SUSTRATOS NO CONVENCIONALES PARA IMPRESIÓN OFFSET

Presentación del tema: "SUSTRATOS NO CONVENCIONALES PARA IMPRESIÓN OFFSET"— Transcripción de la presentación:

1 SUSTRATOS NO CONVENCIONALES PARA IMPRESIÓN OFFSET
Tipo de materiales Tintas adecuadas Procesos de secado

2 PLASTICOS. - PVC. - FOAM. - PP. - PE. - PTFE. - POLICARBONATO
PLASTICOS - PVC - FOAM - PP - PE - PTFE - POLICARBONATO - POLIURETANO - POLICARBONATO

3 METAL - ALUMINIO - LATON CARTON Y CARTULINA

4 Foam Board tiene una doble capa de papel con arcilla, ultra suave
Foam Board tiene una doble capa de papel con arcilla, ultra suave. Esta disponible en blanco brillante y amplio rango de colores, en espesores de 1/8", 3/16" an • Tintas base agua • Tintas acrílicas base agua •Tintas UV • Tintas vinilo brillante • Tintas Puff • Tintas Poster

5 Energía superficial de sustancia comunes

6 La superficie sólida tiene alta energía superficial
La superficie sólida tiene alta energía superficial. El líquido moja la superficie La superficie sólida tiene energía superficial alta. Se mantendrá como gota.

7 Tratamientos superficiales para bajar la tensión del sustrato
Se utiliza tratamiento corona, plasma, llama, cobertura de ácido o solvents que actuan de adhesivos que contienen resinas de alta tension superficial. Una vez que la superficie está tratada es fácil que se moje su superficie.

8 Papel metalizado Un papel metalizado es un producto que está recubierto de una capa de aluminio con acabado brillante o mate destinada a darle al producto propiedades tanto de embellecimiento como de protección.

9 Metalizado por alto vacío
Consiste en depositar sobre un soporte estucado, previamente barnizado, una finísima capa de alumino de 0.08 a 0.1 gr/m2, mediante alto vacío. La superficie metalizada es de naturaleza plástica, por tanto impermeable al agua y no absorbente. Aporta una serie de propiedades barreras al papel estucado, como ser frente a la luz, al vapor de agua, al oxígene y a los aromas. Debido a su naturaleza plástica la técnica de impresión se asemeja a la de los plásticos que a la de papel.

10 Para su preparación para la impresión sea offset, hueco o flexo, se le da un laqueado, que también sirve para darle color. Este laqueado se aplica después de realizarle un tratamiento corona, y mediante huecograbado. La laca se adecua al producto final.

11 Gofrado. Modifica el aspecto superficial y afecta su estructura.

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13 Tintas adecuadas para sustratos no absorbentes

14 Propiedades Son tintas de secado muy rapido. Por esta razón durante paradas de maquinas extendidas pude secarse sobre la plancha, el caucho y los rodillos dadores, o sea que el riesgo de formación de piel es esperable. Trabajar con el mínimo de agua es pre requisite para un apropiado secado. El agregado de aproximadamente un 15 % alcohol (IPA) a la solución de Fuente mejora el secado. Por lo tanto, no deben realizarse pilas de salidas altas y debiera ser aireado tan pronto como sea possible. El uso de polvo es siempre indispensable. Es importante asegurase que el equipo de spray de una distribución de polvo uniforme. Se recomienda el uso de polvo del menor tamaño possible. Antes de imprimir, debería realizarse una prueba de secado, adhesion y Resistencia al frote sobre el sustrato.

15 Caracteristicas del substrato
Realice un testeo de sustrato. Asegurese que la energía superficial sea mayor que 40 – 44 dinas para una adecuada adhesion. Tintas y secado Ya que hay poco o ninguna absorción de la tinta impresa por parte del sustrato, deben usarse tintas con 100 % de propiedades oxidantes. Se recomienda el uso de secantes para aumentar la velocidad de secado en un 50%. La cantidad de estos secantes serán del 3 - 6% El balance agua tinta es muy crítico. Se recomienda imprimir con la menor cantidad de agua y tinta.

