La importancia del diseño higiénico en las instalaciones y el equipamiento para la industria farmacéutica Los equipos e instalaciones que intervienen.

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2 La importancia del diseño higiénico en las instalaciones y el equipamiento para la industria farmacéutica Los equipos e instalaciones que intervienen en los procesos de elaboración de productos farmacéuticos juegan un papel decisivo en la minimización del riesgo de contaminación de dichos productos. Para ello es necesario considerar la variable higiénica en el diseño, construcción, instalación y uso de estos equipos e instalaciones.

3 Importancia del diseño higiénico de equipos e instalaciones en la industria farmacéutica La inocuidad de los productos farmacéuticos que se ponen en el mercado a disposición del consumidor es un objetivo común para todas las empresas del sector farmacéutico. Para conseguirlo, la industria debe de poner en práctica una serie de medidas y controles que garanticen la obtención de productos seguros. El mantenimiento de un elevado nivel de limpieza de los equipos, instalaciones y, en general, de cualquier elemento presente en el entorno de trabajo, afecta de forma directa a la inocuidad del producto final. Para conseguirlo, no solo deben ser regularmente limpiados y esterilizados, sino que su diseño debe facilitar la realización de estas operaciones eficazmente así como garantizar que, tanto instalaciones como equipos, no se convierten en focos de contaminación de los productos. E l diseño de un equipo o instalación se considera “higiénico” si incorpora características que reducen o eliminan el riesgo de constituir una fuente de contaminación para los productos, tanto de forma directa como indirecta. Así, un adecuado diseño higiénico es el mejor punto de partida para asegurar que un equipo o instalación no transfiere ningún cuerpo extraño, sustancia química, ni microorganismo al producto que se procesa. Para ello, en el ámbito del diseño higiénico se consideran factores tales como los materiales de construcción, superficies de contacto, drenabilidad, hermeticidad, accesibilidad, etc. Por otro lado, el diseño higiénico conlleva ventajas relacionadas con la reducción de costes de mantenimiento y limpieza de equipos e instalaciones. En la medida en que éstos sean más higiénicos, acumularán menor cantidad de residuos y serán más fácilmente limpiables y esterilizables. No hay que olvidar que las operaciones de limpieza y desinfección tienen una importante repercusión en términos económicos y medioambientales en las empresas del sector.

4 Principios básicos de ingeniería higiénica Deben ser fáciles de limpiar (limpiables). Deben construirse sin zonas donde se pueda acumular el producto o los líquidos de limpieza y desinfección (zonas muertas, huecos o hendiduras). Deben construirse con materiales compatibles con los productos que se fabrican, así como con los productos químicos de limpieza y desinfección. Tienen que ser accesibles para ser fácilmente inspeccionados, mantenidos, limpiados y desinfectados Las áreas huecas deben estar herméticamente selladas

5 Diseño de la planta Las instalaciones deben proporcionar un control sobre las condiciones ambientales que rodean al proceso de producción o, dicho de otra forma, deben proteger al producto evitando su contaminación en lugar de facilitarla. La configuración de la planta de fabricación estará condicionada por el proceso que se desarrolle, pero deberá proyectarse de forma que el flujo del producto sea siempre desde las zonas menos críticas hacia las de mayor exigencia higiénica y por tanto más críticas, con lo que reduciremos el riesgo de contaminaciones cruzadas. Uno de los pasos necesarios en el proceso de diseño de una nueva instalación es la realización de un estudio de flujos de manera que se optimice la organización de las diferentes áreas del edificio respetando la reglamentación vigente, los requerimientos higiénicos y la funcionalidad de la planta. Para asegurar una adecuada distribución en planta, se deben considerar como mínimo los flujos de producto, personas y residuos. La naturaleza del producto, el tipo de peligros que puedan presentarse y el perfil del consumidor determinarán los requisitos de zonificación (zoning), siendo siempre recomendable basar este tipo de decisiones en un análisis de riesgos. En cuanto a los elementos constructivos que integran la instalación, debe prestarse especial atención al diseño y construcción de suelos, cerramientos, techos, puertas, ventanas, red de saneamiento, etc. Existen algunas publicaciones que recogen directrices al respecto, como la norma UNE-EN-ISO 14644-4 para el caso concreto de las salas limpias.

