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Maestría Gestión Industrial Tecnología y productividad Dra. Ing. Yodaira Borroto Pentón Universidad Central Marta Abreu de las Villas Departamento de Ingeniería.

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1 Maestría Gestión Industrial Tecnología y productividad Dra. Ing. Yodaira Borroto Pentón Universidad Central Marta Abreu de las Villas Departamento de Ingeniería Industrial

2 Objetivo general: Dominar la base conceptual y los conocimientos que les permitan valorar las ventajas de decidir por mantenimiento ante varias alternativas competitivas después de un período de utilización de sus equipos e instalaciones. Analizar la conveniencia de integrar diferentes sistemas de mantenimiento en un sistema único, flexible, económico, organizado y planeado de acuerdo con la situación de su organización

3 Generalidades sobre mantenimiento y tecnología 1 Estrategias y políticas gerenciales de mantenimiento Sistemas estratégicos de mantenimiento 2 Análisis de criticidad de los activos fijos 3 La Gestión del mantenimiento 4 Temas

4 Sistema de habilidades Identificar los sistemas de mantenimiento en las empresas Definir la organización del sistema de mantenimiento de la empresa Realizar análisis de criticidad de los activos fijos

5 Bibliografía Borroto Pentón, Yodaira. [2013]. Memorias del curso Tecnología y productividad. Moubray, J. M. [1997]. RCM II. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Segunda Edición. Ellmann, Sueiro y Asociados. España. 433 p. Tavares, L. A. [1999]. Administración Moderna de Mantenimiento 1ra Edición. Editorial Novo Polo Publicacao. Brasil. 158 p. Torres, L. D. [2005]. Mantenimiento. Su implementación y gestión. Editorial UNIVERSITAS. 2 da Edición. Argentina. 347 p.

6 Bibliografía Duonce, E. (2001). La productividad en el mantenimiento industrial. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V., México. Nakajima, S. (2000) Introduction to TPM. Productivity Press. Cambridge, Massachusetts, USA. Améndola, L. (2002). Modelos Mixtos de Confiabilidad. García, Garrido, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Ediciones Díaz de Santos. España. 304p. Zambrano, S. & Leal, S. (2005). Fundamentos básicos de mantenimiento. Litho Arte. Venezuela. 130p.

7 Sitios Web

8 Revistas Revista Con Mantenimiento productivo, México Revista Mantenimiento, España Revista Mantenimiento, Costa Rica Revista Mantener.Club de Mantenimiento, Órgano de Difusión del COPIMAN

9 Activos fijos Bienes permanentes y derechos que la empresa utiliza en el desarrollo de sus actividades Tema 1 Generalidades sobre mantenimiento

10 Activos fijos Tangibles aquellos medios de trabajo que se utilizan para producir bienes, prestar servicios o realizar la actividad comercial y que crean las condiciones necesarias para el funcionamiento ininterrumpido de la actividad dada. Se excluyen los utensilios, herramientas y similares, que por su escaso valor o rápido desgaste se consideran como medios de rotación.

11 Activos fijos Medios básicos Activos físicos Bienes de producción Equipos, Equipamiento, Instalaciones

12 Activos fijos Intangibles Comprenden los bienes no materiales que se poseen por las entidades para llevar a cabo las actividades operativas. Su característica fundamental es que no adoptan forma corpórea y sólo son visibles en el instrumento legal que justifica el derecho a su usufructo.

13 Activos fijos Patentes Marcas Propiedad intelectual Registro informático

14 Activos fijos Weston & Brigham [1994], White & James [2000], Gitman [2003], Office of Financial Management [2004], Kohler [1990], Cruz Pérez [1985], Portuondo Pichardo [1990], Thuesen et al., [1993], García [1999], Baca [2000],Gómez [2000], Idárraga [2003]

15 Activos fijos Son objetos físicos. Son medios que participan en el proceso de producción más de una vez. Tienen vida limitada. Pierden su valor a medida que se desgastan. Transfieren su valor al producto en cuya elaboración participan.

16 Clasificación de los activos fijos en Cuba Tabla 1. Clasificación de los activos fijos en Cuba (Fuente: Ministerio de Finanzas y precios, 2004).

17 Clasificación de los activos fijos en Nicaragua ¿?

18 Desgaste de los activos fijos Desgaste físico o material Mecánico Fatiga Desgaste molecular Corrosión Desgaste moral

19 Desgaste de los activos fijos Desgaste moral se caracteriza por la pérdida de valor del activo fijo y que se manifiesta aunque estos se mantengan inalterables en su forma material.

20 Causas del desgaste moral El desarrollo científico-técnico de la producción que permite adquirir equipos de mayor productividad al mismo costo.

21 Causas del desgaste moral El aumento de la productividad social del trabajo, que permite adquirir equipos del mismo tipo a menor costo.

22 Causas del desgaste moral La combinación de las anteriores causas, que conducen a la producción de equipos del mismo tipo, con rendimientos superiores y por ende, de mayor eficiencia que los existentes.

23 Desgaste físico y moral La identificación del desgaste físico requerirá de información sobre el equipo bajo estudio que se deberá recolectar en el interior de la empresa. Identificar el desgaste moral, por su parte, precisa de mayor esfuerzo en la gestión de información para obtener no sólo información interna a la empresa, sino también mantenerse informado sobre avances tecnológicos que permitan la realización de comparaciones.

24 Desgaste físico y moral Depreciación: proceso de pérdida de valor de los activos fijos

25 Desgaste físico y moral Amortización: es el proceso de traslado de valores de los activos fijos a los valores de las producciones terminadas está en función de su uso o de la falta de este, de su mantenimiento, de un cambio o una restricción en la producción, de una disminución en la demanda, de su obsolescencia

26 Alternativas de decisión frente al desgaste de los activos fijos Ampliación Modernización Reemplazo Mantenimiento

27 Alternativas de decisión frente al desgaste de los activos fijos

28 Ciclo de vida de los activo fijos

29 CICLO DE VIDA CICLO DE VIDA contempla todo lo que ocurre a un activo, proceso, producto, durante toda la huella de su existencia: DESDE QUE SOLO ES UNA INTENCIÓN HASTA QUE CESA SU USO

30 Estructura del Ciclo de Vida

31 COSTO DEL CICLO DE VIDA NORMA AFNOR X , define Costo Global del Ciclo de Vida como el conjunto de costos generados por un bien durante toda su vida para un uso dado

32 Alternativas de decisión frente al desgaste Ampliación implica erogaciones para la adquisición de nuevos activos fijos, situación típica de empresas en crecimiento, las cuales aunque estén operando a plena capacidad no son capaces de satisfacer la demanda de sus productos y se ven en la necesidad de adquirir rápidamente nuevos activos

33 Alternativas de decisión frente al desgaste Modernización se considera muchas veces como una alternativa al reemplazo y contiene los cambios técnicos en los equipos o instalaciones de forma que sea posible aumentar su campo de empleo

34 Alternativas de decisión frente al desgaste Reemplazo no es más que la sustitución de un activo fijo viejo por uno nuevo, pero, para realizarlo, deben estar presentes algunos factores que lo justifiquen económicamente

35 Alternativas de decisión frente al desgaste Reemplazo no es más que la sustitución de un activo fijo viejo por uno nuevo, pero, para realizarlo, deben estar presentes algunos factores que lo justifiquen económicamente

36 Alternativas de decisión frente al desgaste Se consideran razones para decidir por reemplazo las siguientes: el deterioro físico, la obsolescencia, reducción de costos de mantenimiento a largo plazo, factores relacionados con el medio ambiente.