16 Condiciones ambientales y uso de polvo anti repinte
Climatice el material a las condiciones del taller. Condiciones de humedad pueden causar que el secado sea más lento, dando como resultado una pobre adhesion y pobre Resistencia al roce. Se recomienda el uso de polvo para evitar el repinte. Un tamaño de povo de microns, un polvo mas fino no protegera la hoja.

17 Solución de fuente Use solución de Fuente nueva, limpie y enjuague el circuito de agua, antes de comenzar la impression. Se recomienda tener un pH de 5.5 Usar 10-15% de alcohol isopropilico (IPA) No es recomendable el uso de sustitutos de alcohol, debido a la presencia de glicoles.

18 Temperatura de la salida
La temperature recomendada es de 27-33°C en la primer pasada. En la segunda pasada la temperature no debe exceeder de 27-29°C. El exceso puede causar distorciones dimensionales de la hoja. Las impresoras equipadas con sopladores deben usarse a full. Alimentador Se recomienda el uso de eliminadores de estática, o neutralizadores de iones. Entrega No use o use poco las escuadras de salida para eliminar las marcas entre hojas. La altura de la pila de salida debe estar determinadas por el tamaño, peso y cobertura de tinta. Se recomienda pilas de 7. 5 a 15 centimetros.

19 Sustratos a imprimir: Films plásticos (PE, PP, cartón con cobertura PE, poliester, PVC duro, etc). Films plásticos que contienen plastificantes no son adecuados. Laminas metálicas (laminadas y barnizadas) Otros materiales (cast coated papers and cardboards, e. g. metallised Chromocartons)

20 Tratamiento corona y anti estático mejoran la adhesion, printabilidad y el manipuleo.
Tyvek® usados en gráfica tienen tratamiento corona y anti estático para mejorar la adhesion de la tinta. Este proceso eléctrico oxide ls superficie de la hoja e incrementa la mojabilidad de la tinta y adhesivos. RESISTENCIA A LOS QUIMICOS. Tyvek® es inerte a la mayoría de los ácidos, bases y sales. Concentraciones de ácido nítrico o persulfato de sodio, causan alguna pérdida de estiramiento. BUENA ESTABILIDAD DIMENSIONAL Las dimensiones varían menos de 0.01% entre 0 y 100% de humedad relative a temperature constante. BAJO DESPRENDIMIENTO DE PELUSA Tyvek® is not coated paper and does not provide a glossy print surface. Increasing the ink film thickness will not achieve higher gloss, but will cause ink distortion and increased ink drying. Press varnish does not noticeably improve gloss or ink rub resistance; however, it does accentuate the appearance of fiber swirl. Because of its very bright blue-white surface, most press varnishes appear slightly yellow on Tyvek® and are not recommended. UV cured inks generally appear brighter and more glossy and are recommended. Film laminations on Tyvek® will provide a very glossy, abrasion-resistant surface. If color is critical, a press proof using Tyvek® is the only sure way to check color. When doing four-color process printing, avoid using fine reverse lines, borders and type of less than 6-point. A two to three dot overlap trap is required. Whenever very tight register is required the color with the least amount of ink coverage should be printed on the first unit, followed by increasing amounts of ink coverage on subsequent units. Properties of Tyvek® are unaffected by water; however, solvents with high VOC’s used in some commercial inks can cause swelling—either immediately or after sheets have been printed. Solvent distortion will cause misregistration and sheet swelling. For this reason, sheet-fed offset lithographic and letterpress inks must be formulated with less than 3% volatile solvents. Because Tyvek® is not as absorbent as paper, lithographic/letterpress inks take longer to dry. As with all synthetic papers, you must use inks that dry through oxidation, not absorption. Uncoated spunbonded olefin has a unique fiber-swirl pattern that will show through most inks. The appearance of fiber swirl can be minimized by using light colors and a “busy” multi-color pattern. Opaque inks should be used whenever possible. Coated spunbonded olefin is recommended when the end-use application calls for optimum ink “hold-out”; high-gloss, high-fidelity printing; or increased surface abrasion resistance. The melting point of Tyvek® is 275°F (135°C). During web handling operations, the web tension should not exceed 0.75 lb/in (1.4 N/cm) width and the sheet temperature should not exceed 175°F (79°C).

