser reprocesada en la línea, pero fuera de la estación. 3 Muy menor Interrupción mínima a la línea de producción. Una parte de la producción puede ser reprocesada en la línea, pero en la misma estación. 2 Ninguno No hay interrupción a la línea de producción, Sin efecto. 1

RANGOS DE POSIBLE FALLA Escala de ocurrencia de fallas PROBABILIDAD DE FALLA RANGOS DE POSIBLE FALLA CPK ESCALA Muy alta La falla es casi inevitable >1 en 2 1 en 3 <0.33 >0.33 10 9 Alta Generalmente asociado con procesos similares a procesos previos que a menudo han fallado 1 en 8 1 en 20 >0.51 >0.67 8 7 Moderada Generalmente asociada con procesos similares a procesos previos los cuales han experimentado fallas ocasionales, pero no en mayores proporciones. 1 en 80 1 en 400 1 en 2000 >0.83 >1.00 >1.17 6 5 4 Baja Fallas aisladas asociadas con procesos similares 1 en 15000 >1.33 3 Muy baja Solamente fallas aisladas asociadas con procesos casi idénticos. 1 en 150000 >1.50 2 Remota Falla improbable. Fallas nunca asociadas con procesos casi idénticos. < 1 en 150000 >1.67 1

Escala de detección de fallas DETECCION CRITERIO: La probabilidad de existencia de un defecto será detectada por los controles en proceso, antes que el próximo o subsiguiente proceso, o antes que el producto salga del área de manufactura de la planta. TIPOS DE CONTROL ESCALA Casi imposible Los controles de proceso no podrán detectar una causa potencial y su subsiguiente falla, o no hay control de proceso disponible. DETECTA LA FALLA/DEFECTO No existe control; los defectos se generan y pasan al cliente sin filtro. 10 Muy remota Muy remota posibilidad de que los controles de proceso detectarán una causa potencial y su subsiguiente falla. Inspección 100% después del proceso, mantenimiento correctivo con parada del proceso. 9 Remota Remota posibilidad de que los controles actuales detectarán las fallas. Inspección 100% durante del proceso, mantenimiento correctivo durante la corrida de producción con generación de defectos. 8 Muy baja Probabilidad muy baja de que los controles actuales detectarán las fallas. Cartillas por atributo, mantenimiento correctivo programado fuera de corrida de producción generando algunos defectos. 7 Baja Probabilidad baja de que los controles actuales detectarán las fallas. DETECTA LA CAUSA Lista de verificación durante el proceso sobre los elementos del mismo (M´s) y no sobre el producto. 6 Moderada Probabilidad moderada de que los controles actuales detectarán las fallas. Lista de verificación puesta en marcha a los elementos del proceso. Auditoría de producto de materia prima sin MRP (los defectos tendrían que ser sorteados antes de producción (si se rechaza), documentar y entrenar. 5 Moderadamente alta Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales detectarán las fallas. SPC (Cartilla individual con rango en movimiento), Producto rechazado puede ser devuelto al proveedor. 4 Alta Probabilidad alta de que los controles actuales detectarán las fallas. SPC (Cartilla X- R) con validación, estabilidad & capacidad / desempeño. 3 Muy alta Probabilidad muy alta de que los controles actuales detectarán las fallas. Mantenimiento preventivo, diseño de experimentos. 2 Casi seguro Los controles actuales son casi seguros para detectar las fallas. Controles confiables de detección son conocidos con procesos similares. PREVIENE LA CAUSA Métodos a prueba de errores (Poka Yoke); rediseño del producto/Máquina/Proceso para prevenir errores. 1

FILOSOFÍA HACCP Consiste en anticiparse a los peligros asociados a la alteración de la calidad de un producto Y tener la capacidad de prevenirlos a lo largo del proceso productivo

HACCP El árbol de decisión que permite encontrar los puntos críticos. En cada etapa del proceso se definen los peligros y riesgos que afectan el objetivo propuesto. Herramienta : El árbol de decisión que permite encontrar los puntos críticos.

Informe 37 – Anexo 7 Aplicación de la Metodología de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en la Producción Farmacéutica El HACCP es un método sistemático para la identificación, valoración y control de peligros que afecten la seguridad. …. es una herramienta para valorar peligros y establecer sistemas de control centrados en la prevención, en lugar de confiar en acciones correctivas basadas en el control final del producto. Esta metodología apunta a prevenir peligros conocidos y a reducir los riesgos de su ocurrencia en puntos específicos.

Informe 37 – Anexo 7 Aplicación de la Metodología de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en la Producción Farmacéutica El sistema HACCP se basa en siete principios: Realizar un Análisis de Peligros Determinar los Puntos Críticos de Control Establecer los parámetros y limites críticos Establecer un sistema de monitoreo de los PCC Establecer las acciones correctivas a realizar cuando el monitoreo indique que un PCC no esta bajo control Establecer documentación concerniente a todos los procesos y conservar los registros apropiados a esos principios y su aplicación. Verificar la eficacia de los controles

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 1. IDENTIFICAR RIESGOS Y EVALUAR SU GRAVEDAD 2. DETERMINAR PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS 3. ESTABLECER LOS LIMITES DE CONTROL 4. DEFINIR LAS ACCIONES DE MONITOREO 5. ADOPTAR MEDIDAS CORRECTIVAS 6. VERIFICAR LA EFICACIA DE LOS CONTROLES 7. DOCUMENTAR Y REGISTRAR