37 SI NO SI NO SI NO SI NO SI Selección Adquisición Instalación ¿Se satisface la demanda en cantidad y calidad transcurrido t? ¿Es solo un problema de cantidad? Ampliación ¿Se satisface la demanda modernizando el activo fijo? ¿Es económicamente factible la Modernización? Modernización Análisis de vida económica ¿Costos totales anuales (operación + mantenimiento) constantes? Valoración objetiva de otros factores influyentes ¿Se dispone de capital para la compra de un nuevo activo fijo? Reemplazo Mantenimiento Utilización Fin del ciclo de vida NO SI Alternativas de decisión frente al desgaste

38 MANTENIMIENTO

39 Mantenimiento Realización eficiente de todas las inspecciones, reparaciones, revisiones y construcciones necesarias para establecer y mantener una facilidad o equipo en condiciones para cumplir los requerimientos de operación [Morrow, 1957]

40 Mantenimiento La limpieza y lubricación de los equipos [Kamenitzer, 1985]

41 Mantenimiento Conservación de bienes en condiciones adecuadas de operación mediante limpieza, lubricación, reparación y ajuste [Kohler, 1990]

42 Mantenimiento Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en un estado específico [Payement, 1994]

43 Mantenimiento Lograr que las máquinas no solo trabajen, sino que lo hagan con eficiencia, confiablemente y con calidad [Encinas Beltrán, 1994]

44 Mantenimiento Actividad encaminada a incrementar la disponibilidad de los equipos [Tavares de Carvalho, 1994]

45 Mantenimiento Una función empresarial por medio de cuyas actividades de control, reparación y revisión, permite garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones [Sotuyo Blanco, 2000]

46 Mantenimiento De la Paz Martínez (2009) define mantenimiento como la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, para lograr una mayor disponibilidad y cumplir con calidad y eficiencia su función productiva y(o) de servicio, conservando el medio ambiente y la seguridad del personal.

47 Buen estado: estado de un artículo en el cual el mismo satisface todos los requisitos establecidos. En esta definición de mantenimiento se encuentran reflejados los principios que se consideran básicos en el mantenimiento: Los objetivos del mantenimiento están subordinados a las exigencias de la producción principal. Las funciones del mantenimiento tienen que fundamentarse en conocimientos progresivos, tanto técnicos como organizativos y económicos. La organización del mantenimiento tiene carácter sistémico. Mantenimiento

48 Un poco de historia… Objetivos de la industria de países occidentales (1980): Obtener el máximo de rentabilidad para una inversión dada

49 ¿Qué ocurrió cuando la industria oriental comenzó a penetrar el mercado occidental?

50 El consumidor pasó a ser considerado un elemento importante porque empezó a exigir calidad en los productos ….

51 Definición de producto Productos: resultados de un proceso Proceso: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuáles transforman elementos de entrada en resultados. Categorías genéricas de producto: Servicio, software, hardware y materiales procesados [ISO ]

52 Esta demanda hizo que las empresas consideraran este factor calidad como una necesidad de mantenerse competitivas en el mercado internacional

53 En 1975, la Organización de las Naciones Unidas ONU define la actividad final de cualquier entidad organizada como: PRODUCCIÓN Donde: Producción = Operación + Mantenimiento

54 En este entorno comienzan a desarrollarse las filosofías en busca de la excelencia empresarial o Empresas Clase Mundial

55 Evolución de las organizaciones empresariales Hasta la Primera Guerra Mundial (1914 – 1917) Industria poco mecanizada Equipamientos simples y sobredimensionados Reparaciones posteriores a las averías ejecutadas por el mismo grupo de operaciones Con la implantación de la producción en serie de autos, instituida por Ford, las fábricas necesitaron formar equipos para hacer las reparaciones de máquinas en servicio en el menor tiempo posible, surge un grupo subordinado a producción para hacer las reparaciones.

56 Estructura organizativa común hasta 1930: DIRECTOR INDUSTRIAL Operación Mantenimiento

57 Evolución de las organizaciones empresariales Con la Segunda Guerra Mundial (1939 – 1945) Aumento de la mecanización Aumento de la complejidad de las instalaciones Aumenta la velocidad del proceso de producción Necesidad de desarrollar la prevención de averías Cambia el organigrama

58 Estructura organizativa común entre 1930 y 1940 Director Industrial OperaciónMantenimiento

59 Evolución de las organizaciones empresariales Alrededor de 1950 (posguerra) Evolución de la aviación comercial Evolución de la industria electrónica Incremento del tiempo empleado para diagnosticar las fallas Menor tiempo en la ejecución de las reparaciones Surgen los Ingenieros de Mantenimiento para analizar causas y efectos de fallas Computadoras grandes y lentas

60 Estructura organizativa común alrededor de 1950 DIRECTOR INDUSTRIAL OperacionesMantenimiento EjecuciónIngeniería Análisis de causas y efectos de falla

61 Evolución de las organizaciones empresariales A partir de 1965 Métodos automatizados para planificación y control del mantenimiento Conformación del grupo de Estudios de Fallas Crónicas y el grupo de Planificación y Control de Mantenimiento (PCM) Monitorización de condición Proyectos involucrando la mantenibilidad y la confiabilidad Análisis de riesgo

62 Conceptos Mantenibilidad es la propiedad de un artículo consistente en la facilidad que el mismo brinda para prevenir y detectar las causas que originan sus fallos y deterioros, así como la eliminación de sus consecuencias, mediante la realización de mantenimiento, reparaciones. Disponibilidad: es una función que permite estimar el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado Confiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo realice satisfactoriamente su función específica durante un período especificado y bajo un conjunto dado de condiciones operativas.

63 Conceptos La confiabilidad operacional es la capacidad de una instalación para cumplir su función o el propósito que de ella se espera, dentro de límites de diseño, bajo un contexto operacional dado.

