Diseñado por: Javier Vázquez Hernández Enero 2013 Módulo IV INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE IRAPUATO DESARROLLO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Manual de ingeniería.

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1 Diseñado por: Javier Vázquez Hernández Enero 2013 Módulo IV INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE IRAPUATO DESARROLLO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Manual de ingeniería de la Calidad OBJETIVO Desarrollar la base conceptual y metodológica necesaria para la gestión de mantenimiento de la infraestructura utilizados en los procesos operativos CONTENIDO 1. Bases de gestión de mantenimiento 2. Sistema de gestión mantenimiento (SGM) 3. Proceso de planificación del SGC 4. Proceso de gestión de recursos para el SGM 5. Proceso de mantenimiento correctivo 6 Proceso de mantenimiento preventivo 7. Proceso de mantenimiento predictivo 8. Evaluación del sistema de SGM PRINCIPIOS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO

2 ¿QUE ES MANTENIMIENTO? Es el trabajo que se realiza sobre los activos de una organización para conservar o restablecer el sistema productivo y contribuir a la optimización de los recursos mediante la aplicación de conocimientos científicos y técnicos TIPOS DE MANTENIMIENTO a)Mantenimiento de conservación: Se encargada de evitar daño a los recursos, se centra en la preservación de los recursos (pintura, limpieza) b)Mantenimiento de funcionalidad: Garantiza el funcionamiento de los recursos utilizados, enfocado en el servicio que proporciona dicho recurso  Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe  Cuando algo va mal, dicen que no existe  Cuando es para gastar, se dice que no es necesario  Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir A. SUTER de Servicios Industriales de Westinghouse de México caracterizó el trabajo de mantenimiento de la siguiente manera: 1. BASES DE GESTION DE MANTENIMIENTO Los recursos se refieren a todo lo requerido para asegurar la operación eficiente y eficaz de los procesos operativos: máquinas, equipos, servicios, instalaciones, servicios

3 1.1 LAS 5 FUNCIONES BASICAS DE MANTENIMIENTO 3. FUNCION DE EJECUCIÓN  Programación del trabajo diario  Suministro de materiales y equipos  Seguridad del trabajo diario  Medición y registro de datos  Supervisión y seguimiento del trabajo diario La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y consiste en: 2. FUNCION TECNICA  Definir problemas y encontrar soluciones técnicas  Definir los métodos de trabajo  Análisis de contratos, costos y medios para realizar el mantenimiento Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza técnica como son: 1. FUNCION DE PLANIFICACIÓN  Analizar planes estratégicos de la organización  Definir necesidades, objetivos y metas  Planificar y programar las actividades de mantenimiento  Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo Son las actividades que se realizan en un contexto sistémico para:

4 1.1 LAS 5 FUNCIONES DE MANTENIMIENTO (cont) 4. FUNCION DE CONTROL  Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas  Analizar los resultados de la ejecución  Definir brechas entre metas planificadas y resultados  Definir problemas en el marco del SP Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en 5. FUNCION DE MEJORA Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:  Procesar los datos resultantes para detectar posibles mejoras  Analizar los resultados de la ejecución y formular nuevas alternativas  Planificar y programar la realización de nuevas mejoras en el marco del SP  Ejecutar y evaluar en el marco del SP Estas funciones se realiza en forma secuencial y cíclica en el marco del “Ciclo de la Calidad de W. E. Deming: PHVA (planificar, hacer, verificar actuar) para facilitar::  La gestión equilibrada los recursos disponibles  La retroalimentación adecuada para el diseño de nuevos programas APLICACIÓN DEL CICLO DE LA CALIDAD DE DEMING