6 Diseño de los equipos Las líneas de procesado empleadas en la industria farmacéutica son habitualmente cerradas, y gran parte de los equipos que las integran se limpian y desinfectan mediante sistemas CIP. Resulta interesante que los responsables de seleccionar y adquirir los equipos que integrarán estas líneas conozcan las principales directrices de diseño higiénico aplicables a equipos tan frecuentes como bombas centrífugas, intercambiadores de calor, tanques, sistemas de agitación, etc. Sin ánimo de presentar una lista exhaustiva, a continuación se citan algunos principios básicos a considerar en el diseño de cualquier equipo que vaya a entrar en contacto con el producto que se procesa: * Los equipos deben ser fácilmente limpiables por lo que deben estar diseñados para evitar la entrada, supervivencia o proliferación de microorganismos, tanto en las superficies que están en contacto directo con el producto como las que no lo están. * Además, presentarán una rugosidad superficial mínima (Ra ≤ 0.8m) para que la acción de la limpieza sea eficaz. * Las superficies en contacto con el producto deben tener una acabado tal que ninguna partícula del producto pueda quedar retenida en pequeñas grietas o huecos. Deben evitarse las uniones desmontables metal-metal. En caso de que existan debe asegurarse su estanqueidad mediante juntas elastoméricas.

7 * Las aguas de condensación o de operaciones de limpieza deben escurrir hacia al exterior sin encontrar ningún obstáculo. No debe producirse ninguna infiltración hacia el interior del equipo. Los equipos debes ser autodrenables.

8 *Los espacios muertos deben evitarse a no ser que sea técnicamente imposible. En ese caso deben construirse de manera que sean drenados, limpiados y desinfectados cuando se requiera. * Los equipos serán fáciles de desmontar a ser posible sin la ayuda de herramientas. * Las juntas deben ser estancas e higiénicas. Las juntas desmontables deben estar bien ajustadas e higiénicas. * Se debe tener especial cuidado a la hora de diseñar las partes del equipo situadas en “zona de contacto con producto”, puesto que se debe evitar la acumulación de restos en ellos (botones, válvulas, pantallas táctiles...) que puedan acumularse por el accionamiento manual de los operarios. * Los materiales utilizados en su construcción deben ser inertes frente a los productos procesados, el medio ambiente, y frente a los productos y métodos de limpieza y desinfección. No deben ser porosos porque las operaciones de limpieza y desinfección no tienen prácticamente ninguna acción sobre gérmenes o depósitos situados en el fondo de los poros o imperfecciones superficiales.

9 Métodos de comprobación del diseño higiénico de equipos La aptitud higiénica de un equipo necesita a menudo ser verificada, bien como mecanismo para la mejora de dichos diseños, o bien para la evaluación de riesgos en las industrias usuarias de dichos equipos. Las inspecciones visuales del diseño no ofrecen suficiente garantía ni fiabilidad por lo que se han desarrollado algunos métodos científicos con el fin de evaluar el diseño higiénico y la limpiabilidad de un equipo. Estos métodos deben ser prácticos, cuantificables y reproducibles. El método más reconocido internacionalmente es el descrito en el documento EHEDG nº 2 “Método para la comprobación de la limpiabilidad in situ de equipos para el procesado de alimentos”. Se trata de un ensayo que constituye en la actualidad la base para la certificación EHEDG de algunos tipos de equipos. Pese a la validez del método (se ha demostrado su repetibilidad y su reproducibilidad), el método tiene la limitación del tipo de equipos al que es aplicable, puesto que solo se puede aplicar a equipos cerrados y relativamente pequeños que puedan conectarse a un sistema CIP (Clean in place). Ejemplos típicos de equipos cerrados son las bombas, caudalímetros, válvulas, etc. El procedimiento de ensayo está diseñado para indicar las zonas con un diseño higiénico deficiente en los equipos y está basado en una comparación de la limpiabilidad de un elemento sometido a ensayo con la de un trozo de tubería recto, o tubo de referencia. El grado de limpieza se basa en la eliminación de una solución ensuciadora que contiene bacterias y se valora evaluando el crecimiento de las bacterias que quedan después de la limpieza.

10 Otros métodos de comprobación especialmente interesantes para equipos empleados en la industria farmacéutica son: - Método para la comprobación de la estanqueidad a las bacterias de equipos. EHEDG doc.7 - Método para la comprobación de la esterilizabilidad en línea de equipos. EHEDG doc.5 Se trata en definitiva de mecanismos de comprobación que permiten evaluar la “fiabilidad” higiénica de los equipos empleados en el procesado de productos sensibles.

