Selección del sistema de manejo de materiales Nota: La selección del tipo de sistema y la política de reemplazo de equipo son consideraciones importantes.

Ejemplo: Un fabricante de equipo de copiado para oficinas construirá un almacén para partes de repuesto. Las opciones para el diseño del sistema interno de manejo de materiales se reducen a un sistema de montacargas y tarimas de carga con transportador automático para la recepción de los pedidos, y a un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación. La compañía proyecta ingresar 3'000,000 de pedidos por año y espera un rendimiento sobre los proyectos de 20% por año antes de impuestos. El sistema de transportación automático y de montacargas requieren una inversión en estantes de almacenamiento de $2'000,000, y en camiones y transportadores de $1'500,000. Los estantes tienen una vida útil de 20 años y un valor de rescate de 30% de su valor inicial al final de 20 años. Los camiones y transportadores tienen una vida esperada de 10 años con un valor de rescate de 10% al final de los diez años. El costo de utilización es de $0.50 por pedido. El sistema automático de almacenamiento y recuperación requiere una inversión en estantes de $3'000,000 y $2'000,000 en equipo y controles. Los estantes tienen una vida de 20 años con un valor de rescate de 30% al final de esa vida. El equipo y los controles tienen una vida de 10 años con un valor de rescate de 10% al final de los 10 años de uso. El costo de utilización es de $0.10 por pedido.

Procedimiento 1.Se realiza un análisis financiero para determinar la mejor alternativa. Deseamos comparar el valor presente neto de cada alternativa de acuerdo con la ecuación. 2. Sin embargo, se modifica ligeramente para considerar los diferentes tiempos de vida de los estantes versus los del equipo, y el término Cj representa un costo (desembolso de efectivo) y no un ahorro (ingreso de efectivo). Es decir, el VPN de los estantes es: Donde: VPN = valor presente neto del equipo durante su vida útil. I= inversión inicial. C= costo anual de operación. i = la tasa de descuento o tasa mínima a la que se espera rindan inversiones similares. S n = valor de rescate en el año n. n = vida útil del equipo (años).

Estimamos que la mejor alternativa es la que tiene el VPN menos negativo. Ahora se desarrollan dos tablas: una para el sistema de transportador y montacargas y otra para el SAlAR. Ya que el VPN para el SAlAR es menos negativo que para el sistema de transportador y montacargas, el SAlAR ofrece el mejor rendimiento (cuesta menos) y es el que deberá considerarse para su implantación. a)El equipo se reemplaza con una inversión neta igual al costo del nuevo equipo menos el valor de rescate del viejo; es decir, $1500,000- (1500,000)(0.10)=$1350,000. b)El valor de rescate es de: $2000,000 (0.30)=$600,000 c)Valor de rescate de $1500,000(0.10)=$150,000 d)Flujo de efectivo descontado al 20% deacuerdo con 1/(1+0.2) j.

Sobre una escala menor que el sistema completo de manejo de materiales, las piezas individuales de equipo varían en sus capacidades y potenciales. Cada una tiene una inversión inicial gastos anuales de operación y valor de rescate diferentes. Nuevamente, la selección se realiza al comparar los valores presente de las alternativas. Cuando los gastos operativos son iguales para todos los años durante la vida útil, y la vida útil del equipo es igual entre las alternativas, la ecuación del valor presente neto puede reescribirse como sigue: Análisis de flujo de efectivo para la alternativa de manejo de materiales por el sistema automático de almacenamiento y recuperación. Por conveniencia, la convención del signo se invirtió con respecto del ejemplo anterior. El objetivo ahora es seleccionar la alternativa con el valor presente neto mínimo.

Un sistema central de manejo de materiales le permitió a Dart de México elevar su rendimiento, satisfacer la demanda y reducir los costos de producción. Dart S.A. de C.V., ubicada en México, es una de las cinco plantas más grandes de Tupperware en el mundo y se dedica a la producción de contenedores plásticos para el hogar con alto valor agregado. Mediante moldeo por inyección, la compañía procesó 25,2 millones de libras de materia prima (PP, PE y PC) en 2006.

Una adecuada selección de silos, bombas de vacío, contenedores para material recuperado, contenedores para masterbatch, manifolds, cargadores para las máquinas de inyección, tubería para el transporte de los materiales por toda la planta y un sistema integral de control para manejar todos estos equipos, aumentó drásticamente el desempeño de su línea de transformación de plásticos. La instalación del sistema, suministrado por la compañía estadounidense Motan, se completó hace cerca de un año y medio, y hoy Dart S.A. de C.V. da fe de los beneficios obtenidos.

De acuerdo con el ingeniero Aviña, uno de los cambios más notorios que registró la empresa con el sistema viene de la optimización del área de trabajo. “Antes teníamos un área de producción saturada. Los materiales se manejaban con tambos de un lado a otro de la planta y por medio de un venturi los cargábamos en la tolva. De repente empezó a subir el costo de la materia prima. El personal no daba abasto con tantas máquinas y a veces teníamos que parar la producción hasta tener material disponible. Eso era algo inaceptable”.

Entre otros beneficios que ha brindado el manejo efectivo de materiales en la planta se encuentran la optimización de la planeación, el control de los inventarios, la eliminación de fuentes de contaminación y una mayor reproducibilidad y eficiencia de los procesos. “Ganamos en flexibilidad. Tenemos entre 9 y 11 cambios de molde al día, así como entre 8 y 10 cambios diarios de color. Con el nuevo sistema estos procesos son más rápidos y eficientes. Así mismo, logramos reducir el consumo del masterbatch y las variaciones de color se han eliminado en más de un 90% gracias a la precisión de los cargadores. Nuestros colores son más consistentes y estables corrida tras corrida”. “Aunado a los anterior, este sistema de manejo de material nos ha permitido consolidar ahorros en el consumo de energía a través de la selección de bombas de vacío de alta tecnología, las cuales fueron diseñadas para trabajar bajo un esquema de alta eficiencia, y a partir de la simplificación de algunas operaciones que antes requerían alto consumo de energía. No me imagino cómo trabajaríamos ahora sin el sistema de manejo de materiales con los volúmenes de producción que tenemos” concluyó el ingeniero Omar Aviña.