La descarga está en progreso. Por favor, espere

La descarga está en progreso. Por favor, espere

ESTRUCTURA, ORGANIZACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Presentaciones similares


Presentación del tema: "ESTRUCTURA, ORGANIZACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO."— Transcripción de la presentación:

1 ESTRUCTURA, ORGANIZACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

2 ESTRUCTURA ORGANIZACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO CONCEPTO DE MANTENIMIENTO Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema. OBJETIVOS Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos. Disminuir la gravedad de los fallos que no se pueden evitar. Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas. Evitar accidentes. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación. Reducir costes. Prolongar la vida útil de los bienes.

3 TIPOS DE PÉRDIDAS En cualquier proceso productivo se producen una serie de pérdidas, problemas o dificultades que hacen disminuir el rendimiento de dicho proceso y le impiden trabajar al 100% de su capacidad. Estas pérdidas pueden agruparse en: – Pérdida por disminución de la eficiencia de las instalaciones: Averías. Tiempos de espera y microparos. Velocidad reducida o retrasos en el tiempo de ciclo. Piezas defectuosas, retrabajos, etc. Pruebas, arranques, etc. – Pérdidas que interrumpen el proceso productivo. Paros planificados para el mantenimiento. – Pérdidas que dificultan la eficiencia del personal. Cambios en los equipos o procedimientos. Incorrecta administración. – Pérdidas de las fuentes elementales de suministro. Materiales Energía Matrices, plantillas, útiles, herramientas, etc.

4 PÉRDIDAS INTERNAS Y EXTERNAS DE UNA INSTALACIÓN INTERNAS: Las que hacen que la máquina no esté disponible: – Averías mecánicas – Averías electricas – Averías robots – Averías utillajes EXTERNAS: Las que hacen que la máquina, estando disponible, imposibiliten la producción. – Averías cadenas – Falta de piezas – Saturaciones y esperas – Falta de energía

5 SEIS GRANDES PÉRDIDAS Averías en las instalaciones PÉRDIDAS POR PAROS (Afectan a la disponibilidad) Ajustes y puestas a punto en cambios de modelos Tiempo de espera y microparos PÉRDIDAS DE CICLO MÁQUINA Pérdidas de velocidad o retrasos de ciclos (Afectan al ratio de producción) Defectos en proceso PÉRDIDAS POR DEFECTOS DE CALIDAD Arranque, pruebas, etc (Afectan a la calidad)

6 PARÁMETROS DE MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE UNA MÁQUINA Se contemplan tres parámetros para conocer como es de efectiva la máquina, estos son: – Disponibilidad: Es el tiempo que tenemos hábil para producir, descontando las averías, las pausas y los paros programados. – Ratio de producción: Determina como es de efectiva la maquina dentro del tiempo disponible, o lo que es lo mismo, como se cumple el tiempo de ciclo durante el tiempo disponible. – Tasa de calidad: Representa el número de piezas correctas realizadas a la primera, por tanto, se ve afectada por el retraso y la chatarra. – UPTIME: Es el producto de multiplicar el % de disponibilidad por el % de ratio de producción y dividir el resultado entre 100

7 PARÁMETROS DE MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LA MÁQUINA TIEMPO TURNO – ( PAUSAS + PARO PROGRAMADO + AVERÍAS) DISPONIBILIDAD = TIEMPO TURNO – ( PAUSAS + PAROS PROGRAMADOS ) PIEZA FABRICADA X TIEMPO DE CICLO % RATIO DE PRODUCCIÓN = TIEMPO DE CARGA - AVERÍAS PIEZA FABRICADA – ( RETRABAJO + CHATARRA ) % TASA DE CALIDAD= PIEZAS FABRICADAS PIEZA PRODUCIDAS REALES % UPTIME = PIEZAS PRODUCIDAS TEORICAS EN TIEMPO DE CARGA

8 EJEMPLO DE LA MEDICIÓN DE UNA MÁQUINA DATOS DE LA MÁQUINA DÍA 3 OCTURBRE 2011 – Máquina: Fresadora – Jornada: 8 horas – Pausas: 18 bocadillo 10 con paro de máquina 10 relevo – Paro programado: 15 – Paros por avería: 36 mecánica 30 eléctrica – Piezas producidas: 720 – Tiempo ciclo teórico: 23 – Piezas retrabajadas: 103 – Piezas chatarra: 3 Se pide hallar: Disponibilidad Ratio de producción Tasa de calidad

