1 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (HACCP) UNIVERSIDAD NACIONAL INTERCULTURAL DE LA AMAZONIA POLITICA Y LEGISLACION AGROINDUSTRIAL.

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1 1 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (HACCP) UNIVERSIDAD NACIONAL INTERCULTURAL DE LA AMAZONIA POLITICA Y LEGISLACION AGROINDUSTRIAL

2 2 HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTHACCP ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROLAPPCC

3 3 SISTEMA HACCP Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos HACCP es un Sistema Preventivo utilizado para garantizar la inocuidad de los alimentos, pero no es un sistema independiente, se debe implementar utilizando como base las BPM y POES. Es de utilidad para tener control sobre el proceso, materias primas, medio ambiente y formar al personal en los sistemas de producción: y este sistema preventivo permitiría alto grado de garantía de inocuidad.

4 4 HACCP Aplicación de Principios Científicos y Técnicos usando el Sentido Común. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

5 ¿Qué más podemos decir del HACCP? 5 Se aplica: Cadena alimentaria Instrumento de Gestión Es dinámico Éxito: Compromiso y participación de la dirección y personal Requiere enfoque multidisciplinario Es diferente a la inspección

6 PIRAMIDE DEL HACCP 6

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8 8 RAZONES PARA USAR EL HACCP  Procedimientos de inspección no previenen la presencia de peligros en alimentos.  El análisis del producto final no garantiza la inocuidad del producto.  Con respecto a los Planes de Muestreo: Es inoperante analizar un lote entero. El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de probabilidades de presencia del patógeno.  Crea registros de producción-Trazabilidad.  El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado con alimentos inocuos.

9 HISTORIA El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y Natick Laboratory (de la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. El objetivo primordial era producir un alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.

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11 DEFINICIONES Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC. Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.

12 Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

13 Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Acción correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Medida de control (preventiva): Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

14 Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

15 Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC. Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

16 EVOLUCIÓN DEL HACCP 16 1971: 1971: Introducido industrialmente durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos. Tres Principios:  Identificar peligros.  Determinar Puntos Críticos de Control.  Establecer Sistemas de Monitoreo para cada PCC. Muy poco usado por la Industria. 1973: 1973: La Food and Drug Administration (FDA) Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez (1995, lo extiende a productos pesqueros y en 1997 a productos cárnicos).

17 1985: 1985: Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo recomienda: sistemas de inspección de alimentos.  Evaluación del Papel de los Criterios Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes  Peligros no son controlados mediante análisis.  Uso de HACCP para asegurar inocuidad. 1986: 1987: 1986: National Marine Fisheries Service (NMFS): Diseña Programa Obligatorio de Inspección de Pescados y Mariscos basado en HACCP. 1987: Comité Nacional Consultor en Criterio Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone: Los 7 Principios del Sistema (Publicados en 1989, 1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos en 1998 Journal of Food Protection).

18 18 1989 – A la fecha: 1989 – A la fecha: Adoptada por: La Organización Mundial de la Salud (OMS). El CODEX ALIMENTARIUS. La Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) Unión Europea. Hoy incluido en la Normativa y Reglamentación a nivel Nacional e Internacional como en el Perú.

19 19 El Sistema HACCP en el Perú:  Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos de exportación.  Principios son incluidos como parte del proceso de autorización sanitaria (D.S. N° 01-97-SA:).  1998: D.S. N° 007-98-SA: Patrón de referencia, para control de calidad sanitaria e inocuidad de alimentos.  2006: RM. 449-2006/MINSA Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

20 20 Calidad Medio ambiente Salud y seguridad ocupacional e Inocuidad, etc. Se generan regulaciones y normas de aplicación obligatoria y voluntaria NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y CERTIFICACIÓN Requisito indispensable para comercializar CAMPOAGROINDUSTRIATRANSPORTECONSUMIDOR La Calidad se va creando a lo largo de la Cadena Alimentaria En el sector agrícola y agroindustrial