5 1.2 PARAMETROS DE MANTENIMIENTO DISPONIBILIDAD MANTENIBILIDADCONFIABILIDAD El objetivo básico del mantenimiento es disponer de elementos confiables y mantenibles en lugar apropiado. Estos 3 factores conforman el triángulo paramétrico de las funciones de mantenimiento y se interrelacionan de la siguiente manera:  Determinar el porcentaje de tiempo en el cual el equipo se encuentra en servicio  Resumir cuantitativamente el comportamiento de un elemento durante su vida útil  Tomar decisiones sobre la adquisición de un elemento ente varias opciones MANTENIBILIDAD La probabilidad de que un elemento no presente fallas después de haber sido reparado es un indicador de disponibilidad DISPONIBILIDAD La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo esté operando o esté disponible para su uso, durante un período de tiempo determinado y permite: La mantenibilidad es la característica de un elemento asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio a través del mantenimiento +

6 1.2 PARAMETROS DE MANTENIMIENTO (cont) Es la probabilidad de que un equipo no falle, que cumpla una misión específica bajo condiciones de operación determinada en un período de tiempo específico CONFIABLIDAD Parámetros que rigen la confiabilidad La confiabilidad se mide para tomar decisiones de mejora y para garantizar el cumplimiento de las metas establecidas, a través de los siguientes indicadores:  La tasa de fallas (cantidad de fallas)  Tiempo fuera de servicio  Tiempo promedio entre fallas (TPF)  Tiempo promedio de operación (TPO)  Tiempo de operación El Área de Confiabilidad es la probabilidad de la variación de los resultados del proceso de mantenimiento: Área de confiabilidad Cuando el tiempo fuera de servicio es muy corto en relación al tiempo en operación, se puede asumir que el TPF = TPO  Mientras la cantidad de fallas vaya en aumento o disminuya el tiempo promedio de operación de un equipo, la confiabilidad del mismo será menor  Esto se puede medir estadísticamente por medio de la distribución paramétrica de probabilidad  Variables a modelar: tiempo operativo y tiempo de reparación

7 1.3 PRINCIPIOS DE GESTION APLICADOS Se aplican los mismos principios que fundamentan la gestión de la calidad: 1. Enfoque en los clientes Los clientes del PGM son clientes internos (procesos del SGC) que demanda el servicio con requerimientos determinados y espera su satisfacción a cabalidad 2. Enfoque sistémico El proceso de gestión de mantenimiento forma parte integral del SGC y en tal condición interactúa de modo integral para contribuir a la optimización de la sinergia del mismo 3. Enfoque de procesos Actividades organizadas para transformar entradas en salidas con valor agregado para los clientes 4. El lenguaje de los datos Las decisiones se toman en base a hechos medibles o nunca sabremos lo que hacemos 5. liderazgo El enfoque en la motivación y desarrollo de personal para hacer que hagan más de lo que espera 6. Participación del personal El logro de los objetivos solo se podrán lograr con la participación activa y efectiva del personal y esto depende del liderazgo 7. Relación con proveedores Relación beneficiosa con los proveedores donde todos ganan en un clima de cooperación 8. Mejora continua “Siempre hay una mejor manera de hacer las cosas” y el esfuerzo general debe estar orientado en esa dirección

8 1.4 REQUISITOS NORMATIVOS Requisitos de infraestructura (6.3) Se debe determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del producto a) Edificios, espacios de trabajo y servicios asociados b) Equipo para los procesos c) Servicios de apoyo tales como transporte o comunicación Requisitos para el ambiente de trabajo (6.4) Se debe determinar y gestionar el ambiente de trabajo necesario para lograr la conformidad con los requisitos del producto Para asegurar la efectividad del proceso de mantenimiento de infraestructura, el diseño e implementación del proceso se puede realizar en el marco de los estándares de la calidad establecidos en las Normas ISO 9001:2000: Requisitos ISO para provisión de recursos (6.1) Debe determinarse y proporcionarse los recursos necesarios para: a)Implementar y mantener el Sistema de gestión de la Calidad y mejorar continuamente su eficacia b)Aumentar la satisfacción del cliente mediante la satisfacción de sus requisitos