21 ESPECIFICACIONES PARA DISEÑO/PREPRENSA
Altos gramajes son los recomendados para impression de dos caras. El tiempo entre la impression entre caras deber ser 48 horas. Es importante identificar los colores criticos en la etapa de diseño y planeamiento. Existe un corrimiento de color cuando se imprime en papel al Tyvek®. Los colores Pantone® Matching System (PMS) pueden ser especificados, pero la tinta debe ser ajustada al Tyvek®. Siempre refierase al PMS sobre papel obra (U) en la PANTONE® Color Formula Guide cuando selecione colores.s. Recomendamos la impression de los logos corporativos en hexachorme Heat transfer and dye sublimation printing is not recommended because the temperatures used to transfer the dyes exceed the melting point. • Tyvek® styles with a “D” suffix (e.g., 1073D) and Tyvek® 1079 are treated with an antistatic agent to reduce static during sheet handling operations. Antistatic agents function best at a relative humidity of 50% or more. Below 20% relative humidity, antistatic agents lose their effectiveness and sheet feeding will become noticeably difficult. The above-mentioned styles have also been treated by corona discharge to improve adhesion of inks, coatings and adhesives. •Unlike polyethylene film and other synthetics, spunbonded olefin does not lose the effectiveness of corona treatment with time. Samples of corona-treated Tyvek® stored for 20 years were found to have the same level of ink adhesion as a newly treated sample. • Tyvek® is two-sided. The hard structure styles have a rough or “wire” side, and a smooth side. The difference is minor, but can usually be felt, and can be seen easily under a low-power magnifying glass. Where print clarity is most important, the smooth side should be used. Tyvek® 1079 is embossed with a fine cambric pattern. As with the other hard structure styles, the smooth side is preferred for printing and coating. The soft structure styles have a linen and rib side. The linen side is preferred for printing because of better ink hold-out and better surface fiber stability. The linen side is also smoother than the rib side. However, garment fabrication may dictate that the rib side be printed with some sacrifice in print quality. • To reduce curl or improve the lay-flat after printing, observe the following for Tyvek® hard structure styles: —For one-sided printing, print the rough or “wire” side. —For two-sided printing, print minor coverage on the smooth side first, followed by major coverage on the rough side. — Allow at least 0.5 in (13 mm) unprinted border. Items requiring good quality color and appearance can be printed on Tyvek® spunbonded olefin by the offset lithographic process. Tyvek® is dimensionally stable and handles well on both large and small, single- and multi-color offset lithographic presses. Four-color process work should be done using a four-color press. Four-color process printing on a single-color press is not recommended because misregistration can occur due to sheet swelling between colors. Special low-solvent-content inks are required for offset lithographic printing of Tyvek®. These are described in detail on page 15 under “Printing Inks for Tyvek® Spunbonded Olefin”. UV-cure inks are being run routinely on spunbonded olefin by the sheet-fed litho process. These inks cure instantly and do not distort the product. Wet and dry rub resistance is at least equivalent to conventional oil-based ink. To further minimize sheet distortion caused by ink, the ink film thickness should be kept to a minimum by using extra strong colors. Tints should be made using opaque white rather than extender, whenever possible. When printing four or more colors that completely cover a large sheet, the color sequence should be chosen so that the color with the least coverage is laid down first and the color with the greatest amount of coverage is laid down last. Spunbonded olefin has a pH of 7 (neutral) and does not affect the chemistry of the lithographic dampening system. Because Tyvek® absorbs little water, the dampening solution should be maintained at a minimum level to av oid a pastel or washed-out appearance of the printing; i.e., only enough dampening solution should be added to prevent dry-up in the non-image areas. If printing black colors, sometimes after printing 25 to 50 sheets, the printed image will appear dull or gray. This is due to a build up of dampening solution. Because Tyvek® does not absorb water as readily as paper, the amount of dampening solution must be reduced. It may be necessary to reduce the level several times. This will also prevent ink emulsification and shorten the ink’s drying time. Because of its extremely high surface area Tyvek® will require approximately 15% more ink to achieve the same color density as uncoated paper. Tyvek® will not take on the gloss of coated paper. Tyvek® is more compressible than either film or paper. It is necessary to add 3 to 4 mil (0.08 to 0.10 mm) of additional squeeze between the blanket and back cylinder versus paper of equivalent thickness t o compensate. Excessive pressure will cause dot gain and result in misregistration. Printing on Tyvek® that has been deeply and sharply embossed should be avoided as it is difficult to obtain adequate ink fill without excessive pressures, which may result Conventional offset blankets of medium hardness are recommended for lithographic printing of uncoated Tyvek® because they afford the best results with large, solid print areas and halftones. Compressible blankets are preferred for printing coated Tyvek® because they improve print uniformity in large halftone-screen areas, particularly when trapping screens with solids.