21 21 Marco Regulatorio y Normativo del Sistema HACCP en el Perú

22 22 CODIGOTITULO NTP-ISO 9001:2001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos NTP-ISO 15161:2003 Directrices para la aplicación de la Norma ISO 9001:2000 en la industria de alimentos y bebidas NTP- 833.910:2003 Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores. NTP- 833.910/A1: 2003 (Adenda) Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores. (R. Auditores). NTP- 833.911:2003 Sistema de análisis de peligros y de punto críticos de control. Directrices para su aplicación NTP- 833.915:2004 Principios generales de higiene de los alimentos. Normas Técnicas Peruanas

23 23 Reglamentos Peruanos CODIGOTITULO D.S. 007-98-SA Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas. Resolución Ministerial N° 615-2003-SA/DM Criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo humano. Resolución Ministerial N° 1653-2002-SA/DM Reglamento sanitario de funcionamiento de autoservicios de alimentos y bebidas. Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA (17-05-2006) Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

24 24 El Sistema HACCP hoy:  Nacional: Requisito: Autorización Sanitaria para elaboración alimentos y bebidas.  Internacional: Requisito: Exportación alimentos (Espárragos y Prod.pesqueros, etc).  Genera la Certificación de plantas de alimentos.  Factor de competitividad y posicionamiento en el mercado.

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26 26 II ELABORACION DEL PLAN HACCP UNIVERSIDAD NACIONAL INTERCULTURAL DE LA AMAZONIA POLITICA Y LEGISLACION AGROINDUSTRIAL

27 2.1DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP 27 Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier Sector de la cadena alimentaria. Este deberá estar funcionando de acuerdo con:  Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex.  Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y  Legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. – Nacional DS. 007-98 SA – Normas legales del país de destino

28 2.2 EL PLAN HACCP 28 Consta: Dos componentes fundamentales: Diagrama de Flujo del Proceso Tabla de control de HACCP Junto con documentación de apoyo “necesaria”, puede incluir: Descripción del producto. Procedimientos para mantenimiento de registros. Procedimientos de verificación. No es parte formal del Plan HACCP: Documentación utilizada por el Equipo HACCP en el proceso de análisis. Si resulta de ayuda guardar dicha documentación. Documento formal Diseñado por el Equipo HACCP Reúne información clave del Estudio HACCP Contiene detalles de lo crítico para producción de alimentos seguros.

29 29 CONTENIDO DEL PLAN HACCP 1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor. 2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso gerencial. 3. Diseño de planta. 4. Integrantes y funciones del equipo HACCP. 5. Descripción del producto. 6. Determinación del uso previsto del alimento. 7. Diagrama de flujo. 8. Análisis de peligros (Principio 1). 9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2). 10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3). 11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4). 12. Medidas correctoras (Principio 5). 13. Sistema de verificación (Principio 6). 14. Formatos de los registros (Principio 7).

30 30 2.3 DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA El Equipo HACCP debe definir el Alcance del Análisis:  Establecer el tipo de peligros a evaluar (F, Q, MB).  Definir si el Análisis cubrirá Todo el Proceso o Sólo una parte, Si será aplicable a un único producto o a un grupo de productos.  Definir el Alcance en cuanto a si éste cubrirá sólo hasta el final de la línea de producción o ampliar a Distribución, Venta y Manipulación por parte del consumidor.

31 31 2.4 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 1° Formación del Equipo HACCP 2° Descripción del Producto 3° Determinación del Uso al que ha de Destinarse 4° Elaboración del Diagrama de flujo 5° Confirmación in situ del Diagrama de flujo 6° Ennumeración de todos los po sibles Peligros. Análisis de peligros. Det. de medidas de control (Principio 1) 7° Determinación de PCC´s (Principio 2) 8° Establecimiento de Límites Crí ticos para cada PCC (Principio 3) 9° Establecimiento de un Sistema De Vigilancia para cada PCC (Principio 4) 10° Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio 5) 11° Establecimiento de Procedimien- tos de Verificación (Principio 6) 12° Establecimiento de un sistema de documentac.y registro (Principio 7)

32 1° FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 32 Equipo Multidisciplinario Pequeño (4 a 6) Integrado por personas con conocimientos específicos y la competencia técnica adecuadas al producto y proceso.