9 EJEMPLO DE LA MEDICIÓN DE UNA MÁQUINA TIEMPO TURNO (480) – ( PAUSAS (38)+ PARO PROGRAMADO (15)+ AVERÍAS (66) ) DISPONIBILIDAD = X 100 = 84,5 % TIEMPO TURNO (480) – ( PAUSAS (38) + PAROS PROGRAMADOS (15) ) PIEZA FABRICADA (720) X TIEMPO DE CICLO (23/60) % RATIO DE PRODUCCIÓN = X 100 = 74,4 % TIEMPO DE CARGA (437) – AVERÍAS (66) PIEZA FABRICADA (720) – ( RETRABAJO (103)+ CHATARRA (3) ) % TASA DE CALIDAD= X 100 = 85, 27 % PIEZAS FABRICADAS (720) UPTIME = 84,5 X 74,4 / 100 = 62,9 %

10 EJEMPLO DE LA MEDICIÓN DE UNA MÁQUINA DATOS DE LA MÁQUINA ADATOS DE MA MÁQUINA B – Máquina: Remachadora - Máquina: Desoldadora – Jornada: 8 horas a dos turnos -Jornada: 10 horas. – Pausas por turno: 20 bocadillo -Pausas: con paro de máquina 5 relevo – Paro programado al dia: 15- Paro programado: 52 – Paros por avería al dia: 15 mecánicos- Paro por avería: eléctricos – Piezas producidas al dia: Piezas producidas: 250 – Tiempo ciclo teórico: 18-Tiempo de ciclo : 1,2 – Piezas retrabajadas al dia: 52 - Piezas retrabajadas: 30 – Piezas chatarra al dia: 13- Piezas chatarra: 4 Se pide hallar de cada máquina : Disponibilidad Ratio de producción Tasa de calidad Uptime

11 EJEMPLO DE LA MEDICIÓN DE UNA MÁQUINA Máquina: Troqueladora Semana 10 Jornada: 8 horas a tres turnos de L-V. Pausas por turno: 30 bocadillo 10 con paro de máquina 5 Relevo Paro programado al día: 15 por turno Paro por averia: 45 al día por turno Pieza producidas: 4575 al día Tiempo ciclo teórico: 12 Pieza retrabajadas a la semana: 625 Pieza chatarra a la semana: 240 Calcular ( para la semana en cuestión ): Disponibilidad Ratio de producción Tasa de calidad

12 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO PREDICTIVO MANTENIMIENTO TPM

13 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados, que se realiza cuando aparece la avería o falla. Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y el no programado o aleatorio. El no programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse. El programado o planificado, supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparación de fallos.

14 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Ventajas del mantenimiento correctivo: – No genera gastos fijos. – No es necesario programar ni prever ninguna actividad. – Sólo se gasta dinero cuando está claro que se necesita hacerlo. – A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico. – Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los dispositivos electrónicos.

15 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Inconvenientes del mantenimiento correctivo: – La producción se vuelve impredecible y poco fiable. – Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes. – La vida útil de los equipos se acorta. – Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por maltrato, abandono, desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez. – Los seguros de maquinaria o de grandes equipos suelen excluir los riesgos derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo. – Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente. – Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante y con medios técnicos muy variados.

16 MANTENIMIENTO CORRECTIVO APLICABLE A SISTEMAS: – Complejos ( ejemplo: electrónicos) – En los que es imposible predecir los fallos. – En los que admiten interrupciones en cualquier momento y con cualquier duración. NO APLICABLE A SISTEMAS: – Plantas que requieran una alta fiabilidad ( por ejemplo, empresas que utilizan el frío en su proceso ) – Las que tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento ( Industria auxiliar del automóvil o el mercado eléctrico)

17 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Las empresas deciden externalizar la reparación de averías fundamentalmente en los siguientes casos: – Cuando está incluido en el contrato: cuando el servicio está incluido dentro de un contrato de gran alcance, como un contrato integral o un contrato de operación y mantenimiento. – Cuando no existe un departamento de mantenimiento. – Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando disponiendo de una estructura de mantenimiento esta está infradimensionada, está desbordada de trabajo o cuando supone un aumento puntual de la carga de trabajo insostenible. – Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios. – Cuando el equipo está en garantía.