64 Estructura organizativa común a partir de 1965 DIRECTOR INDUSTRIAL OperacionesMantenimiento EjecuciónIngeniería EstudiosPCM

65 Evolución de las organizaciones empresariales Años 70-en adelante: Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) Sistemas expertos Computadoras pequeñas y rápidas (costos reducidos y lenguajes simples) Incremento de las exigencias de calidad de productos y servicios Computadoras asociadas en red que permitieron que la PCM se volviera órgano asesor de Operaciones y de Mantenimiento.

66 Estructura organizativa posterior a 1980 DIRECTOR INDUSTRIAL OperacionesMantenimiento IngenieríaEjecución PCM

67 Evolución de las organizaciones empresariales Años 70-en adelante: Trabajos en grupos multidisciplinarios y polivalentes Introducción del TPM (Total Productive Maintenance) en Japón Introducción de las 5 S – Parlor Factory (1972) en Japón. Despegue de la Compañía del Grupo TOYOTA con la filosofía JIT (Just In Time). Introducción del CERO AVERÍA (se considera que la avería es un defecto) Introducción del TPM en los EU, Tailandia, China, Corea y Taiwán. (mediado de los 80s).

68 Evolución del mantenimiento Primera generación (hasta la Segunda Guerra Mundial): * Industria poco mecanizada * Equipamientos simples y sobredimensionados (El Mantenimiento no era fundamental, reparación contra averías) Segunda generación (hasta los años 60): *Aumento de la mecanización *Aumento de la complejidad de las instalaciones (Surgimiento de los sistemas de planificación y control) Tercera generación (años 70 en adelante): Cambios acelerados: *Máquinas automatizadas *Nueva visión de las fallas *Nuevas técnicas de análisis Monitorización de condición Proyectos involucrando la confiabilidad y la mantenibilidad Análisis de criticidad Computadoras pequeñas y rápidas Análisis de modos y efectos de fallas (FMEA) Sistemas Expertos Trabajo en grupos multidisciplinarios y polivalentes

69 Evolución histórica (de las tecnologías de mantenimiento)

70 Evolución histórica (objetivos y expectativas)

71 Quinta Generación Está centrada en la terotecnología: significa el estudio y gestión de la vida de un activo durante todo su ciclo de vida. Implica el cuidado integral de la tecnología y su objetivo es plantear las bases y reglas para la creación de un modelo de la gestión y operación de mantenimiento orientada por la técnica y la logística integral de los equipos

72 La terotecnología es base para la gestión de activos La gestión de activos es un sistema de administración de mantenimiento que permite interrelacionar los departamentos dentro de una empresa, con el fin de optimizar todos los activos que se utilizan en el logro de la misión de la empresa. Incorpora el concepto del ciclo de vida de los activos. Permite obtener la máxima rentabilidad de los activos fijos: reducción de costos de fabricación, de mantenimiento, mantener nivel de confiabilidad de los activos, alargar vida útil de los activos.

73 PAS 55: 2008 Asset Management Gestión de Activos es un conjunto de actividades y prácticas coordinadas y sistemáticas por medio de las cuales una organización maneja de manera óptima y sustentable sus activos y sistemas de activos, su desempeño, riesgo y gastos a lo largo de sus ciclos de vida, con el fin de lograr su plan estratégico organizacional

74 Evolución histórica

75 Objetivos del mantenimiento Garantizar la máxima disponibilidad del equipamiento y las instalaciones, al mínimo costo posible. Mejorar la fiabilidad del proceso de producción, teniendo en cuenta las horas de funcionamiento del equipamiento, calidad de los productos, seguridad de las personas y mínimo deterioro ambiental. Prolongar la vida útil económica de los activos fijos. Contribuir al confort de las instalaciones. Cuidar la imagen de la institución desde el punto de vista del entorno físico.

76 Funciones del mantenimiento Primarias Secundarias

77 Funciones del mantenimiento Primarias: comprenden la justificación del sistema de mantenimiento implementado en la empresa. Están claramente definidas por los objetivos Secundarias: son consecuencia de las características particulares de cada empresa y estrechamente vinculadas con las actividades de mantenimiento

78 Funciones del mantenimiento Primarias: Las primeras referidas al mantenimiento, inspecciones, al servicio de lubricación y protección contra la corrosión, a la recuperación, reparación o fabricación de equipos, partes o piezas y a la modificación de los equipos, las instalaciones y las edificaciones

79 Funciones del mantenimiento Secundarias: Medios técnicos para la limpieza tecnológica de equipos e instalaciones, a los medios técnicos para la eliminación de desechos, y a la generación y distribución de algunas producciones auxiliares como energía eléctrica, vapor, aire comprimido, aire para instrumentos y agua de enfriamiento

80 Funciones del mantenimiento Organizar el sistema de mantenimiento que se decida establecer. Planificar, ejecutar y controlar las acciones técnicas de mantenimiento. Seleccionar, conservar y aplicar los lubricantes. Coordinar con el área de servicios generales las labores de limpieza de los locales de trabajo en general y con los operarios la limpieza del equipamiento. Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y velar porque se cumplan las normas de seguridad en la operación y el mantenimiento de los equipos.

81 Funciones del mantenimiento Elaborar las solicitudes de herramientas y utillaje propios de la actividad de mantenimiento. Asesorar la gestión de inventarios de piezas de repuesto y agregados para el mantenimiento. Participar en la concepción y ejecución del programa de conservación para los activos fijos en almacén y los instalados pero no en explotación. Registrar detalladamente los recursos de todo tipo, invertidos en el mantenimiento. Concebir y ejecutar programas de mejoramiento continuo del mantenimiento, con énfasis en la formación del personal.

82 Funciones del mantenimiento Participar en la evaluación y selección del personal para llevar a cabo estas funciones. Participar en la evaluación de nuevas inversiones (ampliaciones, modernizaciones o reemplazo), corroborando si se corresponden con las necesidades reales de la empresa. Participar con el inversionista en las tareas de puesta en marcha de equipamientos u objetos de obra. Participar en el establecimiento de políticas referidas a la tercerización del mantenimiento. Realizar evaluaciones periódicas del cumplimiento de estas funciones.