9 2. CARACTERISTICAS PROCESO DE MANTENIMIENTO El proceso de mantenimiento forma parte integral del Sistema de Producción (SP) e, en tal condición, interactúa con los demás procesos del sistema tal como se muestra en el siguiente modelo: INTERACCIONES DEL PROCESO Necesidades de clientes y planes estratégicos Productos conformes con requerimientos (7.4) PROCESO DE COMPRAS Y SUMINISTROS PROCESO RELACIONES CLIENTES (7.2) (7.3) PROCESO DISEÑO Y DESARROLLO Salidas SP Entradas SP (7.5) PROCESO OPERACIONES PRODUCCION (6.1) PROCESO GESTIÓN REC. HUMANOS SISTEMA DE PRODUCCION (6.2) PROCESO GESDTION DE MANTENIMIENTO EVALUACION DESEMPEÑO medición, análisis y mejora Cadena de valor SALIDASDEL SPENTRADAS DEL SP Estrategias organizacionales y necesidades clientes externos Productos o servicios que satisfacen requerimientos

10 ALCANCE PROCESO Este proceso abarca el mantenimiento de funcionalidad de la infraestructura necesaria para asegurar la efectividad operativa:  Maquinaria, equipos, vehículos, instrumentos de medición y herramientas  Planta de producción en su conjunto: Instalaciones, iluminación, seguridad industrial, ambiente, servicios Esto se realiza a través de las técnicas y métodos de la ciencia y tecnología moderna SALIDAS PROCESO Infraestructura objeto de mantenimiento en condiciones adecuadas para cumplir los objetivos y metas establecidas 2.1 ELEMENTOS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO OBJETIVOS PROCESO Lograr la efectividad y la disponibilidad de los recursos de infraestructura de acuerdo a los requerimientos de los procesos operativos en función de los objetivos de calidad, productividad y competitividad establecidos por la Dirección Requerimientos de la Dirección y de los procesos operativos (clientes) asociados a las metas de manteniblidad, confiabilidad y disponibilidad de la infraestructura de producción ENTRADAS PROCESO INDICADORES PROCESO Resultados medibles de las variables que se desean controlar:  Paradas imprevistas, disponibilidad  tiempo de reparación, tiempo de espera  Accidentes por fallas de confiabilidad

11 2.2 ESTRUCTURA PROCESO DE MANTENIMIENTO CLIENTE “Dueño del proceso” que hace el requerimiento y evalúa los resultados SALIDAS Equipos, instalaciones y servicios disponibles de acuerdo a lo planificado El proceso de mantenimiento está conformado se un conjunto de etapas interrelacionadas para transformar las entradas en salidas con valor agregado: INTERACCIONES DE LAS ETAPAS DEL PROCESO ENTRADAS Planes estratégicos de la organización y necesidades de clientes internos I-PLANIFICACION SERVICIO DE MANTENIMIENTO Entrada s proceso Salidas proceso II- GESTION DE RECURSOS VI- EVALUACION DESEMPEÑO DEL PROCESO Cliente IV-MANTENIMIENTO PREVENTIVO III-MANTENIMIENTO CORRECTIVO V-MANTENIMIENTO PREDICTIVO

12 3. PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO ¿QUE ES LA PLANIFICACIÓN? ¿Qué esperan los clientes del servicio sistema de mantenimiento? ¿Con qué recursos se va a prestar el servicio ofrecido? ¿Qué tecnología, procesos, métodos y procedimientos se van a utilizar? ¿Como se va a medir el desempeño del sistema y de los procesos? ¿Como se va a controlar el desempeño del sistema y de los procesos? ¿Cómo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para aumentar su calidad ¿PARA QUE ES LA PLANIFICACIÓN?  Es un proceso integral y continuo para determinar los objetivos, procesos y recursos que necesita la organización de mantenimiento para lograr sus fines  La planificación del servicio de mantenimiento es la base para la optimización de las acciones operativas, de control y de mejora de procesos y productos Para orientar las actividades con visión de futuro y crea las directrices, tanto para los procesos de mantenimiento, como para las operaciones de producción y debe dar respuestas a preguntas como las siguientes: ¿PREGUNTAS QUE DEBE RESPONDER LA PLANIFICACIÓN PLANIFICACIÓN?