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12 Las 7 herramientas de la calidad: 1 – Flujograma (Diagrama de Flujo): Ayuda en la identificación del mejor camino que el producto o servicio recorrerá en el proceso, es decir, muestra las etapas secuenciales del proceso, utilizando símbolos que representan los diferentes tipos de operaciones. 2 – Diagrama Ishikawa (Espina de Pescado): Tiene como objetivo identificar las posibles causas de un problema y sus efectos, relacionando el efecto a todas las posibilidades (causas) que pueden contribuir al problema ha ocurrido.

13 3 – Hojas de verificación: Es una lista de elementos preestablecidos que se marcarán a partir del momento en que se realicen o se evalúen. Se utiliza para la certificación de que los pasos o elementos preestablecidos se han cumplido o para evaluar en qué nivel están. Es similar a un checklist. 4 – Diagrama de Pareto: Es un recurso gráfico utilizado para establecer un arreglo (de mayor a menor, por ejemplo) en las causas de un determinado problema o no conformidad.

14 5 – Histograma: Tiene como objetivo mostrar la distribución de frecuencias de datos obtenidos por mediciones periódicas, creando así un panorama de los patrones que más se repitieron en un determinado período de tiempo. 6 – Diagrama de Dispersión: Muestra lo que sucede con una variable cuando la otra cambia. Son representaciones de dos o más variables que se organizan en un gráfico, siempre teniendo una en función de la otra.

15 7 – Control Estadístico de Proceso (CEP): Utilizado para mostrar las tendencias de los puntos de observación en un período de tiempo. Es un tipo de gráfico utilizado para el seguimiento del proceso, determinando el rango de tolerancia limitado por la línea superior (límite superior de control) y una línea inferior (límite inferior de control) y una línea media del proceso (límite central), que fueron estadísticamente determinadas.

16 Tecnología de barrera La primera barrera se refiere a las instalaciones exteriores, como vallas, para evitar el acceso no autorizado a la instalación. Se debe monitorear y controlar el acceso de vehículos de transporte con materias primas y productos finales, personal, animales domésticos y no domésticos. El drenaje del sitio de la fábrica y la recolección de aguas pluviales deben ser suficientes; las áreas dentro de un perímetro de 3 m de la fábrica deben mantenerse libres de vegetación para evitar la cría de plagas y los sitios de refugio; un muro cortina de hormigón de 10 cm de espesor alrededor de los cimientos de la fábrica al menos 60 cm por debajo del suelo desalienta la entrada de roedores al edificio; las plantas de tratamiento de efluentes y las unidades de eliminación de desechos deben ubicarse de manera que los vientos predominantes no arrojen aerosoles microbianos y de polvo a las áreas de fabricación.

17 La segunda barrera se refiere al cierre de edificios industriales. Todas las entradas / salidas (es decir, aberturas de puertas y ventanas, aberturas para ventilaciones, líneas de circulación de aire, desagües de piso, etc.) deben estar diseñadas para controlar el acceso, flujo o salida de personal, productos alimenticios crudos y terminados, aire, ayudas de proceso. (agua de proceso, vapor de proceso, gases alimentarios, etc.), residuos, servicios públicos (agua de refrigeración y calefacción de la planta, vapor de la planta, aire comprimido, electricidad, etc.) y plagas (insectos, pájaros, roedores, etc.). Los desagües del piso deben tener una malla para evitar que las ratas ingresen a la planta de alimentos a través de las alcantarillas; las aberturas de los ventiladores, incluidas las rejillas de ventilación del techo, deberían estar protegidas para evitar la entrada de ratas, insectos y pájaros. Deben cerrarse los huecos en las entradas de los conductos eléctricos, las tuberías de proceso y de servicios públicos, que son vías convenientes para las ratas de techo.

18 La tercera barrera es la segregación de áreas restringidas (zonas) dentro de la planta, cada una de las cuales tiene diferentes requisitos higiénicos y acceso controlado. La cuarta barrera es el equipo de procesamiento (incluidos los sistemas de almacenamiento y transporte), que debe tener un diseño higiénico adecuado y debe estar cerrado para proteger el producto alimenticio de la contaminación externa.

19 Zonificación: piedra angular en la prevención de la contaminación de los alimentos La zona B es un área en la que es suficiente un nivel básico de requisitos para el diseño higiénico de instalaciones de procesamiento de alimentos. Abarca áreas en las que se elaboran productos que no son susceptibles de contaminación o que están protegidos en sus envases finales. Una zona B0 es el área fuera de los edificios dentro del perímetro del sitio donde el objetivo es controlar o reducir los peligros creados por la entrada de personal no autorizado y los peligros creados por el agua, la suciedad, el polvo y la presencia de animales. Las zonas B1 incluyen almacenes que almacenan tanto materias primas como productos procesados ​​envasados, oficinas, talleres, áreas de suministro de energía, comedores y edificios / salas redundantes. El objetivo de una zona B1 es controlar o reducir los peligros creados por aves y plagas.