Etapa o fase del proceso Peligro Factores de riesgo Medidas preventivas Medida de control Frecuencia Límites críticos Acción correctiva Supervivencia de microorganismos patógenos Fallas en el cumplimiento del tiempo de esterilización Registros, responsable Personal calificado Monitorear la temperatura de esterilización Cada lote de producción La combinación tiempo, temperatura, cantidad de unidades en el autoclave Volver a esterilizar? Destruir el lote? Fallas en el equipo de medición del tiempo Equipos calibrados Termómetro Manómetro Antes de iniciar un proceso de esterilización, verificar que los controles internos estén bien ej, termocuplas Los termómetros internos deben coincidir con el termómetro calificado en + 20C Ajustar el termómetro Reemplazar termocuplas Puntos muertos en la autoclave calificación del equipo ESTERILIZACIÓN

Etapa o fase del proceso Peligro Factores de riesgo Medidas preventivas Medida de control Frecuencia Límites críticos Acción correctiva Supervivencia de microorganismos patógenos Fallas en el cumplimiento del tiempo de esterilización Registros, responsable Personal calificado Monitorear la temperatura de esterilización Cada lote de producción La combinación tiempo, temperatura, cantidad de unidades en el autoclave Volver a esterilizar? Destruir el lote? Fallas en el equipo de medición del tiempo Equipos calibrados Termómetro Manómetro Antes de iniciar un proceso de esterilización, verificar que los controles internos estén bien ej, termocuplas Los termómetros internos deben coincidir con el termómetro calificado en + 20C Ajustar el termómetro Reemplazar termocuplas Puntos muertos en la autoclave calificación del equipo ESTERILIZACIÓN

Etapa o fase del proceso Peligro Factores de riesgo Medidas preventivas Medida de control Frecuencia Límites críticos Acción correctiva Supervivencia de microorganismos patógenos Fallas en el cumplimiento del tiempo de esterilización Registros, responsable Personal calificado Monitorear la temperatura de esterilización Cada lote de producción La combinación tiempo, temperatura, cantidad de unidades en el autoclave Volver a esterilizar? Destruir el lote? Fallas en el equipo de medición del tiempo Equipos calibrados Termómetro Manómetro Antes de iniciar un proceso de esterilización, verificar que los controles internos estén bien ej, termocuplas Los termómetros internos deben coincidir con el termómetro calificado en + 20C Ajustar el termómetro Reemplazar termocuplas Puntos muertos en la autoclave calificación del equipo ESTERILIZACIÓN

Etapa o fase del proceso Peligro Factores de riesgo Medidas preventivas Medida de control Frecuencia Límites críticos Acción correctiva Supervivencia de microorganismos patógenos Fallas en el cumplimiento del tiempo de esterilización Registros, responsable Personal calificado Monitorear la temperatura de esterilización Cada lote de producción La combinación tiempo, temperatura, cantidad de unidades en el autoclave Volver a esterilizar? Destruir el lote? Fallas en el equipo de medición del tiempo Equipos calibrados Termómetro Manómetro Antes de iniciar un proceso de esterilización, verificar que los controles internos estén bien ej, termocuplas Los termómetros internos deben coincidir con el termómetro calificado en + 20C Ajustar el termómetro Reemplazar termocuplas Puntos muertos en la autoclave calificación del equipo ESTERILIZACIÓN

Etapa o fase del proceso Peligro Factores de riesgo Medidas preventivas Medida de control Frecuencia Límites críticos Acción correctiva Supervivencia de microorganismos patógenos Fallas en el cumplimiento del tiempo de esterilización Registros, responsable Personal calificado Monitorear la temperatura de esterilización Cada lote de producción La combinación tiempo, temperatura, cantidad de unidades en el autoclave Volver a esterilizar? Destruir el lote? Fallas en el equipo de medición del tiempo Equipos calibrados Termómetro Manómetro Antes de iniciar un proceso de esterilización, verificar que los controles internos estén bien ej, termocuplas Los termómetros internos deben coincidir con el termómetro calificado en + 20C Ajustar el termómetro Reemplazar termocuplas Puntos muertos en la autoclave calificación del equipo ESTERILIZACIÓN

Etapa o fase del proceso Peligro Factores de riesgo Medidas preventivas Medida de control Frecuencia Límites críticos Acción correctiva Supervivencia de microorganismos patógenos Fallas en el cumplimiento del tiempo de esterilización Registros, responsable Personal calificado Monitorear la temperatura de esterilización Cada lote de producción La combinación tiempo, temperatura, cantidad de unidades en el autoclave Volver a esterilizar? Destruir el lote? Fallas en el equipo de medición del tiempo Equipos calibrados Termómetro Manómetro Antes de iniciar un proceso de esterilización, verificar que los controles internos estén bien ej, termocuplas Los termómetros internos deben coincidir con el termómetro calificado en + 20C Ajustar el termómetro Reemplazar termocuplas Puntos muertos en la autoclave calificación del equipo ESTERILIZACIÓN

Etapa o fase del proceso Peligro Factores de riesgo Medidas preventivas Medida de control Frecuencia Límites críticos Acción correctiva Supervivencia de microorganismos patógenos Fallas en el cumplimiento del tiempo de esterilización Registros, responsable Personal calificado Monitorear la temperatura de esterilización Cada lote de producción La combinación tiempo, temperatura, cantidad de unidades en el autoclave Volver a esterilizar? Destruir el lote? Fallas en el equipo de medición del tiempo Equipos calibrados Termómetro Manómetro Antes de iniciar un proceso de esterilización, verificar que los controles internos estén bien ej, termocuplas Los termómetros internos deben coincidir con el termómetro calificado en + 20C Ajustar el termómetro Reemplazar termocuplas Puntos muertos en la autoclave calificación del equipo ESTERILIZACIÓN