83 Estrategias y políticas gerenciales de Mantenimiento. Sistemas, tecnologías Mantenimiento correctivo Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP) Mantenimiento Predictivo. Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM) Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

84 Tecnología. Conceptos Estudio sistemático de las técnicas para hacer las cosas (Enciclopedia Británica) Técnica de una actividad determinada (Diccionario María Moliner) Conjunto de conocimientos e información propios de una actividad que pueden ser utilizados de forma sistemática para el diseño, desarrollo, fabricación y comercialización de productos o la prestación de servicios, incluyendo la aplicación de las técnicas asociadas a la gestión global (Child, 1974) Conjunto de medios creados por el ser humano para facilitar su medio ambiente (Van Wick, 1996) La implementación práctica del aprendizaje y el conocimiento por individuos y organizaciones para ayudar el esfuerzo humano. Conocimientos, productos, procesos, herramientas y sistemas usados en la creación de bienes o en la provisión de un servicio (White & Bruton, 2011)

85 TECNOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO

86 PRODUCCION COMPETITIVIDAD CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO TERCERIZACIÓN T.P.M -PARTICIPACIÓN DE TODOS - POLIVALENCIA R.C.M FUNCIÓN DEL SISTEMA ECONOMÍA SEGURIDAD GMAC HISTÓRICOS 5 S COMPORTAMIENTO HUMANO SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD SISTEMAS DE GESTIÓN AMBIENTAL

87 PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO PRODUCCION COMPETITIVIDAD CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M

88 Métodos o Estrategias Tareas Reactivas Tomar acción después que una falla ha ocurrido * Reparar una bomba después de haber fallado Tareas Preventivas Efectuar mantenimiento en equipos en un intervalo fijo de tiempo * Cambiar aceite en intervalo fijo de tiempo Tareas Predictivas Analizar las condiciones del equipo y tomar acción cuando la condición del equipo lo indique * Análisis de Vibración, Medida de espesor Tareas Proactivas (detectivas) Analizar fallas y determinar la Causa Raíz y recomendaciones ACR, Confiabilidad y mantenibilidad

89 Métodos, Estrategias o Políticas Gerenciales Tareas Reactivas Tomar acción después que una falla ha ocurrido * Reparar una bomba después de haber fallado

90 FALLO Constituye el hecho a partir del cual el artículo deja de cumplir total o parcialmente sus funciones. Constituye el hecho a partir del cual el artículo deja de cumplir total o parcialmente sus funciones.

91 La ocurrencia de un fallo ocasiona costos: Directos (debidos a la reparación).Directos (debidos a la reparación). Indirectos (pérdidas de producción y recursos ociosos)Indirectos (pérdidas de producción y recursos ociosos) Potenciales (por deterioro de partes, aumento de inventarios por baja confiabilidad, etc.)Potenciales (por deterioro de partes, aumento de inventarios por baja confiabilidad, etc.) Otros (incumplimientos a clientes, deterioro de la imagen…)Otros (incumplimientos a clientes, deterioro de la imagen…)

92 Mantenimiento Correctivo (Reparaciones Programadas y No Programadas) El Mantenimiento correctivo consiste en la ejecución de las reparaciones programadas a partir de defectos detectados en las inspecciones de rutina y de las no programadas que se realizan posteriormente a la ocurrencia de una avería. En este último caso, se trata de aquellos equipos a los que se ha decidido dejar en servicio hasta que ocurra la avería, pues esta se encuentra localizada y puede ser controlada; se limita a reparar cuando se produce el fallo.

93 Métodos, Estrategias o Políticas Gerenciales Tareas Reactivas Tomar acción después que una falla secundaria ha ocurrido * Reparar una bomba después de haber fallado Tareas Preventivas Efectuar mantenimiento en equipos en un intervalo fijo de tiempo * Cambiar aceite en intervalo fijo de tiempo

94 Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT) El Mantenimiento preventivo se basa en realizar inspecciones o pruebas periódicas para prevenir reparaciones de emergencia de alto costo, asegurando de ese modo la funcionalidad de los equipos. Mantenimiento preventivo periódico o a intervalos constantes de tiempo comprende aquellas actividades que se realizan previamente a la aparición de un fallo en el equipo, con una frecuencia fija establecida en función de las horas de funcionamiento, tiempo calendario u otro criterio.

95 El Sistema de MPP establece las siguientes operaciones: Los servicios técnicos: son todos los trabajos que se les realiza a los equipos entre dos reparaciones programadas. Estos trabajos podrán ser planificados o no en dependencia del tipo de servicio y de la experiencia de los mantenedores. Las reparaciones programadas: son los trabajos de mantenimiento que se les realiza a los activos fijos con el fin de restablecer los parámetros tecnológicos perdidos durante la explotación de los mismos. Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT)

96 Tipos de intervenciones Los servicios técnicos planificados comprenden las revisiones periódicas y en cada turno de trabajo, comprobaciones y las pruebas de exactitud, limpieza de los equipos y locales diario, engrases periódicos, etc. Los servicios técnicos no planificados comprenden trabajos como cambio de piezas que presentan dificultades en su funcionamiento y cuyo tiempo de servicio normado es menor que el tiempo entre reparaciones, restablecimiento de desajustes imprevistos en algún mecanismo, etc. Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT)

97 GG M M MR P RR PP RR P R Intervenciones Basadas en el Tiempo. Los CICLOS tienen una estructura conformada por: R: Revisiones P: Reparaciones Pequeñas M: Reparaciones Medianas G: Reparaciones Generales

98 Intervenciones basadas en el tiempo (BT) Cada ciclo tiene una duración total en horas (T) y una estructura como la ya mostrada. Se conforma por actividades: R (Revisiones), P (reparaciones Pequeñas), M (reparaciones Medianas) y G (reparaciones Generales). La duración del ciclo (T) a aplicar en cada equipo depende de las características constructivas del equipo, las condiciones de explotación, el tipo de producción, la experiencia, las sugerencias del fabricante, etc.

99 Tipos de intervenciones Las reparaciones pequeñas: se representan con la letra P y comprenden aquellos trabajos de reparaciones en los cuales se cambian y reparan piezas señaladas en su funcionamiento o aquellas partes del equipo que son fácilmente sustituibles. En general las reparaciones pequeñas se realizan solamente en algunas partes del equipo cuyos defectos se eliminan durante las mismas. Desde el punto de vista económico su costo se estima que no debe exceder al 5% del valor de adquisición del activo fijo. Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT)

100 Tipos de intervenciones Las reparaciones medianas: se representan por la letra M abarca todos los aspectos de las reparaciones pequeña además incluye la sustitución de piezas de una duración mayor, así como la reparación o reemplazo de ciertas partes del equipo o maquinarias a fin de devolverle la potencia, la exactitud y el rendimiento previsto en el plan de producción industrial o por las condiciones técnicas. Desde el punto de vista económico se estima que está entre el rango del 5% y el 15% del valor de adquisición del activo fijo. Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT)

101 Tipos de intervenciones Las reparaciones generales (capitales): se representan con la letra G y constituye una renovación del activo físico de manera que la calidad de operación de este después de haberse efectuado la reparación general sea similar a la que tenía cuando nuevo. Se incluyen todos los trabajos efectuados en las otras reparaciones (pequeña y mediana), se lleva a cabo el desarme del equipo, se incluye la posible modernización y una prueba de seguridad si el activo físico lo requiere. Esta prueba de seguridad se les realiza a los equipos con el fin de comprobar su seguridad en el trabajo, velando por la vida y salud de los trabajadores y evitando daños y pérdidas económicas. Con la reparación general se requiere obtener aproximadamente el 90% de efectividad original del activo fijo y su costo no debe ser mayor del 15% del valor de adquisición del activo físico. Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT)