13 3.1 FASES DE PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO Entradas IV-DESARROLLO DE LAS ESTAPAS DEL PROCESO II-DEFINICION DE FACTORES CRITICOS PARA EL ÉXITO Plan Mantenimiento Documento que sirve de base para implementación y control de la efectividad del proceso Definición de objetivos, metas, indicadores de medición, estrategias, personal y recursos de infraestructura para el proceso Aplicación del plan de mantenimiento y evaluación del desempeño del proceso planificado I- ANALISIS DE ELEMENTOS DE ENTRADA Políticas y objetivos generales, estructura organizativa, necesidades y expectativas de clientes internos Definición de las actividades, tecnología, información y recursos para la realización de las diferentes etapas del proceso Especificaciones de calidad y productividad para la prestación eficiente y eficaz del servicio de mantenimiento Elementos de capacidad de la organización de mantenimiento que determinan el éxito del servicio III- PLANIFICACIÓN DEL PROCESO V- IMPLANTACIÓN PLAN DE MANTENIMIENTO

14 4. GESTION DE RECURSOS PARA EL PROCESO A través de la planificación se determina las necesidades y características de los recursos que deberán estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad adecuada para asegurar la efectividad del servicio. Estos recursos se gestionan a través del proceso de Compras y Suministros y de Gestión de Recursos Humanos en el marco del SP  Personal con el perfil técnico y humano adecuado: gerentes, ingenieros, técnicos  Materiales adecuados para las actividades a realizar: repuestos, lubricantes, implementos de seguridad  Infraestructura para la prestación del servicio: talleres, equipos, depósitos, herramientas, vehículos  Información: requerimientos clientes, objetivos, metas, indicadores de desempeño  Contratistas: terceras personas u empresas con la capacidad adecuada: trabajos especiales, fabricación de repuestos  Dinero (presupuestos) TIPOS DE RECURSOS CARACTERISTICAS DE LA GESTION DE RECURSOS

15 4.1 GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Selección y contratación del personal requerido en el momento oportuno y con las habilidades y actitudes apropiadas para las actividades a realizar El proceso de selección deberá ser realizado en coordinación con el sistema de recursos humanos de la organización Para lograr la eficiencia y eficacia del proceso de mantenimiento se debe contar con el personal apropiado, en términos de calidad y cantidad Se determina las características cualitativas y cuantitativas del personal que se necesita para el corto, mediano y largo plazo para asegurar la efectividad de del proceso, en función de las estrategias de la organización y de los pronósticos y experiencias Definición de necesidades FACTORES A CONSIDERAR EN LA GESTION DE RECURSOS HUMANOS Capacitación y desarrollo Proporcionar al personal las aptitudes y actitudes adecuadas para realizar el trabajo, gerencial o técnico, con los estándares adecuados en términos de tiempo y calidad. La capacitación puede ser de distintos tipos de acuerdo a los objetivos:  Orientación de nuevos empleados  Capacitación en el trabajo  Capacitación fuera del trabajo  Formación gerencial Selección y empleo

16 4.2 GESTION DE RECURSOS MATERIALES De acuerdo a los planes y programas establecidos, se procede a coordinar con el proceso de Compras la adquisición de materiales, equipos o servicios necesarios, realizando actividades como las siguientes: a) Definición de requerimientos b) Especificaciones para la compra c) Planificación de compras d) Solicitud y seguimiento de las compras Documentos y registros de apoyo: Especificaciones, formularios CONTROL DE COMPRAS Cuando se requirieron nuevos materiales, equipos o servicios para el mantenimiento de la infraestructura, se realizan las siguientes actividades: ACTIVIDADES a) Control de la calidad de los insumos adquiridos b) Almacenamiento y actualización del inventario c) Control de inventarios d) Instalación del servicios contratados e) Control y seguimiento de los servicios contratados Documentos y registros de apoyo: Registros de control de calidad, registro de control de inventarios, registros de control de contratos

