U UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS (Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA) FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Unidad de Posgrado “IMPLEMENTACIÓN.

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1 U UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS (Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA) FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Unidad de Posgrado “IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA 5S´s PARA LA MEJORA DE LA CAPACITACIÓN EN CENTROS DE ENTRENAMIENTO” Ciudad Universitaria - 2019

2 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Área de producción Almacén Calidad: - Daño por manejo inadecuado - Defectos de fabricación - Daños por almacenaje Seguridad: - Accidentes laborales. - Rutas bloqueadas - Peligro inminente Puestos de trabajo Pasadizo

3 Justificación de la investigación En la actualidad existen centros de adiestramiento industrial que presentan condiciones de inseguridad, desorden y desorganización, tanto en el área productiva como administrativa. Los principales agentes causantes de accidentes son debidos a herramientas, máquinas y equipos en genera. El ambiente de trabajo es elemento fundamental para una adecuada capacitación industrial. Los programa de capacitación desarrollan el talento y potencial de los colaboradores. El plan de mejora de la técnica 5S´s se enfoca en aspectos de calidad, seguridad y eficiencia de los centros de entrenamiento industrial. Justificación teórica Justificación práctica La eliminación de materiales innecesarios del área de trabajo aumenta el uso de espacio. La normalización de procedimientos de orden y limpieza genera reglas de uso común. El control visual permite el acceso a información, actualizada y oportuna, que es útil para el desempeño en área de trabajo.

4 ¿Cómo mejorar la capacitación en centros de entrenamiento industrial? Implementación del programa 5S´s para la mejora de la capacitación en centros de entrenamiento Objetivo general Problema principal Hipótesis general El tiempo de búsqueda de materiales y herramientas disminuye drásticamente con el orden de los elementos necesarios. Hipótesis específica N° 2 ¿De que manera los elementos innecesarios causan la reducción del área de trabajo? Problema secundario N° 1 Establecer criterios para eliminar los elementos innecesarios en el área de trabajo Objetivo específico N° 1 Definir reglas de orden para ubicar los elementos necesarios en el área de trabajo. Objetivo específico N° 3 Objetivo específico N° 2 La implementación del programa 5S´s mejora la capacitación en centros de entrenamiento. Problema secundario N° 3 Problema secundario N° 2 Hipótesis específica N° 1 Hipótesis específica N° 3 Fijar procedimientos de limpieza en el área de trabajo. ¿Cómo influye el desorden del área de trabajo en el tiempo de búsqueda de materiales y herramientas? ¿Cómo impacta los procedimientos de limpieza en la disponibilidad del área de trabajo? La disponibilidad del área de trabajo aumenta considerablemente usando procedimientos de limpieza El área de trabajo se reduce por la existencia de elementos innecesarios

5 La técnica 5S´s es un método de trabajo, de origen japonés, para la organización, orden y limpieza de áreas de trabajo, sean operativas o administrativas. La técnica 5 S´s permite mejorar las condiciones de prevención y seguridad en el lugar de trabajo mediante la normalización de hábitos de orden y limpieza. La técnica 5 S’s aplica una metodología de cinco etapas cíclicas y sistémicas. 2. MARCO TEÓRICO Ciclo de mejora PHCA y la técnica 5 S´s Etapas 5S´s : 1ra S: Seiri - Separar 2da S: Seiton - Ordenar 3ra S: Seiso - Limpiar. 4ta S: Seiketsu - Estandarizar 5ta S: Shitsuke - Mantener

6 1ra S - Seiri: -Separa los elementos innecesarios. -Eliminar los elementos innecesarios. -Desechar la información obsoleta Plan de acción: -Almacenar los elementos innecesarios fuera del aérea de trabajo -Establecer un almacén temporal. -Definir la disposición final de los elementos innecesarios. 2da S - Seiri: -Disponer de un lugar para cada elemento. -Identificar las ubicaciones de materiales. -Almacenar según frecuencia de uso Plan de acción: -Controles visuales -Mapeo 5S´s -Marcación de ubicaciones -Marcación con colores ETAPAS OPERATIVAS

7 3ra S - Seiton: -Eliminar la suciedad del área de trabajo -Inspeccionar operatividad de máquinas -Identificar fuentes de contaminación 4ra S - Seiteksu: -Establecer procedimientos de orden y limpieza -Difundir regla de uso común -Capacitar en operatividad de máquinas Plan de acción: -Jornada de limpieza general -Plan y manual de limpieza -Disponibilidad de insumos de limpieza Plan de acción: -Asignación de tareas -Integración de actividades -Lecciones de un punto ETAPAS DE GESTIÓN 5ta S - Seiteksu: -Fomentar la disciplina -Respetar normas y estándares de trabajo -Respeto por los demás colaboradores

