DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA NATULIVE S.A.S PARA ABASTECER EL CANAL DE GRANDES SUPERFICIES María Paula Hernández.

Presentación del tema: "DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA NATULIVE S.A.S PARA ABASTECER EL CANAL DE GRANDES SUPERFICIES María Paula Hernández."— Transcripción de la presentación:

1 DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA NATULIVE S.A.S PARA ABASTECER EL CANAL DE GRANDES SUPERFICIES María Paula Hernández Chaves David Enrique Álvarez Garnica Anny Astrid Espitia Cubillos Carlos Alberto González Camargo

2 RESUMEN El siguiente es un estudio de enfoque mixto y tipo descriptivo, analítico y deductivo, desarrollado en la empresa Industrias Natulive S.A.S. Esta empresa se dedica a la producción y distribución de productos naturales como: amaranto, linazas, quinua y harina de alpiste. En este proyecto inicialmente se caracterizó la empresa describiendo sus generalidades, el funcionamiento de la cadena de suministro y el proceso de producción, identificando las oportunidades de mejora al diseñar un sistema de planeación y control de la producción enfocado en el canal de grandes superficies. Para esto se calculó la capacidad de producción de la empresa y se estableció una metodología para realizar los pronósticos de la demanda. De esta manera se determinaron los elementos que conformarán el sistema de planeación y control de la producción.

3 RESUMEN En el diseño de este sistema se tuvo en cuenta la capacidad de producción instalada para satisfacer los pronósticos de la demanda calculados, para esto se analizaron los diferentes métodos de producción a través de la planeación agregada y se eligió el óptimo con respecto al costo y el cumplimiento de los pronósticos. Posteriormente, se procedió a desagregar la producción, se determinó la cantidad de producción requerida por producto individualmente, para luego realizar el plan maestro de producción (MPS) incluyendo el cálculo de los inventarios de seguridad, y estableciendo los requerimientos de materiales. Adicionalmente se determinaron los indicadores de control que le facilitarán a la empresa la visualización de su sistema productivo. Finalmente se analizó la valoración económica para encontrar la relación beneficio-costo de la implementación del sistema de planeación y control.

4 Pregunta de investigación ¿Cómo diseñar un sistema de planeación y control de la producción destinado a abastecer el canal de distribución en grandes superficies de la empresa Natulive SAS que, conforme a la capacidad instalada, fuerza de trabajo y niveles de inventario, satisfaga los pronósticos de la demanda?

5 Objetivo general Diseñar un sistema de planeación y control de la producción destinado a abastecer el canal de distribución en grandes superficies de la empresa Natulive SAS, conforme a la capacidad instalada, fuerza de trabajo y niveles de inventario, que satisfaga los pronósticos de la demanda, ventas y operaciones.

6 Objetivos específicos Caracterizar el proceso productivo de la empresa Industrias Natulive SAS identificando sus particularidades y requerimientos. Establecer los elementos que conformarán el sistema de planeación y control de producción partiendo de los pronósticos de ventas, las características del proceso productivo y el modelo de abastecimiento manejado por la empresa. Determinar la capacidad de producción de la planta de la empresa Natulive SAS Diseñar el sistema de planeación y control de la producción ajustado a la capacidad de la planta que permita una programación que responda a los pronósticos de ventas. Establecer una valoración económica evaluando la relación beneficio - costo de la implementación de la propuesta.

7 METODOLOGÍA El ejercicio realizado es un estudio de es un estudio de enfoque mixto y tipo descriptivo, analítico y deductivo, desarrollado en la empresa Industrias Natulive S.A.S. que tiene como objetivo diseñar un sistema de planeación y control de la producción destinado a abastecer el canal de distribución en grandes superficies de la empresa Natulive SAS, conforme a la capacidad instalada, fuerza de trabajo y niveles de inventario, que satisfaga los pronósticos de la demanda, ventas y operaciones. Para lo anterior se realizaron visitas a las instalaciones de la empresa con el fin de obtener la información necesaria para los estudios de tiempos y los diagramas de recorrido, utilizando cámara de video y fotográfica.

8 METODOLOGÍA Se utilizaron herramientas como el Programa Maestro de Producción (MPS), el Plan Maestro de Producción (MRP), histograma, diagrama de Pareto y diagramas de flujo de proceso. Posteriormente se elaboró la propuesta de diseño de un sistema de planeación y control de la producción en la empresa Natulive S.A.S para abastecer el canal de grandes superficies, realizando los nuevos diagramas de flujo que permiten lograr el mejoramiento de la empresa. Finalmente se evaluó la viabilidad de la propuesta a través un análisis de costo-beneficio. En cuanto al alcance, la investigación es de carácter mixto.

