SISTEMAS DE PRODUCCION

DEFINICION Sistema: PROCESO ENTRADA SALIDA

PROCESO DE TRANSFORMACION DEFINICION Sistema de producción: PROCESO DE TRANSFORMACION ENTRADA Insumos (materia prima, mano de obra) SALIDA Productos (bienes o servicios) RETROALIMENTACION Requisitos Lineamientos Normas Objetivos

Sistema de producción: DEFINICION Sistema de producción: Componentes interdependientes y relacionados cuyo propósito es producir un bien o servicio, mediante la transformación de un entrada a través de un proceso en una salida buscando lograr los objetivos propuestos.

Etapas Funciones Planificación Seguimiento Control Materiales Recursos físicos Recursos humanos

Planificación: Para entregar los productos en los plazos acordados, primero hay que calcular materiales y recursos y cuantos se necesitan, estimando su fecha de ejecución.

Control: Para conocer si estamos cumpliendo el programa y manteniéndonos dentro del presupuesto, hay que supervisar el comportamiento de las existencias, de los proveedores, de la mano de obra y de las máquinas, para lo que hay que establecer índices de control.

Capacidad de producción: Seguimiento: Para efectuar el control necesitamos información, extraída de la documentación de producción que se obtiene con los datos pertinentes en el momento oportuno. Capacidad de producción: Tiempo mas largo requerido para pasar por todas y cada una de las estaciones de trabajo.

TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION Grado de intervención del agente humano Manuales Semiautomáticos Automáticos

TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad Continuos Los insumos son homogéneos, en consecuencia los procesos son homogéneos. Líneas de producción diseñadas para producir en masa. Bajos costos de producción. Procesos automatizados e ininterrumpidos

TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad Intermitentes Líneas de producción flexibles para manejar variedad de productos. Procesos interrumpidos. Costos de producción superior a los sistemas continuos. Se fabrican variedad de productos en pequeños lotes.

TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad Modulares o en serie Desarrolla una serie de componentes básicos (módulos) para luego ser ensamblados. Gran variedad de productos y al mismo tiempo baja variedad de componentes.

TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad Por proyectos No existe flujo de producto, pero si existen una secuencia de operaciones. Las tareas y operaciones deben realizarse en una secuencia tal que contribuya con los objetivos finales. Altos costos. Alta dificultad en la planeación y control administrativo.

TECNOLOGIA DE AUTOMATIZACIÓN SISTEMATIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCION FASES DEL PROCESO TECNOLOGIA DE AUTOMATIZACIÓN Concepción - Especificaciones iníciales a cumplir. Geometría. Materiales. Tolerancia y acabados. C.A.E. (Computer Aided Engineering) 2. Representación C.A.D. (Computer Aided Design) Fabricación Selección de procesos y maquinaria. Selección de herramientas, elementos de fijación, variables del procesos. Proceso Control del proceso C.A.M. (Computer Aided Manufacturing) C.A.P.P. (Computer Aided Process Planning) C.N.C. / Robotica / F.M.S. / Sistemas expertos 4. Gestión del proceso productivo Planificación Control C.A.P.M. (Computer Aided Production Management) M.R.P. y M.R.P. II T.O.C. J.I.T. / Kanban Automatización de almacenes 5. Mantenimiento 6. Control de calidad

SISTEMA MRP Material Requirement Planning Planificación de necesidad de materiales Metodología utilizada para la planeación de los requerimientos de materiales necesarios en el proceso de fabricación de un producto. No busca eliminar desperdicios. Definición:

SISTEMA MRP Material Requirement Planning Planificación de necesidad de materiales Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa maestro que hay que fabricar con sus fechas de terminación. Disponibilidad (D): Stock inicial Stock de seguridad (SS): Cantidad de artículos que se no se debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas Necesidades netas (NN): NB – D + SS Lead time (LT): Tiempo de duración de un proceso

SISTEMA MRP II Material Recources Planning Planificación de recursos de producción Metodología utilizada para la planeación de los requerimientos de recursos necesarios en el proceso de fabricación de un producto integrando producción, ventas, compras, logística, contabilidad, inventarios, pedidos, nóminas. No busca eliminar desperdicios. Definición:

SISTEMA MRP II Material Recources Planning Planificación de recursos de producción Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa maestro que hay que fabricar con sus fechas de terminación. Disponibilidad (D): Stock inicial Stock de seguridad (SS): Cantidad de artículos que se no se debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas Necesidades netas (NN): NB – D + SS Lead time (LT): Tiempo de duración de un proceso

Teoría de los cuellos de botella o de las restricciones SISTEMA TOC Theory of constraints Teoría de los cuellos de botella o de las restricciones Parte del proceso productivo en el cual el flujo de materiales o subproductos es mas lento que en otros. El proceso se mueve al paso del mas lento. Puede ser causada por un individuo, un máquina, una pieza, ausencia de un equipo, entre otros… Se considera una herramienta para la mejora de la empresa. Definición:

Teoría de los cuellos de botella o de las restricciones SISTEMA TOC Theory of constraints Teoría de los cuellos de botella o de las restricciones El sistema TOC busca tener una planta balanceada en donde la capacidad de todos y cada uno de los recursos esta en concordancia con la demanda del mercado. Las restricciones pueden ser: Físicas que normalmente se refieren al mercado, el sistema de manufactura y la disponibilidad de materias primas. Políticas que normalmente se encuentran atrás de las físicas. Por ejemplo: normas, procedimientos y sistemas de evaluación

SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT ) Características: Mejora continua a través de la disminución de desperdicios o de ineficiencias. Entregas “justo a tiempo” Inventarios al mínimo. Utilizada por TOYOTA desde los años 60

SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT ) “0 stocks de productos terminados” “0 stocks de productos intermedios” “0 stocks de materia prima” “0 retrasos” “0 averías” “0 defectos” Mantenimiento preventivo Poka Yoke (disminución de errores de los operarios) ANDON (control visual)

Comparación entre las diferentes metodologías de gestión de la producción CLASICA M.R.P. J.I.T. T.O.C FILOSOFIA Gestión por reposición de stocks. Estimación de necesidades en base a establecimiento de funciones continuas de demanda. Hacer rutinaria-mente lo que es rutina. Cálculo de necesidades. -Lo que se necesita. Cuando se necesita. Hay que gestionar el flujo (no la capacidad total) al ritmo del mercado. Descubrir los cuellos de botella. Balancear el proceso. TECNICAS Materiales: Punto de pedido Stock de seguridad Clasificación ABC Capacidades: Gantt PERT Teoría de colas Codificación. Estructura. Rutas. Proceso de datos. CEROS: 0 Stocks. 0 Esperas. 0 Defectos 0 Averías. 0 Papeles. Drum / Buffer / Rope INFORMACION Manual Informatizada. On line. Kanban MRP LIMITACIONES El sistema es manual, especialmente el proceso de datos Sistemas de fabricación: Manufacturados. Incorporan varios materiales. Demanda repetitiva

GRACIAS POR SU ATENCION

Ejemplo: Se requiere hacer la Planificación de Necesidades de Materiales y de Recursos de los siguientes productos: P1 P2 (1) (1) (2) (1) S11 C3 S12 C2 (1) (2) (1) (2) C1 C2 C1 C3 P1, P2 y C3 son productos con demanda independiente. P1 y P2 son productos terminados y C3 es un componente que se vende como repuesto. P1 se obtiene por montaje del subconjunto S11 y el componente C3. El subconjunto S11 se obtiene por montaje de dos componentes que se fabrican mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200 a partir de los materiales de suministro externo C1 y C2. P2 se obtiene por montaje del subconjunto S12 y el componente C2. El subconjunto S12 se obtiene por montaje de dos componente que se fabrican mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200, a partir de los materiales C1 y C3. La capacidad de todos los Centros de Trabajo se limita a 40 horas/semana.

El Plan Maestro de Producción es el siguiente: Productos / Fecha 1/abr 8/abr 15/abr 22/abr P1 100 80 120 P2 200 250 C3 - SS LT % Defectuosos D P1 50 1 sem 0 % 70 P2 100 120 S11 2 sem 20 S12 C1 10 % C2 C3 150

Datos para Planificación de Capacidad: Producto P1 P2 S11 S12