8 3. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN Tipo de investigación. Estudio explicativo y longitudinal 1. Estrategia de investigación : Estudio de una muestra representativa 2. Diseño de la investigación: Experimental con enfoque cuantitativo. Esquema pre-test y post-test con serie de tiempo

9 Recolección de información 1. Recolección de datos. Las fuentes de información fueron: a)Fuentes primarias: - Observación - Cuestionario b) Fuentes secundarias - Reportes técnicos de consumo de materiales, inventarios de producción. - Reportes de programa de producción - Registro de movimientos del almacén de despacho. - Reportes de control de calidad, hoja de ruta de productos. Población y muestra La población la constituyen los centros de entrenamiento industrial, sean público o privados de Lima Metropolitana universo que operan con los procesos continuos o discontinuos. La muestra fue seleccionada aplicando la técnica no probabilística. La muestra elegida a juicio del investigador es el laboratorio de maquinas y Herramientas de la Facultad e Ingeniería Industrial de la UNMSM. 2. Instrumentos - Cuestionario organizacional - Documentación 5S´s

10 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN Área de estudio; LMH

11 Situación de la zona de máquinasSituación del almacén

12 Identificación de desperdicios Técnica operativaResultado Orden y limpieza (5S´s) Mejora la productividad y la satisfacción del personal por la disminución de esfuerzo para realizar las tareas. Mantenimiento autónomo Reduce los costos de reparaciones y los costos por improductividad debido a los tiempos de paro. Minimiza la fabricación de productos defectuosos. Gestión visualReducir errores. Minimizar inventarios. Técnicas operativas seleccionadas

13 Secuencia de Implementación del Plan director 5S´s

14

15 Resultados del Plan director 5S´s

16 Nivel alcanzado por las etapas operativas 5S´s 1ra S: Separar 2da S: Ordenar 3ra S: Limpiar

17 Indicadores de las variables Asignaciones cumplidas Auditorias 5S´s. Elementos innecesarios Área recuperada

18 Inventario de herramientasBúsqueda herramientas Limpieza adicional Auditoria limpieza

19 Impacto de la propuesta. Mejoras en zona de máquinas LMH de FII Nivel alcanzado en las etapas 5S’s LMH de FII

20 Mejoras en Zona de ensayos LMH de FII Mejoras en la zona CNC LMH de FII Mejoras en las oficinas LMH de FII Mejoras en el almacén LMH de FII

21 CONCLUSIONES 1. La organización del área de trabajo a través de la implementación de la técnica 5S´s permiten la capacitación integral de centros de entrenamiento industrial. 2. La técnica 5S´s permite recuperar zonas del área de trabajo que están ocupadas por elementos innecesarios, que son una fuente potencial de riegos durante la capacitación en los centros de entrenamiento industrial. En el LMH de la FII se logro la recuperación de 15% del área de trabajo. 3. La pérdida de tiempo en búsqueda de herramientas. equipos e insumos tuvo una reducción del 66% al final de la ejecución del plan director 5S´s. 4. La disponibilidad del área de trabajo permite que las actividades de capacitación se realizan de manera óptima. En el LMH de la FII se logró aumentar 66% en la auditoria de limpieza, al final del plan director 5S´s. 5. El trabajo en equipo es fundamento de la técnica 5S´s. Desde el área de operaciones se inicia la trasformación de las empresas, se desarrolla la responsabilidad de las personas y se reduce la resistencia a los cambios.

22 RECOMENDACIONES 1. La técnica 5S´s es un proceso de mejora continua, los siguientes ciclos de aplicación requieren de un plan director 5S´s con nuevas metas. La documentación deben tener instructivos que permitan realizar labores eficientes, tanto administrativas como operativas. 2. Los resultados del plan director 5S’s, han demostrado que la capacitación en centros de adiestramiento industrial debe ser integral, enfocando la prevención como objetivo para reducir los riesgos laborales. 3. Las auditorias 5S´s deben tener cuestionarios cualitativos y cuantitativos para tomar las decisiones correctas que permitan organizar el área de trabajo 4. Los elementos de control visual permiten fortalecer las actividades del plan 5S´s, brindan información sobre los estándares a seguir durante las operaciones en el área de trabajo.

23 «No importa de dónde procedan las técnicas, son solo eso técnicas, deben ser adoptadas sin son mejores, a los efectos participar en la competencia. La adopción de un sistema de gestión no asegura el triunfo, pero permite llegar al mismo» Mauricio Lefcovich El efecto Fosbury (2005)