Unidad 3 Distribución física de planta

PRINCIPIOS BÁSICOS PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES. La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.

3.1 Determinación del tamaño de una instalación. Para realizar el análisis del espacio para el área de producción se tiene en cuenta lo siguiente:  Características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.  Capacidad máxima de la planta.

Factores que influyen en la distribución de planta.  MATERIALES:  MAQUINARIA:  MANO DE OBRA:  MOVIMIENTO:  EDIFICIOS  ÁREA REQUERIDA: Determinación del espacio estático.

Formula que se emplea. La formula para determinar los requerimientos de espacios. Es el metodo llamado: Metodo de calculo de superficies de P-F. GUERCHET. La formula que se emplea es la siguiente:

Donde:  Ss: (superficie estática). Es el espacio que ocupa una maquina en el plano horizontal.  Sg: (superficie gravitacional). Es el área reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor del pesto de trabajo, en pocas palabras es el área que ocupa el operario para manipular la maquina.  Se: (superficie de evolución comun). Es el area reservada para el movimiento de los materiales, equipos y servicios de las diferentes estaciones de trabajo como mantenimiento. Nota: ahí algunas maquinas que desprenden calor, este espacio es destinado para prevenir accidentes. N= numero de caras o numero de lados el cual se puede operar la maquina

 Se: (superficie de evolución comun). Cuando no existe la superficie de evolución, puede causar accidentes, pegarse la camisa, quemaduras, etc K: Es el coeficiente de holgura o también llamado superficie de trabajo, que se determina de las siguientes 3 formas:

3.-Con ayuda de una tabla dependiendo de la industria que se maneje:

Ejemplo: Utilizando K=2, calcule la superficie necesaria que requieren las maquinas de un taller que deberá contener los siguientes elementos: Cabe mencionar que la superficie total obtenida únicamente representara el factor Maquinaria

Ejemplo# 2: Considere que se quiere incorporar en una área las maquinas de la tabla y que los operarios cuentan con una altura promedio de 1.74m en hombres y en mujeres 1.63m, determine la superficie total de cada maquina y la superficie total del área.

Ejemplo# 3: Realiza los mismos ejercicios pero ahora tomando como referencia el torno y la fresadora Que se encuentran en el laboratorio de electromecánica.

3.2 Metodología SLP: Distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de oficinas, distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo.

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc. Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución. 2. Movimiento de material según distancias mínimas. 3. Circulación del trabajo a través de la planta. 4. Utilización “efectiva” de todo el espacio. 5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. 6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones. El método S. L. P es un conjunto de fases que nos permiten abordar sistemáticamente un proceso de distribución en planta.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA I II III IV Se realizan utilizando Systematic Layout Planning (SLP)  La fases I y IV frecuentemente no forman parte del proyecto específico de planificación de la distribución.  El planificador centrará su atención el las fases II y III. UBICACIÓN DISTRIBUCIÓN GENERAL DISTRIBUCIÓN DETALLADA INSTALACIÓN

FASE I: UBICACIÓN  Debe decidirse donde estará la zona a distribuir, pudiendo ser:  Una planta completamente nueva  Una planta ya existente  Reordenación total en la planta actual  Ajustes menores en la planta actual Las características físicas de las instalaciones son el resultado del estudio de la distribución. Las características físicas de las instalaciones serán un dato que restringirán el diseño de la distribución.

 Este método puede ser utilizado en cualquier proyecto de distribución en planta, sólo se debe ajustar la importancia de cada etapa según el caso. Sus etapas son : Plan XPlan Z Plan Y 10. Plan de distribución seleccionado 9. Evaluación 8. Adaptaciones necesarias 7. Diagrama relaciones de espacio 6. Espacio disponible 5. Necesidades de espacio 4. Diagrama de relaciones 3. Gráfico de relaciones 2. Flujo de materiales 1. Preliminares (P, Q, R, S, T) Consideraciones modificadoras Limitaciones prácticas FASE II: DISTRIBUCIÓN GENERAL SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

FASE III: DISTRIBUCIÓN DETALLADA La distribución detallada implica la ubicación de cada pieza, máquina o equipo, pasillo y zona de almacén, y hacer esto para cada departamento.

FASE IV: INSTALACIÓN  La persona que hace la distribución en planta es responsable, a veces, de hacer que la distribución sea correctamente implantada. Mas a menudo, es el Ingeniero de la planta o el departamento de mantención el encargado, asesorado por el diseñador  Generalmente la información necesaria comprende:  Una lista de la maquina y de los equipos a instalar o del equipo actual que debe ser cambiado de sitio.  Un plano, dibujo o fotografía explicando los detalles de los nuevos emplazamientos.  Un programa de movimientos.  Una hoja de especificaciones para mostrar como cada maquina será desconectada, movida y vuelta a instalar

Pasos fundamentales para aplicar este método SLP:

1.- Determinar las relaciones entre actividades y/o departamentos Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.

Se debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información, etc.

Razones para la cercanía entre departamentos

2.- Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La información recogida, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas

Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional

Importancia de la cercanía

Diagrama de relación inicial

De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible

Propuesta de layout Ejemplo: Planeación sistemática de la distribución para un piso de un almacén de departamentos.

Ejemplo de un caso realizado

No siempre es posible, cumplir con todas las relaciones ya al momento de plasmar el layout. Por lo tano, se recomienda simplificar el diagrama a únicamente cumplir los criterios mas importantes (A,E y X). Aunque también solamente se pueden usar las relaciones (A y X) Quedando el ejemplo de la siguiente manera.

Se realiza una tabla considerando los requerimientos que se necesitan para cada departamento, es decir, el espacio que se requiere por área: Departamentom2 Lockers1 Patio de maniobras6 Estacionamiento4 Oficinas3 Produccion10 Bodega MP8 Bodega PT8 Produccion 214 Lab. De Control de calidad3 Sala de espera2 Total59

Se dibuja un cuadricula, como el total fue de 59 m2 se recomienda hacer una de 60m2: Cabe mencionar que se puede hacer una cuadricula de forma horizontal, vertical o como se desee.

Se realiza una tabla de rankeo (Ranking o posiciones) Departamentom2Relacion A y E o solo A Mult. (m2 *Relaciones) Ranking (según el Mult.) Lockers100 Patio de maniobras 6212 Estacionamient o 400 Oficinas313 Produccion Bodega MP84323 Bodega PT84324 Produccion Lab. De Control de calidad 3412 Sala de espera212 Nota: para desempates se utiliza el tamaño del depto. Y sus otras relaciones.(ahí departamentos pequeños pero son muy importantes)

De acuerdo al ranking,las relaciones A y X (pared con pared, alejados, etc), es el orden en el cual debemos de ubicar primero los departamentos de uno por uno considerando

Despues de haber realizado la distribución se verifica o evalua el mismo, comparándolo con el diagrama de relaciones, esto para verificar, si es un buen o un mal layout