20 La Zona M es un ámbito en el que basta con un nivel medio de higiene. Incluye áreas de proceso donde se producen productos que son susceptibles a la contaminación, pero donde el grupo de consumidores no es especialmente sensible y donde no es posible un mayor crecimiento microbiano en el producto en la cadena de suministro. En esta área, el producto puede estar expuesto al medio ambiente durante el muestreo y durante la apertura del equipo para eliminar obstrucciones. El objetivo de la zona M es controlar o reducir la creación de fuentes peligrosas que puedan afectar un área asociada de clasificación de zona superior. Otro objetivo es la protección del interior de los equipos de procesamiento de alimentos de la contaminación cuando se exponen a la atmósfera.

21 La Zona H aplica a un área donde se requiere el más alto nivel de higiene. Una sala de «alta higiene», que en el procesamiento de alimentos es el equivalente a una sala limpia, debe estar completamente contenida. La zona H es típica para procesamiento abierto, donde incluso una exposición breve del producto a la atmósfera puede resultar en un peligro para la seguridad alimentaria. Los productos e ingredientes que se procesan o almacenan y están destinados a un grupo de consumidores altamente susceptible (por ejemplo, nutrición infantil), son de naturaleza instantánea o están listos para el consumo. Deben manipularse en una cadena de suministro refrigerada, ya que son susceptibles al crecimiento de microorganismos patógenos. El objetivo de las zonas H es controlar todos los peligros de contaminación del producto y proteger el interior del equipo de procesamiento de alimentos de la exposición a la atmósfera. Se debe suministrar aire filtrado a esta área.

22 disposición adecuada La distribución y el diseño higiénico de instalaciones de procesamiento de alimentos deben adaptarse a los requisitos higiénicos de un proceso, envasado o área de almacenamiento determinados. El interior de la fábrica debe diseñarse de manera que el flujo de material, personal, aire y desechos pueda proceder en la dirección correcta. A medida que se incorporan a los productos alimenticios, las materias primas y los ingredientes deben pasar de las áreas «sucias» a las «limpias». Pese a, el flujo de desperdicios de alimentos y materiales de empaque externos desechados debe ser en la dirección opuesta.

23 Antes de que comience diseño higiénico de instalaciones de procesamiento de alimentos, la simulación del flujo de personas, materiales, productos y desechos puede ayudar al diseñador a determinar el lugar más apropiado para instalar el equipo de proceso y dónde las tuberías de proceso y de servicios públicos deben ingresar al área de proceso. Incluso la simulación de las operaciones de mantenimiento y limpieza puede resultar útil para determinar el diseño de fábrica más adecuado. El diseño gráfico asistido por computadora y los programas de visualización 3D pueden ayudar en el diseño higiénico de instalaciones de procesamiento de alimentos, el posicionamiento y el enrutamiento de procesos, soportes de procesos y sistemas de servicios públicos.

24 La prevención de plagas instalaciones de procesamiento de alimentos debe hacerse a un nivel más alto que el suelo exterior. El número de muelles de carga debería ser mínimo y estar entre 1 y 1,2 m por encima del nivel del suelo. Preferiblemente, los muelles exteriores deben tener un borde que sobresalga, con superficies lisas y despejadas que estén ligeramente inclinadas hacia afuera del edificio para fomentar la escorrentía del agua. Las áreas debajo de los muelles no deben proporcionar refugios para las plagas, deben estar pavimentadas y deben drenar adecuadamente. Para brindar protección a los productos y materias primas, los muelles pueden protegerse de los elementos mediante techos o marquesinas.

25 Diseño higiénico interior y materiales de construcción Los materiales de construcción para el equipo y las tuberías de servicios públicos deben ser higiénicos (lisos, no absorbentes, no tóxicos y de fácil limpieza), resistentes a los productos químicos (al producto, a los productos químicos del proceso, a los agentes de limpieza y desinfección), físicamente duradero (irrompible, resistente al vapor, la humedad, el frío, la abrasión y el desconchado) y fácil de mantener. Los materiales utilizados para construir los sistemas de proceso y servicios públicos ubicados en el área sin contacto con alimentos pueden ser de un grado más bajo que los aplicados en la zona de contacto con alimentos. Las superficies que están frecuentemente mojadas no deben pintarse ya que la pintura puede agrietarse, descascararse y astillarse.