17 4.3 GESTIÓN DE RECURSOS FINANCIEROS La gestión de recursos financieros se centra en los presupuestos y los costos asociados al mantenimiento, y estos están asociados a los siguientes elementos de costo: RECURSOS HUMANOS  Sueldos y salarios, prestaciones, seguros  Capacitación del personal  Personal temporal para picos de trabajo MATERIALES PARA ACTIVIDADES  Dotación de ropa, implementos de seguridad  Herramientas, pinturas, grasas y otros materiales  No están incluidos repuestos de equipos de producción EQUIPOS  Grúas, vehículos de transporte  Herramientas especializadas  Equipos de inspección y monitoreo  Repuestos para operación de dichos equipos ELEMENTOS DE COSTO Un presupuesto de mantenimiento bien elaborado sirve de instrumento de control, pero no corregirá las deficiencias del mantenimiento. Estas solo son mejoradas con una buena planificación y programación

18 4.4 ELEMENTOS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO Los costos de mantenimiento forman parte del costo asociado a la producción. Este costo podría estar en el orden de 5 a 10% en organizaciones diseñadas en el marco de los principios de gestión modernos COSTOS FIJOS Representado por los recursos humanos, materiales y equipos necesarios para realizar el mantenimiento Los costos de mantenimiento se pueden clasificar de la siguiente forma: COSTOS VARIABLES Representado por los recursos humanos, materiales y equipos asociados a la variación de la producción, paradas de planta COSTOS FINANCIEROS Representado por el valor de repuestos en almacén y el valor total de repuestos (control de inventarios) COSTOS PENALIZACION Representado los costos asociados a la perdida de beneficios que la empresa sufre a consecuencia de fallas atribuibles a mantenimiento y pueden derivar de:  Productos rechazados por mala calidad  Perdida de materia prima o reprocesamiento  Producción paralizada o a bajo ritmo  Uso ineficiente de la energía  Accidentes laborales  Daños del medio ambiente

19 4.5 COSTO INTEGRAL DE MANTENIMIENTO Grafico que relaciona los dos grupos con el costo total  COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Incluye costos de mantenimiento predictivo  COSTOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Penalización, Horas extras, personal contratado para emergencias Un método que permite comparar los distintos costos de mantenimiento es un gráfico que resulta de agrupar todos los costos en dos grandes grupos: Este indicador de costo total representado en el gráficos un insumo fundamental para evaluar la gestión de mantenimiento: En el punto “M” el costo total es mínimo Actividades de mantenimiento CostosCostos Costos mantenimiento preventivo Costos totales Costos mantenimiento correctivo M

20 4.6 GESTIÓN DE CONTRATOS La utilización de empresas contratistas para actividades de mantenimiento es común en muchas organizaciones tanto públicas como privadas. En México las empresas básicas contratan más del 40% del servicio de mantenimiento, más del doble del promedio general Las razones de la contratación a terceros son las siguientes:  Actividades que ser realizadas con mayor eficacia y menor costo  Actividades de paradas de planta por sus características especiales  Adquisición de equipos con tecnología desconocida para la empresa (la adquisición incluye contratos de mantenimiento y capacitación de personal  Existencia de equipos muy especializado que requiere poco mantenimiento y no se justifica tener especialistas  Servicio de talleres externos que cuentan con equipo especializado La contratación de mantenimiento debe ser muy especifica en cuanto:  Alcance del contrato en términos de objetivos y resultados  Indicadores de control de resultados  Penalizaciones por incumplimiento Contratar actividades “outsourcing” donde la empresa se reserva las partes clave para el negocio es una modalidad que puede resultar muy efectiva