18 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Los contratos que se pueden establecer para la reparación de averías pueden ser los siguientes: – Contratación de una reparación puntual sin presupuesto previo. Se trata en general de averías graves y urgentes, de un coste menor que las pérdidas de producción provoca. Por esta razón se encarga el trabajo a una empresa con capacidad para dar la asistencia técnica sin conocer siquiera el importe de la reparación: el factor más importante es pues el tiempo de intervención. – Contratación de una reparación puntual con presupuesto previo. O bien no se trata de intervenciones tan urgentes como las anteriores o bien se prevé un importe elevado que es necesario conocer con antelación. El factor más importante en este tipo de contratación es el precio, por encima del tiempo de inicio de los trabajos o de intervención. – Contratación de asistencia técnica puntuales pero a precio pactado bien por servicio ( también llamado por precio unitario) o bien por hora de intervención y materiales empleados. El factor importante vuelve a ser el precio, pero el cliente trata de evitar los tiempos muertos derivados del proceso de oferta y aceptación, negociando de una vez todos los servicios que pueda necesitar en un periodo determinado. – Contratación de un número de servicios de reparación anual. Es decir, por un precio pactado se incluyen X intervenciones anuales de un determinado tipo, o X horas de intervención. – Contratación del mantenimiento correctivo dentro de un contrato de mayor alcance, como un contrato integral o un contrato de operación y mantenimiento.

19 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Un caso especial de reparación o de realización de mantenimiento correctivo es el caso de la intervención en grandes averías. Estas ocurren cuando suceden grandes accidentes, como incendios, derrumbes o hechos catastróficos en general, pero también cuando una pieza determinada falla causando una avería de un alcance económico muy importante. Para prever esta contingencia, algunas empresas contratan seguros de gran avería, que cubren el importe de reparación de los fallos que puedan surgir en un equipo o instalación determinada y que superen cierto importe. Ese importe mínimo que deben superar, y del que se hará cargo en todo caso el propietario de la instalación, se denomina franquicia. El seguro puede cubrir tanto los costes de reparación totales ( mano de obra, materiales, medios y subcontratos) como el lucro cesante, esto es, el beneficio que el propietario de la planta deja de recibir por la pérdida de producción ocasionada, y en algunos casos, los costes de amortización.

20 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Los seguros excluyen la reparación de grandes averías en algunos casos: – Si no se ha respetado el mantenimiento preventivo indicado por el fabricante del equipo o por la ingeniería responsable de la instalación. – Si el equipo o instalación se ha operado en condiciones anormales, expresamente indicadas como peligrosas en los manuales de operación y mantenimiento del equipo. – Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales no autorizados por el fabricante. – Si se han realizado modificaciones no autorizadas o supervisadas por el fabricante del equipo o la ingeniería que diseñó la instalación.

21 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Estos seguros inicialmente fueron muy poco rentable para las empresas aseguradoras, por el desconocimiento del riesgo, por las bajas primas que en principio cobraban, y por la picaresca de determinados asegurados, que intentaban por ejemplo que la compañía aseguradora cubriera mantenimientos normales como grandes averías. Por ello, los seguros actuales tienen una serie de características: – Tienen una franquicia elevada, de forma que las averías hasta un determinado coste, sean fortuitas o no, no están cubiertas. En caso de gran avería esa franquicia debe asumirla el asegurado, y se descuenta del importe de la reparación. – Los seguros penalizan a aquellas ingenierías y aquellas tecnologías que han demostrado una especial siniestralidad, cobrando primas adicionales si entienden que puede relacionarse una tecnología o una empresa con esa siniestralidad elevada. – Los peritos encargados de realizar la tasación del siniestro tienen una formación técnica mucho más avanzada que los que lo hacían inicialmente, que eran peritos generalistas. Tienen además criterios bastante restrictivos y dominan perfectamente el sector.

22 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este tipo de mantenimiento es el que resulta de las inspecciones periódicas que revelan condiciones de falla y su objetivo es reducir paros de plantas y depreciación excesiva, que muchas veces resultan de la negligencia. Ventajas: – Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo. – Reducción importante del riesgo por fallas o fugas. – Reduce la probabilidad de paros imprevistos. – Permite llevar un mejor control y planificación sobre el propio mantenimiento a ser aplicado en los equipos. Desventajas: – Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos. – Cambios innecesarios ( del propio elemento o de otros ) – Coste de inventario medio

23 PASOS PARA UN EFECTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO Determinar las metas y los objetivos El primer paso para desarrollar un programa de MP es determinar exactamente qué es lo que se quiere obtener con dicho programa. Normalmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandir después de obtener algunos resultados positivos. Algunos ejemplos pueden ser: Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60% Reducir las fallas en un 70% Establecer los requerimientos para el MP Maquinaria y equipo a incluir Áreas de operación a incluir Declarar la posición del MP Medición del mantenimiento preventivo

24 ESTABLECER LOS REQUERIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Maquinaria a incluir La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cual es la maquinaria y equipo más crítico en la planta. Posteriormente se irá bajando según lo crítico de la maquinaria. Áreas de operación a incluir Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación permite concentrar esfuerzos y realizar más fácilmente mediciones de progreso.