102 El número de trabajos de reparación que deberá realizarse a un activo fijo dentro de su ciclo de reparación debe determinarse sobre la base de las recomendaciones del fabricante, de las recomendaciones señaladas en la literatura sobre la tecnología de mantenimiento o en su defecto, será prescripto por el personal especializado en cada organización. Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT)

103 Con el Sistema de MPP es posible Con el Sistema de MPP es posible calcular La LABORIOSIDAD (h-H necesarias para hacer las tareas. La ESTADÍA (h en que el equipo está improductivo debido a la reparación). El COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO ($),

104 Llevar un registro técnico de los activos fijos (carpeta del activo) Los datos técnicos –económicos; El ciclo de mantenimiento y el plan de MPP; Las anotaciones sobre las reparaciones y cambios de piezas; La lista de piezas y normas de duración; Los reglamentos de trabajo de revisiones y reparaciones; Los reglamentos de lubricación

105 Ventajas del Mantenimiento Preventivo Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción. Contribuye a disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evita detenciones inútiles o parada de máquinas Logra conservar los activos fijos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

106 Desventajas del Mantenimiento Preventivo Los ciclos que se planifican no siempre son los más adecuados para cada equipo y se requiere su revisión periódicamente. Muchas veces se desarman equipos sin necesidad real y entre el desarme y arme posterior se corren riesgos de roturas y errores que pueden ser de gran envergadura. El gasto de piezas, materiales y otros recursos en que se incurre es considerable y en ocasiones no responde a las necesidades reales.

107 Métodos, Estrategias o Políticas Gerenciales Tareas Reactivas Tomar acción después que una falla secundaria ha ocurrido * Reparar una bomba después de haber fallado Tareas Preventivas Efectuar mantenimiento en equipos en un intervalo fijo de tiempo * Cambiar aceite en intervalo fijo de tiempo Tareas Predictivas Analizar las condiciones del equipo y tomar acción cuando la condición del equipo lo indique. Ejemplos, * Análisis de Vibración, análisis de aceite, inspecciones acústicas

108 Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico (Tareas Basadas en la Condición) Subjetivo Objetivo

109 Tareas preventivas basadas en la Condición (BC) Utilizar el intervalo P – F, en el que deben ser tomadas medidas que impidan la ocurrencia de la falla funcional, pero fundamentalmente QUE MINIMICEN las CONSECUENCIAS de la falla.

110 El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de programar una intervención correctiva, lo cual genera una disminución de las fallas catastróficas, y un consecuente aumento de la disponibilidad. Intervalo P-F : Es el Intervalo de tiempo entre que se detecta la falla potencial y se convierte en una falla funcional.Intervalo P-F : Es el Intervalo de tiempo entre que se detecta la falla potencial y se convierte en una falla funcional. Intervalo P – F.

111 ¿Cómo funciona el Predictivo?

112 El mantenimiento basado en la condición consiste en determinar en todo instante la condición mecánica real del equipo mientras se encuentre operando, a través de un programa sistemático de mediciones de algunos parámetros o síntomas. Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico

113 En este sistema se realiza un monitoreo del equipamiento crítico, de modo que sea posible conocer la condición de este y su ritmo de cambio al paso del tiempo. Objetivo del monitoreo de la condición Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico

114 Monitoreo de la condición Monitoreo de tendencia Verificación de la condición

115 Monitoreo de tendencia: consiste en medir e interpretar en forma continua o regular, datos recogidos durante la operación de la máquina, a fin de indicar variaciones en la condición de la misma o de sus componentes y lograr así un funcionamiento seguro y económico. Esto supone la selección de algún indicador adecuado y medible de deterioro de la máquina o de un componente.

116 La verificación de condición: consiste en realizar una medición de control con la máquina en funcionamiento, utilizando algún indicador adecuado y luego utilizarla como una medida de la condición de la máquina en ese momento. Para ser eficaz, la medición debe ser precisa y contar con valores límites conocidos que no deben ser excedidos por más de un cierto número de horas de funcionamiento adicionales permitidas.

117 ¿Cómo funciona el Predictivo? Nivel de ruido crítico (db) t Período de desarrollo de la falla Emisión de la O.T Nivel de ruido (db)

118 Implica la realización de inversiones en la formación del personal y la compra de equipos de medición. Requiere de la investigación inicial para la determinación de los puntos del monitoreo y de límites permisibles de los parámetros. Desventajas del Mantenimiento Predictivo

119 Métodos, Estrategias o Políticas Gerenciales Tareas Reactivas Tomar acción después que una falla ha ocurrido * Reparar una bomba después de haber fallado Tareas Preventivas Efectuar mantenimiento en equipos en un intervalo fijo de tiempo * Cambiar aceite en intervalo fijo de tiempo Tareas Predictivas Analizar las condiciones del equipo y tomar acción cuando la condición del equipo lo indique * Análisis de Vibración, Medida de espesor

120 ¿Qué es el SAM? Sistema Alternativo de Mantenimiento Es un Sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento, que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los sistemas tradicionales de mantenimiento, en calidad de subsistemas.

121 El SAM puede incluir varios de los sistemas tradicionales Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP) Mantenimiento Predictivo o por Diagnóstico Mantenimiento Correctivo o Contra avería Mantenimiento de Línea Restablecer condiciones técnicas: Ajuste Cambio de accesorios Atención a interrupciones EJECUTADO POR PERSONAL DE OPERACIONES

122 Métodos, Estrategias o Políticas Gerenciales Tareas Reactivas Tomar acción después que una falla ha ocurrido * Reparar una bomba después de haber fallado Tareas Preventivas Efectuar mantenimiento en equipos en un intervalo fijo de tiempo * Cambiar aceite en intervalo fijo de tiempo Tareas Predictivas Analizar las condiciones del equipo y tomar acción cuando la condición del equipo lo indique * Análisis de Vibración, Medida de espesor Tareas Proactivas Analizar fallas y determinar la Causa Raíz y recomendaciones ACR, Confiabilidad y mantenibilidad

123 Mantenimiento Proactivo Táctica de mantenimiento dirigida a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y conducen a la falla del activo fijo. Es la metodología en la cual el diagnóstico y las tecnologías predictivas son empleadas para lograr aumento de la vida de los equipos y disminuir tareas de mantenimiento, erradicando o controlando la causa de las fallas. Requiere personal con alto nivel de conocimiento y familiarización con el activo fijo

124 Que es el ACR? El análisis de causas raíz (ACR) tiene sus orígenes en la Psicología industrial y en el estudio de los factores humanos y es muy empleado para investigar los accidentes industriales graves, como son los nucleares o los de la aviación. El análisis de la causa raíz (ACR) es una técnica estructurada que se centra en encontrar la causa verdadera de un problema, en lugar de simplemente ocuparse de sus síntomas.