21 5. PROCESO DE MANTENIMIENTO CORECTIVO Durante las últimas décadas el mantenimiento ha cambiado aceleradamente debido al gran incremento y complejidad de activos físicos (plantas, equipos, tecnología) y se podrá hablar de tres tipos de mantenimiento que han ido evolucionando en el tiempo: 1. Mantenimiento correctivo 2. Mantenimiento preventivo 3. Mantenimiento predictivo 1. CARACTERISTICAS MANTENIMIENTO CORRECTIVO  Reparaciones no programadas después de haber ocurrido una falla para regresar el equipo a su condición normal de funcionamiento : Se afecta la producción debido a la ocurrencia imprevista de la falla Se actúa únicamente cuando algo falló Altos costos por impacto total Con programas eficaces de prevención, siempre se pueden presentar fallas  Para una respuesta rápida y eficiente, a organización debe disponer de procedimientos documentados para las reparaciones correctivas considerando: Lista de repuestos Herramientas necesarias Personal calificado TIPOS DE MANTENIMIENTO

22 5.1 ETAPAS DEL PROCESO I-ORGANIZACION Grupo de trabajo liderizado por profesionales y conformado por especialistas, técnicos, supervisores y operadores para la ejecución de las acciones requeridas II- INVENTARIO DE INFRAESTRUCTURA Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos, instalaciones, ubicación, tipo de prioridad III- IDENTIFICACIÓN EQUIPO Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo y indiquen la ubicación, el tipo y el número de máquinas IV- REGISTRO DE INSTALACIONES Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº de identificación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, nº de serie, especificaciones, capacidad, etc. VI- ESPECIFICACIONES DEL TRABAJO Documento que describa el procedimiento necesario para cada tarea incluyendo: requerimientos, tipò de técnicos requeridos, detalles de la tarea, componentes a reemplazar V- PROGRAMA DE EJECUCIÓN Tareas, recursos y tiempo estimado para que se cumpla requerimientos de acciones correctivas de producción VII- CONTROL DE EJECUCION Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto a requerimientos y realizar acción correctiva corespondiente

23 5.2 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO ACTIVIDADES CONTROL DE ACTIVIDADES Documentos y registros de apoyo: Gráfico de control estadístico del proceso a) Se identifican las causas del problema b) Se programa las acciones necesarias para su recuperación c) Se implementan las acciones programadas para reparar o reemplazar el equipo accidentado d) Se validan los resultado y toman nuevas acciones cuando persiste alguna falla Generalmente, cuando ocurre una parada imprevista, el equipo se ha puesto en funcionamiento con acciones de emergencia sin analizar las verdaderas causas de los problemas, este se puede repetirse por causas similares. Cuando se presentan situaciones imprevistas que incapacitan los equipos, instalaciones o medio ambiente del proceso de producción, se realizan las siguientes actividades para llevarlo a las condiciones normales de funcionamiento Documentos y registros de apoyo: Procedimiento de acciones correctivas De acuerdo a los indicadores de desempeño establecidos para el proceso se procede con las siguientes actividades: a) Comparar resultados logrados con resultados planificados, b) Definir las brechas, c) identificar las causas de las brechas y d) tomar las acciones de mejora pertinentes

24 6. PROCESO MANTENIMIENTO PREVENTIVO  Ciclos de vida más largos  Disminución de la cantidad de fallos aleatorios  Aumento de la eficiencia y capacidad de los procesos  Alta disponibilidad de plantas  Larga vida de los equipos  Aumento seguridad operacional  Bajos costos por impacto total Es un conjunto de acciones programadas y ejecutadas periódicamente sobre la infraestructura utilizada en los procesos operativos para optimizar su efectividad y minimizar las paradas imprevistas (se inició con la FORD en 1910, en 1930 se introduce en Europa y en 1950 en Japón) PARA QUE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE SE ESPERA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO  Mayores costos por actuar por plan  Limitación de la vida útil de elementos cambiados antes de su estado límite  Mayores costos en capacitación  Mayor capacidad gerencial ALGUNAS DESVENTAJAS Para optimizar el funcionamiento y capacidad de los activos durante su ciclo de vida útil a través de acciones programadas