25 ESTABLECER LOS REQUERIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Declarar la posición del MP – Es importante que cualquier persona de la empresa entienda exactamente qué es un programa de MP. Medición del mantenimiento preventivo – Se tiene que poner particular atención en la medición del progreso, ya que es en donde muchos programas de mantenimiento preventivo fallan. – Si no se mide el progreso no se tiene ninguna defensa, y como se sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo, es precisamente el presupuesto del programa de MP. – Si no se miden los resultados no se podrá afinar el programa; en concreto, si no se hace un sistema activo, a la larga no servirá para nada.

26 PASOS PARA ESTABLECER UN PROGRAMA DE MP Los equipos que se incluyan en el programa deben de estar en el listado de equipos. Se requiere de una tabla de criterios ( frecuencias de mantenimiento preventivo ). En esta tabla se indicará al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa. Requiere preparar a sus empleados y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP. Planificar el uso de materiales en los registros del MP por máquina. Se deben de tener procedimientos detallados o listados de rutinas. Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que se ha seleccionado la maquinaria y el equipo que será incluido en el programa de MP, necesitaremos determinar que frecuencia vamos a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir. Una misma máquina puede tener varios programas de MP, los que van desde simple inspección, ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc.

27 MANTENIMIENTO PREDICTIVO El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. Se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se consideran necesarios de medir y gestionar. La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un equipo fallará; por este motivo se denominan técnicas predictivas.

28 MANTENIMIENTO PREDICTIVO En la figura se indica la gráfica de un valor de vibración correspondiente a un cojinete, y que representa una tendencia alcista. Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si no se realiza, el cojinete terminará fallando.

29 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son los siguientes: – Análisis de vibraciones. – Boroscopias. – Termografías. – Análisis de aceite. – Control de espesores en equipos estáticos. – Inspecciones visuales. – Lecturas de indicadores.

30 MANTENIMIENTO PREDICTIVO La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las curvas de bañera, que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina, y que se suponían ciertas y lógicas, han resultado no corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo. Estas curvas se reconocían tres zonas: – Zona inicial, baja fiabilidad, por averías infantiles. – Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo. – Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.

31 MANTENIMIENTO PREDICTIVO La estadística ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los equipos no se corresponde únicamente con la curva de bañera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas.

32 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado. PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad. TOTAL: Implica a la totalidad del personal ( no solo al personal de mantenimiento). El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto ( reglaje, inspección, etc,….) Las tareas de mantenimiento se realizan por todo el personal en pequeños grupos, con una dirección motivadora.

33 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) El TPM fue desarrollado por 1ª vez en 1969 en el seno de la empresa japonesa Niponndenso, perteneciente al grupo Toyota. Parte del concepto americano de PM (Mantenimiento Productivo) que habían adoptado en 1960 y que separaba el personal de mantenimiento del de producción. La diferencia principal del TPM radica en la participación de todos los empleados en el mantenimiento de los equipos.

34 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) El TPM de principalmente busca: 1.Maximizar la eficacia del equipo 2.Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida del equipo. 3.Implicar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan y mantienen los equipos en la implementación del TPM. 4.Implicar activamente a todos los empleado, desde la alta dirección hasta los trabajadores de los talleres. 5.Promover el TPM a través de actividades autónomas en pequeños grupos.

35 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) La idea básica del TPM es que cada empleado de producción debe ser su propio operario de mantenimiento, por tanto, el operario que trabaja en una máquina debe ser el que la mantenga. Objetivos del TPM: – Acercarnos paulatinamente al: Cero averías. Cero defectos. Cero pérdidas de productividad. Cero accidentes. El TPM es un cambio de actitud: Antes: Yo cargo con la máquina, tú reparas Ahora: Todos somos responsables de nuestras máquinas


Descargar ppt "ESTRUCTURA, ORGANIZACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO."

Presentaciones similares


Anuncios Google