33 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 33 ¿A quién se debe incluir? M iembros de la Organización: Personal Directivo Personas de menor nivel Organización:  Un jefe o coordinador de grupo  Un especialista en producción  Un especialista técnico  Un secretario de actas Conocimientos: Propios y Externos

34 2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 34 Descripción formal y completa de características del producto, incluyendo información sobre su inocuidad.  Nombre del Producto.  Composición o ingredientes.  Características físico-químicas y microbiológicas.  Tratamientos de conservación.  Envasado y embalaje.  Condiciones de almacenamiento y distribución.  Duración de la vida del producto, duran- te la cual éste conserva su calidad.  Instrucciones de uso o forma de consumo.  Contenido del rotulado.  Criterios microbiológicos o químico oficiales que puedan aplicarse. En formularios:

35 3° DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE 35 Cómo y por quien va a ser consumido el producto. Posible uso del producto: Crudo, cocido, descongelado, reconstituido, etc. Por parte de: Usuario o consumidor final Transformadores, detallistas, tiendas de gourmets, catering o restauración colectiva. Tener en cuenta: La manera en que lo va a manejar y conservar. Posible destino a grupos específicos: Niños, ancianos, enfermos, deportistas, etc. Si el producto no es apropiado para el uso de Grupos sensibles o vulnerables: Etiquetado apropiado, o cambiar el producto o el proceso, para garantizar la adecuación.

36 36 4°DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Secuencia de todas las operaciones desde adquisición de materias primas, ingredientes o aditivos hasta la comercialización del producto incluyendo actividades de transporte si las hubiere.  Debe permitir identificación de peligros potenciales para su control.  Incluir una descripción con parámetro técnicos relevantes.  Se diseñará de manera que se distinga el proceso principal de los adyacentes, complementarios o secundarios.

37 37 Se establecerá un diagrama de flujo:  Por producto cuando existan varias líneas de producción.  Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas.  Por grupos de productos que tengas el mismo tipo de proceso.

38 5° VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO 38 Todo el Equipo HACCP Contrastará en la propia industria:  Todas las operaciones de procesado  En todas las etapas y  En todas las horas de fabricación Se deben asegurar que lo que pasa es lo mismo que lo escrito. Cualquier diferencia conducirá a una modificación.

39 6°PRINCIPIO 1 39 REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS Preparar una lista de las etapas del proceso en la que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas preventivas.

40 6.1 PELIGRO 40 TIPO DE PELIGROS: Biológicos, químicos o físicos Son la base de cualquier Sistema HACCP Cualquier factor o agente que pueda estar presente en el producto y que pueda producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad. “Cualidad biológica, química o física que puede hacer que un alimento no sea seguro para el consumo humano”

41 41 6.2 RIESGO RIESGO PELIGRO SIGNIFICATIVO Un peligro que es probable que se presente y que causará un efecto perjudicial para la salud. Es la Probabilidad (función) de aparición de un Peligro para la salud del consumidor.

42 6.3 PELIGROS BIOLÓGICOS 42 Ocasionan en el organismo respuestas: Casi inmediatas : Toxinas A corto plazo : Infección por bacterias Mediano - Largo plazo: Infestaciones - parásitos PELIGROS BIOLÓGICOS MACROBIOLÓGICOSMICROBIOLÓGICOS

43 6.3.1 PELIGROS MACROBIOLÓGICOS 43 No son peligro “real”, producen asco. Excepción: Insectos venenosos Peligros indirectos: Portadores de microorganismos patógenos MOSCAS INSECTOSPARÁSITOSPROTOZOOS