125 Mantenimiento Proactivo Condiciones no estándares que dan lugar a la falla en sistemas mecánicos Excesiva contaminación del fluido Inestabilidad química Inestabilidad física Fugas del fluido Desbalanceo Desalineación Deformación del material

126 Mantenimiento Proactivo Pasos en la aplicación del mantenimiento proactivo Establecimiento de un sistema planeado de mantenimiento basado en la confiabilidad y en el recurso humano, con utilización de métodos predictivos y preventivos. Diagnóstico y análisis de la causa raíz. Mejora a través de indicadores claves de rendimiento. Proceso de medición, revisión y monitoreo de la gestión.

127 Mora, 2012 Ciclo de vida y actividades de la táctica proactiva Pérdida de funcionalidad del sistema Pérdida de rendimiento de la máquina Operario no es consciente de la pérdida de productividad

128 Mantenimiento Proactivo Utiliza acciones: Correctivas de acuerdo con la criticidad encontrada y con sus efectos potenciales en el sistema Predictivas y preventivas de mantenimiento para detectar y analizar las causas de las fallas La integración de herramientas del TPM (Total Productive Maintenance) y del RCM (Reliability Center Maintenance) se logra mediante la táctica proactiva

129 PRODUCCIÓN CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M DETECTIVO PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO TERCERIZACIÓN COMPETITIVIDAD

130 TERCERIZACIÓN???

131 PRODUCCIÓN CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M DETECTIVO PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO TERCERIZACIÓN T.P.M - PARTICIPACIÓN DE TODOS - POLIVALENCIA 5 S COMPORTAMIENTO HUMANO COMPETITIVIDAD

132 ¿Qué es el TPM (Total Productive Maintenance)? El Mantenimiento Productivo Total combina la práctica americana de Mantenimiento Preventivo con los conceptos japoneses de Control Total de la Calidad y de involucrar a todos los empleados El resultado es un novedoso sistema para el mantenimiento del equipamiento que optimiza la EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPAMIENTO, la eliminación de roturas y el aprovechamiento de las actividades que día a día realiza un grupo de operarios autónomos [Nakajima, 1988].

133 ¿Qué significa "Total" en TPM? Efectividad económica total Sistema de mantenimiento total: establecer un plan de mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo prevención del mantenimiento (técnicas de monitoreo para diagnosticar las condiciones del equipo, identificando signos de deterioro y la inminente falla) Participación total: mantenimiento autónomo por operadores y actividades de grupos pequeños en cada nivel.

134 Características del TPM Maximizar la efectividad global del equipo. Involucra a todas las personas a todos los niveles de la organización. La ejecución de las actividades se realiza con pequeños grupos autónomos. Los grupos de trabajo autónomos se caracterizan por ser polivalentes, formados constantemente y autocontrolados. Establece la figura del operador mantenedor.

135 OEE Efectividad Total del Equipo Clase Mundial Disponibilidad=90+ % x Eficiencia=95+ % x Calidad=99+ % = OEE=85+ %

136 Pilares básicos del TPM

137 contribuye a la mejora de las actividades en el puesto de trabajo mediante la mejora del ambiente laboral Filosofía de las 5S

138 Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke

139 Seiri: se trata de diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios Ejemplo en: El trabajo en proceso Las herramientas innecesarias La maquinaria no ocupada Los productos defectuosos Los papeles y documentos Filosofía de las 5S

140 Seiton: poner las cosas en orden. Seiso: se refiere a la limpieza, o sea mantener limpio el puesto y área de trabajo. Filosofía de las 5S

141 Seiketsu: extender hacia uno mismo el concepto de limpieza a través de la estandarización de hábitos, normas, procedimientos. Shitsuke: lograr la autodisciplina (control de sí mismo, educación). Filosofía de las 5S

142 Pasos para implementar TPM

143 PRODUCCIÓN CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M DETECTIVO PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO TERCERIZACIÓN T.P.M - PARTICIPACIÓN DE TODOS - POLIVALENCIA 5 S COMPORTAMIENTO HUMANO R.C.M FUNCIÓN DEL SISTEMA ECONOMÍA SEGURIDAD COMPETITIVIDAD

144 Reliability Centered Maintenance (RCM) Paradigma del RCM Preservar las funciones del sistema

145 ¿Qué es RCM? es un proceso utilizado para determinar lo que precisa ser hecho para asegurar que cualquier activo fijo continúe cumpliendo sus funciones en su contexto operacional actual

146 ¿Qué es RCM? es una metodología que permite identificar los sistemas de mantenimiento óptimos para garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción [Améndola, 2002]. El resultado del RCM definirá cuáles tareas de mantenimiento son más adecuadas en la prevención de fallos funcionales del sistema, haciendo énfasis en los aspectos de seguridad para el hombre y el medio ambiente e importancia para la producción y obedeciendo a un criterio de costo - eficiencia.

147 ¿Qué es RCM? El término RCM fue originalmente definido por los funcionarios de United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap en su informe Reliability Centered Maintenance en RCM es un proceso desarrollado con el fin de ayudar a determinar las mejores políticas para asegurar el cumplimiento de las funciones de los activos fijos y para manejar las consecuencias de sus fallas. RCM es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los activos fijos en su contexto operacional.

148 RCM El RCM propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos fijos en su contexto operacional a partir de las siguientes preguntas:

149 RCM 1.¿Cuál es la función (es) y estándares de funcionamiento del activo fijo en su contexto operacional?

150 RCM 2.¿De qué manera puede fallar el activo al tratar de cumplir su función? (Fallos funcionales)

151 RCM 3.¿Cuál es la causa de cada fallo funcional? (Modos de fallos)

152 RCM 4.¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo? (Efectos de los fallos)

153 RCM 5.¿Qué ocurre ante cada fallo? (Consecuencias de los fallos)

154 RCM 6.¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos? (Tareas preventivas)

155 RCM 7.¿Qué sucede o que debe hacerse si no pueden prevenirse los fallos? (Tareas a falta de)

156 1.Función (es) y estándares de funcionamiento Cada elemento o sistema tienen una función primaria determinada (resume el por qué de la adquisición del activo) Por Ejemplo: Bomba: Bombear agua Coche: Transportar personas

157 1.Función (es) y estándares de funcionamiento Estándar de funcionamiento que se espera de cada activo más allá de cumplir su función primaria Por Ejemplo: Bomba: Bombear agua a 500 litros por minutos Coche: Transportar hasta 4 personas en carretera a 130 km/h