25 6.1 ENFOQUE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO  Seguridad de las personas  Costo de las paradas imprevistas  Costo de los equipos objeto del mantenimiento  Costo de mantenimiento  A fectación del medio ambiente Documentos y registros de apoyo: Programa de mantenimiento de infraestructura, hoja de control de ejecución del programa, procedimiento acciones preventivas ALCANCE DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO a) Mantenimiento general programado para el mediano plazo, de acuerdo a las características de los activos y a los objetivos de mantenimiento establecidos b) Revisiones específicas programadas para el corto plazo de los elementos preestablecidos en el programa de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo puede abarcar el conjunto total de los activos utilizados en la cadena de valor del sistema de producción, o ser definido en base a criterios como los siguientes: El mantenimiento preventivo se planifica en el marco a los lineamientos y objetivos estratégicos de la organización a través de :

26 6.2 ETAPAS DEL PROCESO I-ORGANIZACION Grupo de trabajo liderizado por profesionales y conformado por especialistas, técnicos, supervisores y operadores para la ejecución del plan II- INVENTARIO DE INFRAESTRUCTURA Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos, instalaciones, ubicación, tipo de prioridad III- IDENTIFICACIÓN EQUIPO Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo y indiquen la ubicación, el tipo y el número de máquinas IV- REGISTRO DE INSTALACIONES Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº de identificación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, nº de serie, especificaciones, capacidad, etc. V- PROGRAMA ESPECÍFICO DE MANTENIMIENTO Lista detallada de las tareas de mantenimiento que deben realizarse para cada equipo dentro de un programa general VI- ESPECIFICACIONES DEL TRABAJO Documento que describa el procedimiento necesario para cada tarea incluyendo: nº de referencia del programa, frecuencia de trabajo, tipò de técnicos requeridos, detalles de la tarea, componentes a reemplazar VII- PROGRAMA DE EJECUCIÓN Lista donde se asignen las tareas a períodos de tiempo específico y distribución balanceada de carga para que se cumpla requerimientos de producción VIII- CONTROL DEL PROGRAMA Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto al programa y realizar acción correctiva corespondiente

27 7. PROCESO MANTENIMIENTO PREDICTIVO  Diseño para fiabilidad y mantenibilidad  Estudios de riego  Análisis de modos y efectos de fallas  Sistemas expertos  Destrizas múltiples y equipos de trabajo  Alta disponibilidad y mantenibilidad  Gran seguridad  Mejor calidad de productos  Larga durabilidad de los equipos  Favorece el ambiente  Gran efectividad de costos CARACTERÍSTICAS DEFINICION Conjunto de acciones de mantenimiento planificadas y programadas que se realizan en función de las condiciones de operación de los equipos, fundamentadas en:  Análisis técnico  Instrumentos especializaos y técnicas estadísticas  Programas de inspección y reparación de equipos que se adelanta al suceso de las fallas OBJETIVO Detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento a través de una programación flexible para detectar el estado técnico del sistema y la indicación de realizar o no alguna acción correctiva

28 7.1 PROGRAMACION DE INSPECCIONES En mantenimiento predictivo lo que se programan son “las inspecciones” Detección del estado técnico del sistema y la indicación sobre la conveniencia o no de realización de alguna acción correctiva También puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar a su estado límite OBJETIVO DE LAS INSPECCIONES TIPOS DE INSPECCIONES a) Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta prioricidad, en forma programada b) Monitoreo continuo, sae ejerce en forma constante con instrumentos instalados en las máquinas: este tiene la ventaja de indicar la acción correctora lo más cerca posible al fin de su vida útil Este método es el que garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias de mantenimiento de los últimos años dado que logra:  Menos paradas de máquinas, ya sea por programa de paradas preventivas o por predicciones aleatorias  Mayor calidad y eficiencia de máquinas e instalaciones  Garantiza la seguridad y protección del medio ambiente  Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento VENTAJAS DEL METODO