44 6.3.2 PELIGROS MICROBIOLÓGICOS 44 Causantes: Infecciones, Intoxicaciones y Toxiinfecciones EFECTO INDIRECTO: Toxinas (venenos) preformados en alimentos. Ejm: Bacterias y mohos EFECTO DIRECTO: Invasión de tejidos, por microorganismo en sí. (Infección) Ejm: Bacterias, Virus, Protozoos

45 A. BACTERIAS 45 A.1 BACTERIAS GRAM NEGATIVAS Campylobacter jejuni Shigella Salmonella

46 46  En intestino y heces (hombre, animales y aves)  No resistentes al calor  Indican: - Saneamiento deficiente - Aseo personal inadecuado y - Contaminación cruzada.  Eliminación y control mediante: - Tratamiento térmico (pasteurización) - Separación materias primas y productos cocinados - Prácticas higiénicas correctas - Almacenamiento o formulación que inactiven o inhiban crecim. Microbiano. Vibrio parahaemolyticus Escherichia coli (Toxiinfección)

47 47 A.2 BACTERIAS GRAM POSITIVAS Clostridium botulinum * Bacillus cereus Staphylococcus aureus

48 48 Históricamente: Agentes de enfermedades humanas Incluyen: A.3 PATÓGENOS EMERGENTES Yersinia enterocolítica Aeromonas hydrophila Vibrio vulnificus Plesiomonas shigelloides Listeria monocitogenes

49 49 Micotoxinas  Metabolitos secundarios de ciertos hongos (mohos).  Efectos carcinogénicos a largo plazo.  Efectos tóxicos agudos a corto plazo. B. HONGOS Incluyen: Aflatoxinas (Aspergillus flavus) Patulina (Aspergillus clavatus) Ergotoxina (Claviceps purpurea) Tricotecenas (Fusarium graminearum) Dos vías de consumo: Directa :Granos contaminados. Indirecta :Productos animales. (leche y carne de pavo)

50 50 Responsables de Gastreoenteristis vírica C. VIRUS Virus de Hepatitis A. Virus Estructurados Redondos y Pequeños (SRSV): Virus de Norwalk. Características:  Parásitos obligados (Alimentos: vectores)  Pequeños y difíciles de detectar. Fuentes: Hombre, animales, heces, agua contaminadas y mariscos. Eliminación y control mediante: Tratamiento térmico eficaz (Tipo virus y alimento) Alto nivel de higiene personal (transmisión) Incluyen:

51 51 D. PARÁSITOS Y PROTOZOOS  Larvas de parásitos: gusanos planos patógenos - Trichinella spiralis (nemátodo: ganado porcino) - Taenia saginata (tenia: ganado vacuno) - Clonorchis sinensis (tremátodo: pescado asiático)  Quistes larvarios infectan hombre por ingestión. - Toxoplasma gondii (carne parasitada y leche cruda) - Giardia intestinalis y Cryptosporidium parvum (leche cruda y el agua de bebida) (Resistentes a desinfección química)  Infección humana: contacto con animales. Prevención:  Buenas prácticas: cría animal e inspección veterinaria.  Calentamiento (>76°C)  Congelación (-18°C)  Secado y/o salado de alimentos. Incluyen:

52 6.4 PELIGROS QUIMICOS 52 Difíciles de enfrentar: Alimentos pueden contener residuales Muchos no pueden ser eliminados durante el procesamiento Tipo de Peligros químicos Efectos: Largo plazo (crónicos): Carcinogénicos y Acumulativos. Corto plazo (agudos) : Alimentos alergénicos. AÑADIDOSVOLUNTARIAMENTE  Pesticidas  Alergenos  Nitratos, nitritos y nitrosaminas  Residuos veterinarios  Aditivos químicos AÑADIDOS ACCIDENTALMENTE  Productos de limpieza  Metales tóxicos  Bifenilos policlorados (PCBs)  Plastificantes y migraciones a partir de envases

53 6.5 PELIGROS FISICOS 53 Materias extrañas al alimento Pueden ocasionar daño real o aversión psíquica Pueden introducir peligros microbiológicos en el producto. Tipo de Peligros físicos:  Vidrio  Metal  Piedras, arena  Polvo  Madera  Plástico  Plagas  Huesos  Pelos  Papel, etc.