9 METODOLOGÍA En principio es de carácter cualitativo ya que se evidencian los problemas en la empresa por visita directa, posteriormente es cuantitativa porque se realizan análisis de tiempos y movimientos. La investigación es de tipo transversal porque los datos se recolectan en un solo momento en el tiempo. Finalmente todo el procedimiento termina en un tipo de investigación deductiva porque se comprobará la hipótesis de que a partir del diseño de un sistema de planeación y control de la producción es posible lograr el mejoramiento de la empresa.

10 RESULTADOS Los elementos que conformarán el sistema de planeación y control de producción conforme a la caracterización del proceso, incluyen el pronóstico de la demanda que tiene como objetivo predecir su comportamiento futuro mediante distintas herramientas para seleccionar la más adecuada, es decir aquella con el menor error, también considera la determinación de la capacidad de producción que se lleva a cabo mediante un estudio de tiempos y el establecimiento del sistema productivo de la empresa.

11 RESULTADOS El segundo elemento está compuesto por la planeación agregada de la producción que determina los requerimientos de producción, posteriormente se realiza el plan maestro de producción (MPS) de los productos desagregados, y el MRP, que tiene como objetivo calcular los requerimientos de abastecimiento de la empresa y por último el control de la producción que mediante indicadores establece parámetros para medir y controlar la producción. Para realizar los pronósticos de la demanda futura se estableció un horizonte de tiempo a mediano plazo, cuatro meses, a partir de la fecha de los históricos obtenidos.

12 RESULTADOS Posteriormente se procedió a clasificar los datos de la demanda que se tenían por familias de productos para obtener una sola demanda agregada de unidades que pudiera ser la base de la planeación agregada de la producción. Para determinar el comportamiento de la demanda se realizó un análisis de los datos con los que contaba la empresa con respecto a la periodicidad de los pedidos que realizaban los clientes a Industrias Natulive; se procedió a calcular los días transcurridos entre cada pedido realizado, y el análisis estadístico descriptivo de estos datos obtenidos. Para los datos calculados se obtuvo una moda de 7 días, una media de 5.03 días y una desviación estándar de 3.246 días, lo cual nos permite concluir que para realizar los pronósticos de ventas de los siguientes periodos es más factible realizarlo por semanas, es decir cada 5 días.

13 RESULTADOS Se realizó un estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar de cada operación, así como el tiempo total para la fabricación de una unidad del producto, debido a que la empresa no tenía establecido los tiempos estándares de cada operación del proceso productivo. Al ejecutar el estudio de tiempos se identificaron cuatro estaciones de trabajo que conforman el proceso productivo que son en orden consecutivo, medición del peso del producto, sellado, empaque del producto en cajas y cierre y empaque final, para las respectivas estaciones de trabajo se realizaron diagramas de flujo, para identificar operaciones y desplazamientos. Se realizó un diagrama de recorrido de acuerdo al proceso descrito con el fin mostrar los desplazamientos que realizan los operarios y el material para ejecutar el proceso productivo.

14 RESULTADOS Para establecer la planificación de la capacidad de Industrias Natulive se plantea el método push el cual determina las cantidades a ser producidas mediante pronósticos bajo la estructura de fabricación para almacenamiento (MTS) que mediante un plan maestro lanza los pedidos a producción antes de que los pedidos sean recibidos. Una vez calculados los pronósticos de ventas agregadas, los tiempos de producción y la capacidad del proceso se determinan las variables, líneas de producción y días a trabajar en el periodo determinado, mediante estrategias de planificación de la producción.

15 RESULTADOS En la selección de escenario ideal se tuvieron en cuenta las variables: costo mínimo para realizar la producción agregada, una línea de trabajadores constante, disponibilidad de tiempo del jefe de producción y posibilidad de aumento en un escenario con poco nivel de inventario. Se seleccionó el escenario que se realizó mediante la estrategia de programación lineal por meses ya que es uno de los que menor costo tiene y menor variabilidad de costo con respecto a una posible disminución de inventario. El escenario que fue realizado con la restricción de tener como mínimo el inventario de seguridad del almacén, una fuerza de trabajo constante de una línea de producción con 4 operarios, con el objetivo de minimizar el costo variando los días a producir, el resultado obtenido es que se necesitan de 9 días durante cada mes, produciendo a la máxima capacidad por día (109 unidades) para un total de 983 unidades al mes.