158 2.¿De qué manera puede fallar el activo al tratar de cumplir su función? Fallos funcionales No son más que los fallos que pueden ocurrir en determinados elementos. Se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

159 2.¿De qué manera puede fallar el activo al tratar de cumplir su función? Fallos funcionales Por Ejemplo: Bomba: 1- No bombea agua 2- no bombea agua a 500 litros por minutos Coche: 1-Transporta menos de 4 personas en carretera a 130 km/h 2-Transporta 4 personas en carretera a 60 km/h

160 3.¿Qué causa cada fallo funcional? Modos de fallos Cualquier evento que causa una falla funcional Por Ejemplo: Bomba: 1- No bombea agua (Modo de fallo: motor quemado, impulsor trabado) 2- no bombea agua a 500 litros por minutos (Modo de fallo: impulsor gastado…) Coche: 1- Transporta menos de 4 personas en carretera a 130 km/h (Modo de fallo: Gomas gastadas, … 2-Transporta 4 personas en carretera a 60 km/h (Modo de fallo: …

161 4.¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo? Efectos de los fallos Describen que pasa cuando ocurre un modo de fallo Por Ejemplo: Bomba: 1- No bombea agua (Modo de fallo: motor quemado, impulsor trabado) En Motor quemado el efecto de fallo: el motor no arranca y se enciende el dispositivo de seguridad 2- no bombea agua a 500 litros por minutos (Modo de fallo: impulsor gastado…) En Impulsor gastado el efecto de fallo: se reduce la velocidad de salida del agua…)

162 5.¿Qué ocurre ante cada fallo? Consecuencias de los fallos ¿cómo y cuánto importa un fallo? Todos los fallos afectan la organización de algún modo, pero los efectos son diferentes, pueden afectar a operaciones, a la seguridad y/o el medio ambiente …

163 Consecuencias de los fallos Consecuencias de los fallos no evidentes: función oculta: aquella no se hace evidente a los operarios. Consecuencias a la seguridad de las personas y al medio ambiente. Consecuencias operacionales: si afecta a la producción en capacidad, calidad del producto, servicio al cliente, costos de operación. Consecuencias no operacionales: no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación.

164 6.¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos? Tareas preventivas Tareas a condición: se realiza seguimiento de los parámetros de operación con el fin de detectar alguna condición que marque el inicio de un fallo potencial. (Basadas en la condición) Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución periódica: los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias establecidas, independientemente de su estado en ese momento. (Basadas en el tiempo)

165 7.¿Qué sucede o que debe hacerse si no pueden prevenirse los fallos? Tareas a falta de no realizar mantenimiento preventivo Además de preguntar si las tareas preventivas son técnicamente factibles, el RCM, se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cómo reaccionan ante las consecuencias de los fallos que desean prevenir.

166 Una importante peculiaridad del RCM reconocer que la consecuencia de un fallo es mucho más importante que sus características técnicas, y por tanto, solamente merecen esfuerzos de planificación, de predicción, financieros y de recursos materiales o de mano de obra, aquellos fallos que puedan y que realmente valgan la pena ser prevenidos.

167 PRODUCCION CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M DETECTIVO PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO TERCERIZACIÓN T.P.M - PARTICIPACIÓN DE TODOS - POLIVALENCIA R.C.M FUNCIÓN DEL SISTEMA ECONOMÍA SEGURIDAD GMAC HISTÓRICOS 5 S COMPORTAMIENTO HUMANO COMPETITIVIDAD

168 En resumen, El RCM es: una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO de trabajo, se encarga de optimizar la CONFIABILIDAD OPERACIONAL de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuanta los POSIBLES EFECTOS que originarán los MODOS DE FALLO de estos activos, a la SEGURIDAD, al AMBIENTE y a las OPERACIONES.

169 CONFIABILIDAD OPERACIONAL incluye:

170 CONFIABILIDAD HUMANA CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS CONFIBILIDAD DE LOS EQUIPOS MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

171 CONFIABILIDAD HUMANA Involucrar al personal de mantenimiento y operaciones. Desarrollar el sentido de pertenencia.

172 SER HUMANO Elemento importante en cualquier proceso empresarial

173 Y el hombre de mantenimiento?

174 El hombre de mantenimiento: Seguirá siendo sólo el REPARADOR? El manchado de grasa y cabecibajo? El casi último en la escala de importancia?

175 Los requisitos que se le exigen al mantenimiento han evolucionado vertiginosamente durante los últimos años

176 Recordemos cómo evolucionaron las técnicas de mantenimiento Primera generación ( ): * Reparación contra avería Segunda generación ( ): * Reparaciones globales programadas * Sistemas para planificación y control del trabajo * Computadoras grandes y lentas Tercera generación (años 70 en adelante): * Monitorización de condición * Proyectos involucrando la mantenibilidad y la confiabilidad * Análisis de riesgo * Computadoras pequeñas y rápidas * Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) * Sistemas expertos * Trabajos en grupos multidisciplinarios y polivalentes

177 Si el Mantenimiento Clase Mundial es una estrategia empresarial Es preciso que considere al hombre

178 El hombre de mantenimiento Tanto más aportará cuanto más esté dispuesto por su ACTITUD y en más posibilidades de hacerlo por su APTITUD

179 ACTITUDACTITUD APTITUDAPTITUD

180 ACTITUD Disposición de un trabajador de cualquier nivel para cumplir con eficiencia sus tareas

181 LA ACTITUD PROPICIARÁ: Colaboración Motivación para el cambio Sentido de Pertenencia Alta Productividad

182 LA ACTITUD DEPENDE EN GRAN MEDIDA DEL GRADO DECOMPROMISO DEL HOMBRE CON SU ORGANIZACIÓN Ese compromiso se hace mayor cuando la propia organización LE EXIGE y LE BRINDA TODAS LAS FACILIDADES para que eleve su nivel de conocimientos teóricos y prácticos

183 La APTITUD puede lograrse con Formación Capacitación Actualización de conocimientos

184 CONFIABILIDAD OPERACIONAL CONFIABILIDAD HUMANA CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS CONFIBILIDAD DE LOS EQUIPOS MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

185 CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS Operar dentro de los límites de DISEÑO Entender los procesos y procedimientos

186 Estructura del Ciclo de Vida Estructura del Ciclo de Vida POSIBLES MEJORAS 95%

187 CONFIABILIDAD OPERACIONAL CONFIABILIDAD HUMANA CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

188 CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS Diseñar equipos bajo parámetros de confiabilidad. Desarrollar estrategias de mantenimiento efectivas (Aumentar el MTBF)

189 CONFIABILIDAD OPERACIONAL incluye: CONFIABILIDAD HUMANA CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

190 Diseñar equipos mantenibles. Formar GRUPOS MULTITAREAS Disminuir el MTTR.

191 Estructura del Ciclo de Vida: Estructura del Ciclo de Vida: POSIBLES MEJORAS 95% 5%

192 UTILIDADES COMPETITIVIDAD CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO DETECTIVO TERCERIZACIÓN T.P.M -PARTICIPACIÓN DE TODOS - POLIVALENCIA R.C.M FUNCIÓN DEL SISTEMA ECONOMÍA SEGURIDAD GMAC HISTÓRICOS 5 S COMPORTAMIENTO HUMANO

193 Alternativas básicas en la introducción de un sistema de GMAC Incorporar un sistema comercial informatizado de mantenimiento. Encargar a terceros el desarrollo de un sistema GMAC. Desarrollar pequeños sistemas informatizados de mantenimiento para su integración al sistema empresarial en una segunda etapa.