54 54 En peligros identificados establecer: Causa(s) que los originan. Son base para el establecimiento de medidas preventivas. 6.6 ANÁLISIS DE CAUSAS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 6.6.1 ANÁLISIS DE CAUSAS 6.6.2 MEDIDAS PREVENTIVAS Factor, puede ser usado para controlar un peligro identificado. Las medidas preventivas eliminan, reducen el peligro hasta un nivel aceptable. También empleadas para controlar un peligro para la salud.

55 55 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) DEL PROCESO 7° PRINCIPIO 2 Una vez descritos todos los peligros y establecido las medidas preventivas, el Equipo HACCP debe identificar en que puntos el control es crítico para la seguridad del producto. Éstos son los Puntos Críticos de Control.

56 56 Un punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control (medida preventiva) y un peligro puede ser evitado, eliminando o reducido a un nivel aceptable. 7.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)

57 57 ¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC? ¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro para la salud? SI PCC NO PC

58 58 Serie lógica de preguntas que se responden por cada peligro (materias primas y etapas). No substituye el conocimiento o la experiencia. ÁRBOL DE DECISIONES 7.2 IDENTIFICACION DE PCCs Nota: A partir de la identificación de PCCs, toda la información obtenida debe ser incluida en una única matriz: Tabla de Control del HACCP.

59 59 medibles. Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos seguros y peligrosos, de tal modo que se mantenga el proceso dentro de los límites de seguridad. Deben incluir parámetros medibles. 8° PRINCIPIO 3 ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC.

60 60 Criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC. La tolerancia absoluta para la seguridad. 8.1 LÍMITE CRÍTICO

61 61 8.2 ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS? NIVEL(VALOR) LÍMITE CRÍTICO LÍMITE CRÍTICO FACTOR (MEDIBLE) (MEDIBLE) PARÁMETROCARACTERÍSTICA

62 62 QUÍMICOS Niveles máx. aceptables: Micotoxinas Presencia o ausencia: Alergenos Presencia de: Antibióticos Resíduos: Histaminas pH, sal, Aw FÍSICOS Ausencia de Metales Filtros intactos Temperatura Tiempo MICROBIOLÓGICOS Deben ser evitados Excepto: En materias primas no perecederas En la verificación del HACCP 8.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS Límites críticos de medidas preventivas valora- das subjetivamente: Ejm. Inspección visual Acompañar con especificaciones claras referi- das: a lo que es aceptable y no aceptable.

63 63 El Equipo HACCP debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los límites críticos. Esto implicará el establecer las acciones específicas de vigilancia junto a su frecuencia y responsabilidades. 9° PRINCIPIO 4 ESTABLECER LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCCs.

64 64 Medida u observación, efectuada en un PCC, que demuestra que el proceso está funcionando dentro de los límites críticos, para garantizar que el producto se elabora de manera segura continuamente. 9.1 VIGILANCIA

65 65 Nota: El Sistema de Vigilancia se incluirán en la Tabla de Control del HACCP. ¿DÓNDE? PCC ¿QUIÉN? Responsable ¿CÓMO? Sistema y Método Vigilancia ¿CUÁNDO? Frecuencia ¿QUÉ? Factor Límite Crítico Equipos e Instrumentos REGISTROS 9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA

66 66 9.2.1 SISTEMAS DE VIGILANCIA EN LÍNEA (ON LINE) FUERA DE LÍNEA (OFF LINE) Factores Críticos se miden durante el proceso (Continuo o Discontinuo) Se toman muestras y Factores Críticos se miden en otro lugar