26 Las aleaciones para contacto con alimentos solo pueden contener aluminio, cromo, cobre, oro, hierro, molibdeno, níquel, platino, plata, titanio, zinc, carbono, etc. Sin embargo, zinc, cobre, aluminio, bronce, latón, carbono y galvanizado y pintado el acero tiene poca resistencia a los detergentes, desinfectantes, alimentos ácidos y vapor y debe evitarse en áreas de contacto con alimentos.

27 Integración de tuberías Las tuberías de servicios públicos en los pasillos técnicos o las áreas de la zona H deben integrarse en los compartimentos de la pared o el techo. Si esto no es posible, se recomienda utilizar racks abiertos, fijados al techo, o paredes y columnas cerca del techo. Sin embargo, debe proporcionarse suficiente espacio libre entre los tramos de tubería y las superficies adyacentes para que ambos sean fácilmente accesibles para la limpieza y el mantenimiento. Las rejillas de tuberías deben diseñarse higiénicamente para minimizar la presencia de repisas horizontales, grietas o huecos donde se pueda acumular suciedad inaccesible.

28 La cantidad de tuberías de servicios públicos debe minimizarse y debe tener, como las tuberías de proceso, una pendiente de 1/200 a 1/100. La tubería debe instalarse al menos a 6 cm de las paredes y el suelo para facilitar una limpieza profunda alrededor. Se deben evitar las tuberías en las esquinas, ya que dificultan la limpieza a fondo. El equipo de proceso debe instalarse de manera que se proporcione suficiente espacio para facilitar la limpieza de la tubería.

29 Tuberías a través de paredes, techos y pisos Las tuberías que transportan fluidos sucios no deben pasar cerca de los servicios públicos que transportan los auxiliares de proceso ni cruzarlos, especialmente si estos auxiliares de proceso están en contacto directo con los alimentos que se van a procesar. Al igual que las tuberías de proceso, las tuberías de soporte de procesamiento de alimentos deben correr unidireccionalmente, con la tubería de soporte desde el área más limpia hacia las áreas menos limpias. Los sistemas de soporte deben entregar un cierto auxiliar de proceso primero en el área de proceso con el mayor riesgo higiénico (zona H) y por último en la zona de menor riesgo higiénico (zona L).

30 Aislamiento sanitario de tuberías Las tuberías calientes no deben correr en la vecindad de las tuberías que transportan productos alimenticios fríos, agua de proceso fría, etc. El calentamiento de estos líquidos fríos puede dar lugar al crecimiento de patógenos alimentarios. Es necesario aislar las tuberías calientes, no solo para economizar energía, sino también para evitar un calentamiento excesivo del entorno de producción de alimentos por encima de las temperaturas aceptables. Las tuberías de etilenglicol y agua fría / enfriada mal aisladas pueden sudar o cubrirse con hielo, lo que provocará que gotee agua. Para evitar la entrada de polvo, alimañas, etc. en el aislamiento, se recomienda encarecidamente instalar un revestimiento de metal o una cubierta de plástico completamente soldados. Debería ser imposible caminar sobre el aislamiento durante el mantenimiento. El daño al aislamiento se puede evitar cubriendo el aislamiento de la tubería con una cubierta de plástico suave, dura y no electrostática.

31 Paneles de transferencia con diseño higiénico Se pueden usar mangueras flexibles para realizar transferencias dentro de un área de proceso determinada. Sin embargo, las mangueras no son prácticas para realizar transferencias entre habitaciones, especialmente si estas habitaciones tienen un nivel diferente de «limpieza». Para realizar conexiones entre diferentes unidades de procesamiento en habitaciones adyacentes, se recomienda el uso de paneles de transferencia diseñados higiénicamente. La interconexión entre los diferentes puertos debe realizarse con curvas en U y J sanitarias. La tubería detrás del panel de transferencia y los puertos del panel deben estar inclinados para asegurar el drenaje adecuado del líquido residual hacia una bandeja de drenaje. Por la misma razón, todo el panel de transferencia puede inclinarse un poco hacia adelante. Los puertos deben taparse cuando no estén en uso para evitar posibles derrames o contaminación.