22 Impresión offset a cuatro colores
Tyvek® puede ser impresa a cuatro colores con alta fidelidad de imágen (150 lines/in [60 lines/cm]) y buen atrapamiento de tinta. HEAT-SET WEB OFFSET Tyvek® no contiene pelusa, y su alta Resistencia al estiramiento elimina practicamente las roturas de banda. Debido a la sensibilidad del sustrato a los solventes y a la temperature, tintas heat set de bajo energía deben ser utilizadas en el proceso. Los solvents a utilizer deben evaporarse a temperaturas de 175°F a 200°F (79°C a 93°C) y velocidades de 22,000 impressions/hour. Si hubiera una parade repentina de la prensa, deben tomarse las previsions para que el sustrato no se queme y arruine dentro del horno.

23 Se pueden utilizer tintas UV y EB, sin problemas sobre el sustrato
Se pueden utilizer tintas UV y EB, sin problemas sobre el sustrato. Se tienen altas densidades de color y brillo, ya que las tintas usan 100 No se recomienda el uso de secado infrarojo Las tintas offset 100% basadas en resinas de soja, son compatibles. No se recomienda el uso de solvents base petróleo La capa de tinta a aplicar no debe exceeder de 0.3 mil ( mm). En algunos casos, el uso de reticula al 60% pueden reducer la cobertura de tinta. El manipulado se recomienda hacerlo despues de 48 horas. Durante este tiempo es recomendable airear el material.

24 Factor crítico #1: Ajuste adecuado de la impresora
Es de suma importancia tener un ajuste adecuado de la impresora cuando imprimos sobre plásticos o laminas. Los rodillos deben estár nivelados y la franja de apoyo correcta de acuerdo al diámetro del rodillo. Las durezas tienen que ser las de manual, las mantillas con su alza correcta y en buenas condiciones, todo el Sistema de mojado debe estar limpio y libre de contaminación de la tintas anteriores, la solución de Fuente debe ser nueva y con el pH y la conductividad correcto y por ultimo las planchas deben estar en condiciones.

25 Factor crítico #2: Sustrato
Los sutratos no absorbentes incluyen: foils, polietileno, polipropileno, poliéster, poliestireno, PVC (polivinilo clorado), celulosa, nylon, Teflon™, cartones con múltiples capas de cobertura, Kimdura™, Tybek y Teslin™. Hay muchos otros sustratos que no están listados. GATF sugiere que el major mojado y adhesion de tinta sobre una superficie plástica se obtiene cuando la energía libre superficial de el sustrato esta entre 40 – 50 dynes / cm. Desafortunadamente, muchos plastic tienen energias superficiales muy bajas para una Buena impression (debado de las 35 dynes) y deben ser tratadas para incrementar la energia superficial a dynes. Debajo de las 35 dynes, el material debiera ser tratado. Es tratamiento es usualmente hecho mediante efecto corona (campo electric) o mediante la aplicación de una capa de primer. El tratamiento corona es rapido y relativamente barato, pero las dynas superficieles se pierden con el correr del tiempo y con el contacto con la solución de Fuente. A substrate with a surface energy between 35 – 40 dynes is considered to be marginal

26 Factor crítico #3:Adecuada formulación de la tinta.
No use latas abiertas para evitar la contaminación, las tintas deben tener menos de un año de fecha de vencimiento. Trabajar conjuntamente con el fabricante de tintas, enviandole muestras del sustrato a imprimir. Many of the problems encountered on non – absorptive surfaces can be eliminated with inks that are properly formulated. Offset and letterpress inks must be specifically formulated for plastic and foil printing. Standard off the shelf sheet fed and letterpress inks are not to be used on non – absorptive surfaces. Contact your ink supplier to find the correct ink to be used. We recommend testing the stock to be printed on .