194 UTILIDADES COMPETITIVIDAD CALIDAD TOTAL OPERACIONES MANTENIMIENTO DE EXCELENCIA MÉTODOS S.A.M PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO DETECTIVO TERCERIZACIÓN T.P.M -PARTICIPACIÓN DE TODOS - POLIVALENCIA R.C.M FUNCIÓN DEL SISTEMA ECONOMÍA SEGURIDAD GMAC HISTÓRICOS 5 S COMPORTAMIENTO HUMANO

195 El análisis de criticidad consiste en una metodología con la cual es posible jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos en función de su impacto global, basada en la realidad actual con el fin facilitar la toma de decisiones acertadas y efectivas, dirigiendo los esfuerzos y recursos en áreas donde sea más importante

196 ¿Que se obtiene al realizar un análisis de criticidad? Activos fijos ordenados desde el más crítico hasta el menos crítico, pudiendo ser diferenciadas tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad.

197 CRITERIOS COMÚNMENTE UTILIZADOS Seguridad Ambiente Producción Costos Frecuencia de fallas Tiempo para reparar CRITERIOS COMÚNMENTE UTILIZADOS Calidad

198 Índice de criticidad Donde: frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado. consecuencia está referida a: impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y el impacto en seguridad y medio ambiente. CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * Consecuencia

199 Índice de criticidad El impacto operacional está asociado al porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla o puede entenderse como la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla (se expresa en unidades no producidas o afectadas por unidad de tiempo).

200 Índice de criticidad Los costos de reparación se refieren a los costos implícitos en mantenimiento o la reparación de la falla.

201 Índice de criticidad El impacto en seguridad y medio ambiente refleja la posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a las personas y/o al medio ambiente.

202 El análisis de criticidad Los equipos pueden clasificarse: 1- Por orden de importancia en A, B, C [Torres, 1999]; [González Danger & Hechavarría Pierre, 2002]; [García Garrido, 2003]; [Borroto Pentón, 2005] 2- En grupos: I, II y III si son muy importantes o fundamentales, normales o convencionales y auxiliares, respectivamente [De la Paz Martínez, 1996]. 3- En equipos fundamentales o no fundamentales en la producción [MINBAS, 1986].

203 El análisis de criticidad 4- En equipos de máxima categoría (categoría A) hasta ir descendiendo a la categoría D en función de la incidencia que tenga la consecución de un índice de productividad alto [Ochoa Crespo, 1994]. 5- Equipamiento de soporte directo a la vida, equipamiento con sustitución periódica y obligatoria de piezas, equipamiento que ofrece altos niveles de energía, equipamiento con intervalo de mantenimiento normalizado [Vinicius Lucatelli & García Ojeda, 1995].

204 Procedimiento Christensen, 2006

205 El análisis de criticidad (González Danger y Hechavarría Pierre, 2002)

206 El análisis de criticidad ¿Cómo procedemos a clasificar el equipo? La respuesta afirmativa o negativa agrega o no el valor 1 al tipo de mantenimiento que estimula. De esta forma el sistema de mantenimiento seleccionado es el que alcance mayor puntuación. Ejercicio 1: tenemos un equipo que es irremplazable en el proceso en el cual participa, imprescindible en su importancia en la productividad, opera en un régimen de producción en series, el nivel de utilización es medio utilizable, de precisión alta, media complejidad de mantenibilidad, condiciones normales de conservabilidad, valor del equipo medio, buen aprovisionamiento y en seguridad medio peligroso, autom-atico. a)¿Cómo clasifica este equipo según las recomendaciones del autor? b)Proponga la estrategia de mantenimiento a seguir.

207 El análisis de criticidad Tenga en cuenta que: Si el equipo clasifica como Categoría A: Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo. Recomendaciones 1- Máxima utilización del mantenimiento predictivo siempre que se cuente con equipos y personal para ello. 2- Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente para reducir posibilidad de fallo. 3- Uso del mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio de rotura.

208 El análisis de criticidad Tenga en cuenta que: Si el equipo clasifica como Categoría B: Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una catástrofe. Recomendaciones 1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo. 2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento Preventivo. 3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de fallos.

209 El análisis de criticidad Tenga en cuenta que: Si el equipo clasifica como Categoría C: Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento. Recomendaciones 1- Mantenimiento Predictivo anulado. 2- Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el fabricante. 3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.

210 El análisis de criticidad [Garrido García (2003) propone clasificar los equipos en clase A (equipo crítico), B (equipo importante), C (equipo prescindible)] Tipo de equi po Variables Seguridad y medio ambiente ProducciónCalidadMantenimiento APuede originar accidentes muy graves Su parada afecta al plan de producción Es clave para la calidad del producto Alto costo de reparación en caso de averías Necesita revisiones periódicas frecuentes (mensuales) Es el causante de un alto porcentaje de rechazos Averías muy frecuentes Produjo accidentes en el pasado Consume una parte significativa de los recursos de mantenimiento BNecesita revisiones periódicas (anuales) Afecta a la producción, pero es recuperable (no afecta a clientes o al plan de producción) Afecta la calidad, pero no habitualmente Costo medio en mantenimiento Puede ocasionar un accidente grave con posibilidades remotas CPoca influencia en seguridad Poca influencia en la producción No afecta a la calidad Bajo costo de mantenimiento

211 El análisis de criticidad Según este autor la clasificación del equipo se corresponde con la categoría más alta que haya obtenido al valorar los cuatro aspectos. Veamos el siguiente Ejercicio 2: al valorar un equipo ha resultado ser crítico por mantenimiento, prescindible por calidad y seguridad e importante por producción

212 El análisis de criticidad Clasificado el equipo se recomienda lo siguiente: Equipo A crítico: mantenimiento preventivo Equipo C prescindible: mantenimiento correctivo Equipo B importante: Algoritmo

213 El análisis de criticidad


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