32 Pisos resistentes a productos químicos y al desgaste Algo a considerar en el diseño higiénico de instalaciones de procesamiento de alimentos, son los pisos, que deben estar inclinados hacia los desagües y provistos de uniones de piso de pared con bordillos, con bordillos con una pendiente de 30 grados para evitar la acumulación de agua, polvo o tierra.

33 Los suelos de hormigón, incluidos los acabados de hormigón granolítico de alta resistencia, son especialmente adecuados en almacenes donde es fundamental una excelente resistencia al tráfico intenso. Sin embargo, el concreto sin tratar puede ser polvoriento si está seco y muy susceptible a daños por agua y ácidos cuando está mojado. Los pisos de concreto no se recomiendan para áreas de producción de alto cuidado, ya que pueden desconcharse y absorber agua y nutrientes, permitiendo el crecimiento microbiano debajo de la superficie.

34 Drenajes sin bolsillo Los desagües deben tener la capacidad adecuada para evitar «encharcamiento» de agua y, por tanto, contaminación en el área a drenar. Los cuerpos de drenaje deben estar libres de bolsas que puedan contener suciedad de alimentos; de lo contrario, causarán problemas de olor. Solo se deben utilizar desagües con una trampa P interna y ruptura atmosférica. Las trampas P crean un bloqueo de agua que mantiene los gases de alcantarillado fuera de la planta.

35 Suministro de aire equilibrado y sistema de escape Los sistemas de extracción deben tener la capacidad suficiente para eliminar el exceso de calor, polvo, vapor, aerosoles, olores y biocarga de las salas de proceso. Sin embargo, siempre debe mantenerse una sobrepresión positiva. El suministro de aire filtrado en la habitación por el sistema de calefacción-ventilación-aire acondicionado debe ser lo suficientemente grande, de lo contrario, el sistema de extracción intentará extraer la cantidad requerida de aire de las áreas adyacentes menos limpias a través de puertas y ventanas. Los extractores de aire deben ubicarse fuera del edificio para mantener una presión negativa en la parte del sistema de conductos ubicada dentro del edificio. Si están instalados en la campana de extracción, el aire de escape se empuja a través del conducto y no se extrae. Al empujar vapores, humos, etc. a través de ese conducto, el sistema pone el conducto de escape bajo presión positiva,

36 Iluminación de diseño higiénico La iluminación debe iluminar las superficies de trabajo horizontales y verticales de manera uniforme, sin causar deslumbramiento y con una intensidad de aproximadamente 300 a 500 lux a una altura de trabajo normal. Las paredes y techos deben ser de colores claros porque eso permite la detección rápida de suciedad y tierra en sus superficies. Por el contrario, las paredes y suelos de color oscuro requieren iluminación adicional.

37 Suministro higiénico y aplicación de electricidad Al planificar el diseño higiénico de instalaciones de procesamiento de alimentos, en áreas de la zona M, se recomienda instalar cables individuales o múltiples cables de pequeño diámetro, compartiendo el mismo recorrido, en conductos. Cuando dos o más cables comparten parcialmente una ruta común, pero van a diferentes puntos de terminación, es posible la creación de aberturas no sellables que permiten que los cables entren o salgan del conducto. Sin embargo, esta práctica solo se recomienda para distancias cortas. Para distancias largas, los cables eléctricos no agrupados en línea recta deben montarse en bandejas de alambre, preferiblemente separados entre sí. Las bandejas de cables verticales son menos propensas a la acumulación de polvo y son más accesibles para la inspección y limpieza. Se debe minimizar el uso de racks horizontales para el cableado eléctrico, o se deben proteger con una tapa removible o se deben instalar verticalmente (de lado) para minimizar las superficies horizontales.

38 Los componentes eléctricos deben estar encerrados en gabinetes o cajas de campo herméticos al polvo y al agua con todas las conexiones hechas en la parte inferior. Las conexiones de cables y alambres a las carcasas deben sellarse. Los recintos deben estar separados del equipo o de las paredes y deben tener un techo superior de 30 ° de fácil drenaje. El calor generado por las instalaciones eléctricas dentro de estos recintos, y concomitantemente el polvo que penetra en la instalación eléctrica durante su enfriamiento mediante ventiladores, debe ser ventilado hacia un área técnica o un sistema de ventilación central.

39 Paneles de control Los paneles de control con un alto índice de protección de ingreso deberían estar provistos de dispositivos indicadores y de control diseñados higiénicamente. No obstante, los paneles de membrana o los paneles de visualización de pantalla táctil más modernos e higiénicos ahora reemplazan a estos paneles de control más antiguos que no están basados ​​en computadora.

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