67 67 1.Observación visual 2.Valoración Sensorial 3.Determinación física 4.Análisis químicos 5.Análisis microbiológicos 9.2.2 MÉTODOS DE VIGILANCIA (ICMSF, 1991) (ICMSF, 1991) Cualitativo: Observación Cuantitativo: Medida

68 68 Depende: Naturaleza del PCC. Sistema de Vigilancia. Método de Vigilancia. 9.2.3 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA Nota: Los programas de inspección y análisis usados para vigilar los PCCs deben ser válidos estadísticamente. Estos deben establecerse siguiendo las técnicas del Control Estadístico del Proceso.

69 69 Es necesario especificar las acciones correctivas y los responsables de llevarlas a cabo. Esto incluirá las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A REALIZAR CUANDO LA VIGILANCIA DETECTE UNA DESVIACIÓN FUERA DE UN LÍMITE CRÍTICO. 10° PRINCIPIO 5

70 70 10.1 ACCIÓN CORRECTIVA Acciones que se toman cuando los resultados de la vigilancia muestran una desviación fuera de los límites críticos en un PCC.

71 71 10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO  Actuación rápida.  Registros detallados del suceso. DOS TIPOS DE ACCIONES 2.Tomar medidas con el material producido 1.Ajustar el proceso

72 72 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA ASEGURAR QUE FUNCIONE CORRECTAMENTE. 11° PRINCIPIO 7 Importante:  Haber definido al responsable de ejecutar el Plan HACCP.  Personal implicado debe saber: Que debe hacer, Como debe hacerlo.  Las responsabilidades y responsables deben estar consignadas en la Tabla Control del HACCP.

73 73 11.1 VERIFICACIÓN Procedimientos (diferentes a los de Vigilancia) que garantizan que el Estudio HACCP ha sido correctamente realizado y que el Plan HACCP sigue siendo eficaz. COMPRENDE La suficiente para confirmar que el HACCP está funcionando éficazmente. {  Métodos, procedimientos y ensayos de verificación. ensayos de verificación.  Muestreo aleatorio y análisis. FRECUENCIA {

74 74  Control eficaz de los puntos críticos  Veracidad y fiabilidad de los registros  Eficacia de las medidas correctoras adoptadas. La primera después de implementar el Sistema es importante: Ratificación o Modificación. PERMITE : Valorar y comprobar: Manera Eficaz de realizar la verificación: Método de Auditoría

75 75 11.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN  Establecimiento de itinerarios de verificación, de inspección adecuados.  Revisión del Plan HACCP.  Revisión de los registros mantenidos para los PCCs.  Revisiones de desviaciones de procesos y disposiciones del producto.  Inspecciones visuales.  Muestreo al azar.  Registro de verificación.

76 76 12° PRINCIPIO 6 ESTABLECER REGISTROS ADECUADOS DE DATOS QUE DOCUMENTEN EL HACCP. Deben de guardarse los registros para demostrar que el HACCP está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas adecuadas cuando ha habido una desviación fuera de los Límites Críticos. Esto demostrará la fabricación de productos seguros.

77 77  Título del registro  Nombre de la empresa  Fecha y hora  Identificación del producto  Observaciones y medidas tomadas  Límites críticos  Métodos y equipos  Firma del responsable  Firma del supervisor  Fecha de la revisión 12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS NOTA: En Registros Computarizados Incluir controles que aseguren que son autén- ticos y protegerlos contra alteraciones. (*Vigilancia)

78 78 REGISTRO RH-01. CONTROL DE REQUISITOS DEL AJI AMARILLO Revisado: Fecha: Aprobado: Requisitos del Lote: Fecha: Hora: C/NC Observacio- nes Acción Correctiva Verificación de la Acción Correctiva a) Siembra b) Riegos c) Abonamiento y Fertilización d) Control de malezas e) Control de Plagas f) Momento de Cosecha g) Almacenamiento Post- Cosecha C: conforme NC: No conforme Jefe de Control de Calidad V°B° Jefe de Planta

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80 80 III. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

81 81 Evitan que peligros potenciales de bajo riesgo, se transformen en peligros graves que afecten la inocuidad del alimento elaborado. PROGRAMAS PRE-REQUISITOS (PPR) Los PPR correctamente implantados, brindan condiciones ambientales, de infraestructura y de operativa básica para la producción de alimentos inocuos (*). Los PPR establecen Puntos de Control distintos a los PCC en el HACCP.