27 Factor crítico #4: Prueba
Antes de imprimir, el sustrato debe ser siempre testeado para conocer su nivel de energía superficial. Existen soluciones de testeo preestablecidas, debería usarse el kit de 34 – 44 dinas.

28 Factor crítico #5: Mezcla de la solución de fuente
As with all printing, it is preferable for the fountain solution mix to be optimized for maximum printing performance. When printing on plastic or foils, it is imperative that the fountain solution mix is clean and adjusted to the proper pH and conductivity. Many problems can be avoided with proper ink / water balance. The dampening system should be functioning at its best when printing on plastics or foils. Most printed pieces absorb a portion of the fountain solution mix. With non – absorptive surfaces, all of the water is on top of the surface affecting the ink lay, colour density, dry time, ink film integrity and adhesion. When the fountain solution mix is out of control, variables are exaggerated. Too much ink is applied, too much water is applied, and colours are weak, scumming occurs, and things generally go wrong. Alcohol substitutes or replacement should be closely monitored. Excessive amounts of substitutes will destroy the viscosity and film integrity of the printing ink.

29 Factor crítico #6: Espesor de la capa de tinta
Uno de los factores más importantes que afectan la impression sobre plásticos es el espesor de la capa de tinta-. Aunque la capa de tinta puede tener grandes variaciones la table siguiente da valores típicos. Proceso Mils mm micrones Offset a hoja 0,2 0.005 5.0 Offset a bobina 0.3 0.008 7.5 Tipografía 0.4 0.010 10.0 Huecograbado 1.2 0.030 30.0 Serigrafía 1.0 – 5.0 25.0 – 125.0 In the case of Offset printing for foils and plastics, ink film thickness is extremely important. A Heavy ink film may cause set – off and / or drying problems. On light forms, too little ink will allow an imbalance of ink water to a point of destroying the resin system of the ink. This, in turn, can cause poor adhesion, light colour and chalking.

30 Factor crítico #7: Otras precauciones
Problemas de desprendimiento Estática Silicona en la solución de fuente. Minimo balance agua tinta, 5 – 10% de agregado de alcohol es adecuado. Rechazo entre tintas. Cuanto mayor sea el atrapamiento major secado tendré- Control de la consistencia de color. Lecturas densitométricas con +5 encima del estándar es lo máximo permitido Set – Off Problems - Set off problems or ink transference can be avoided if jobs are piled in small lifts and left undisturbed until the ink dries. This allows for maximum oxygen to surround the printed piece to help cure or dry more quickly and thoroughly. When there is shortage of storage space, corner boards should be available so that the job can be stacked to conserve floor space. Static - To reduce static problems, the relative humidity should be above 35% preferably around 50%, the use of static eliminators and ionized air jets are recommended. Fountain Solution - Fountain solutions should not contain any type of silicone. Silicone will interfere with adhesion of the ink. Over loading of loading of glycol or alcohol substitutes can destroy the backbone of the ink and cause emulsification problems as well as adhesion failure. Minimum Water - Minimum water and minimum ink will produce the most consistent results both in printing quality and drying characteristics. This point is very critical since the will be no water absorption by the stock. The ink will be bombarded with a higher percentage of water per square inch than normal print job would have. When possible, 5 – 10% if alcohol is recommended to keep the water film thin. Take Off - If there is light take – off on a particular colour or when a form has light overall coverage, take - off bars are helpful to ensure that turnover of fresh ink and reduce the chances printing emulsified ink onto the sheet. Jobs with small take – off usually take longer to dry because of high proportion of water to the small image area off the ink. A segment or split fountain can be used when the image is printed on one side of the form. An open pocket compound can be put into the other side of the in fountain. Colour Control Consistency – A densitometer should be utilized for colour control consistency. Density standards should be determined, written down for future press runs and maintained at +5 points for each colour. High densities will inhibit drying since they will require a heavier film weight that will take longer to dry.