29 8. EVALUACION PROCESOS DE MANTENIMIENTO BASES DE EVALUACION  Las decisiones sobre donde dirigir el SGM dependen de saber en que lugar nos encontramos  Conocer los niveles actuales de desempeño proporciona un punto de partida para crear planes futuros  Una organización para ser eficiente desarrolla un enfoque basados en los principios y estándares de gestión de la calidad  Las fallas del sistema no son ocasionados por el personal dentro de los procesos sino por los problemas de sistemas inapropiados Para determinar el nivel de cumplimiento de los objetivos y metas planificadas para el SGM en el marco del sistema de gestión de la calidad, y para planificar las acciones correctivas cuando se requiera OBJETIVO DE LA EVALUACION FACTORES DE EVALUACIÓN  Organización de la empresa  Organización de la función de mantenimiento  Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento  Competencia del personal

30 8.1 MODELO DE EVALUACION MANTENIMIENTO El SGM se puede evaluar en el marco de los estándares establecido en la norma COVENIN 2.500-93 “Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento” donde se establecen las áreas y criterios valorados en una escala total de 1000 puntos AREAS DE EVALUACIÓN (puntos) CRITERIOS (puntos) 1- ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA (150) 1.1 Funciones y responsabilidades (60) 1.2 Autoridad y autonomía (40) 1.3 Sistema de información (50) 2-ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO (200) 3.1 Objetivos y metas (70) 3.2 Políticas para planificación (70) 3.3 Control y evaluación (60) 3- PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO (200) 2.1 Funciones y responsabilidades (80) 2.2 Autoridad y autonomía (50) 2.3 Sistema de información (70) 4-MANTENIMIENTO RUTINARIO (250) 4.1 Planificación (100) 4.2 Programación e implantación (80) 4.3 Control y evaluación (70) 5-MANTENIMIENTO PROGRAMAD (250) 5.1 Planificación (100) 5.2 Programación e implantación (80) 5.3 Control y evaluación (70)

31 8.1 MODELO EVALUACION MANTENIMIENTO (cont) 6-MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL (250) 6.1 Planificación (100) 6.2 Programación e implantación (80) 6.3 Control y evaluación (70) 7-MANTENIMIENTO CORRECTIVO (250) 7.1 Planificación (100) 7.2 Programación e implantación (80) 7.3 Control y evaluación (70) 8-MANTENIMIENTO PREVENTIVO (250) 8.1 Determinación de parámetros (80) 8.2 Planificación (40) 8.3 Programación e implantación (70) 8.4 Control y evaluación (60) 9-MANTENIMIENTO POR AVERIA (250) 9.1 atención a las fallas (100) 9.2 Supervisión y ejecución (80) 9.3 Información sobre las averías (70) 10-PERSONAL DE MANTENIMIENTO (200) 10.1 Cuantificación de las necesidades de personal (70) 10.2 Selección y formación (80) 10.3 Motivación e incentivos (50) AREAS DE EVALUACIÓN (puntos) CRITERIOS (puntos)

32 11- APOYO LOGÍSTICO (100) 11.1 Apoyo administrativo (40) 11.2 Apoyo gerencial (40) 11.3 Apoyo general (20) 12- RECURSOS (150)12.1 Equipos (30) 12.2 Herramientas (30) 12.3 Instrumentos (30) 12.4 Materiales (30) 12.5 Repuestos (30) La norma establece los principios básicos que caracterizan cada una de la 12 áreas y los “deméritos” asociados a cada principio y sobre ese marco se realiza la evaluación AREAS DE EVALUACIÓN (puntos) CRITERIOS (puntos) 8.1 MODELO EVALUACION MANTENIMIENTO (cont) INFORME FINAL El informe de evaluación debe constar de las siguientes partes: 1.Introducción (características de la empresa y del sistema de producción) 2.Deméritos evaluados por área 3.Ficha de evaluación 4.Observaciones y recomendaciones sobre áreas críticas