82 82 DIFERENCIAS ENTRE “PPR” Y HACCP PRE-REQUISITOSHACCP Se asocian indirectamente a la inocuidad. Los Planes HACCP se refieren exclusivamente a la inocuidad. Alcance: General. Se aplican a toda la Planta y a varias o todas las líneas de producción. Se aplica a cada uno de los distintos productos o líneas que se elaboran en la Planta. Su no cumplimiento puede representar un peligro que altere la inocuidad alimentaria. La desviación de un Límite Crítico genera necesariamente una acción correctiva sobre el producto.

83 83 NO CONFORMIDADES EN LOS “PPR” LEVEIMPORTANTEGRAVE Pobre mantenimiento del edificio, de las áreas circundantes, de los jardines y de los caminos de acceso. Puertas y ventanas mal mantenidas, tejido protector de ventanas y cierre de puertas con desperfectos. Registros de capacitación no actualizados. Imperfecto registro del inventario e identificación de los productos tóxicos. Mala identificación de los productos. Presencia de hongos en paredes y techos. Suciedad en las áreas de producción (puede considerarse grave). Presencia de plagas en las áreas de producción. Equipos con signos de pérdidas de lubricantes de grado no alimentario en producción. Manipuladores con manos sucias. Equipos de iluminación sobre las líneas de envase o de producción sin protección. Medidores de temperatura sin funcionar. Agua usada para producción sin el gado de potabilidad. Suciedad notoria en las áreas de producción.

84 84 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES COMPLEMENTARIOS Estándares de proceso PROGRAMAS PRE- REQUISITOS Buenas Prácticas de Manufactura Higiene y Saneamiento (MIP) Control de Calidad de Proveedores Mantenimiento preventivo Calibración de equipos e instrumentos Capacitación Salud ocupacional y seguridad industrial Atención al cliente Planes de contingencia Fichas técnicas PLANES COMPLEMEN- TARIOS

85 85 IV. AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP

86 86 4.1 AUDITORIA o Debe ser independiente o Cuidadosamente documentada o Se basa en evidencias objetivas o Requiere de personal capacitado: Auditores La auditoria es un examen sistemático e independiente cuyo objeto es establecer si las actividades y resultados están de acuerdo con los procedimientos establecidos por escrito.

87 87 4.2 OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA HACCP  Consistencia entre lo declarado y las actividades ejecutadas en la práctica.  Cumplimiento reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas.  Verificar si los PCC´s identificados y los límites críticos son adecuados para asegurar la inocuidad de los alimentos. 4.3 PRINCIPIOS DE LA AUDITORÍA o Conducta ética o Presentación imparcial o Cuidado profesional debido o Independencia o Evidencia AUDITORES PROCESO DE AUDITORÍA

88 88 4.4 ACTIVIDADES DE LA AUDITORÍA INICIO REVISIÓN DOCUMENTARIA PREPARACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU PREPARACIÓN DEL INFORME SEGUIMIENTO

89 89 REGISTROS DE AUDITORÍA  Programación de la auditoría  Informes de las auditorías (Con copia de SAC´s, listas de verificación)  Respuestas a los informes  Registro de cumplimiento de acciones correctivas  Listas de verificación  Evidencias de la calificación de auditores internos  Entrenamiento de auditores internos Resultado: Informe de Auditoría: satisfactorio Certificación