16 RESULTADOS El MPS se desarrolla para desagregar la producción, es decir, calcular la cantidad de unidades a producir de cada producto, teniendo en cuenta el inventario inicial (el cual fue proporcionado por la empresa), el inventario de seguridad y los pronósticos de la demanda. Para desagregar la producción, inicialmente se calculó el porcentaje de participación promedio de cada producto con respecto a las ventas totales, posteriormente se multiplicó este porcentaje por la demanda, para encontrar los requerimientos por periodo de cada producto. En el calculó del inventario de seguridad, se procedió a realizar un análisis estadístico de los datos de ventas de cada producto, obteniendo como resultado una desviación estándar y un comportamiento normal de los datos con un intervalo de confianza del 90% arrojo un Z= 1,29, es decir, que el inventario de seguridad fue igual a 1,29 veces la desviación estándar de cada producto.

17 RESULTADOS El MPS se desarrolla para desagregar la producción, es decir, calcular la cantidad de unidades a producir de cada producto, teniendo en cuenta el inventario inicial (el cual fue proporcionado por la empresa), el inventario de seguridad y los pronósticos de la demanda. Para desagregar la producción, inicialmente se calculó el porcentaje de participación promedio de cada producto con respecto a las ventas totales, posteriormente se multiplicó este porcentaje por la demanda, para encontrar los requerimientos por periodo de cada producto. En el calculó del inventario de seguridad, se procedió a realizar un análisis estadístico de los datos de ventas de cada producto, obteniendo como resultado una desviación estándar y un comportamiento normal de los datos con un intervalo de confianza del 90% arrojo un Z= 1,29, es decir, que el inventario de seguridad fue igual a 1,29 veces la desviación estándar de cada producto.

18 RESULTADOS Con el fin de establecer un control de la programación de las unidades a producir en el horizonte de tiempo del plan maestro de producción; se estableció una evaluación por días con una prioridad por la mayor cantidad de unidades del producto a producir, esta información brinda al jefe de producción una medición de las unidades que ya debieron ser producidas de acuerdo a los días programados en el mes. Adicionalmente se determinan indicadores los cuales permiten recolectar información de la programación y ejecución de la producción, así de como quienes tendrán a cargo su análisis para controlar y mejorar los procesos apoyando las futuras decisiones en los resultados de dichos indicadores.

19 Conclusiones Al realizar la caracterización del proceso productivo la línea de producción no se encontraba estandarizada, para lo cual se realizó la documentación de los procesos mediante un estudio de tiempos, diagramas del proceso, diagrama de recorrido, los cuales permiten a la empresa establecer un control una vez estandarizados. En cuanto a la cadena de abastecimiento, proceso de pedidos y el proceso de planificación de la producción se encontró que la empresa no los tenía definidos, por ende se realizaron diagramas de proceso y gráficos de cadena de abastecimiento que permiten tener una trazabilidad de dichos procesos para establecer un control y llevar a cabo decisiones. Luego de realizado el análisis de las generalidades de la empresa, el proceso productivo, la cadena de abastecimiento y la planeación y programación de la producción se evidenció la falta de planeación por parte de las directivas al entrar al canal de distribución de grandes superficies, pues no tuvieron en cuenta el incremento en la demanda que esto significaría, así como los requerimientos y el tiempo de producción para satisfacer este incremento. Después de realizar el análisis del comportamiento de las ventas durante el primer semestre del año 2015, se concluye que para realizar los pronósticos de la demanda la cual tiene una tendencia lineal, la mejor metodología es el modelo de Holt para planear a mediano y largo plazo las ventas futuras. Los elementos que conformaron el sistema de planificación y control de acuerdo a la caracterización del proceso productivo y la cadena de abastecimiento manejado de la empresa, fueron la elaboración de los pronósticos, el estudio de tiempos, análisis de la capacidad y el sistema de producción ideal para la propuesta.

20 BIBLIOGRAFIA B. Chase, R., & Jacobs, R. (2011). Administración de operaciones producción y cadena de suministros (13 ed.). Mexico: Mc Graw Hill. Chapman, S. (2006). Planificación y control en la producción. Mexico: Pearson. Chapman, S. (2006). Planificación y control en la producción. Pearson. Gonzalez Montserrat, R. (2006). Gestión de la producción. Como planificar y controlar la producción industrial. Madrid. Gutierrez Pulido, H. (2010). Calidad total y productividad. Mexico: Mc Graw Hill. Hanke, J., & Reitsch, A. (1996). Pronósticos en los negocios (Vol. Quinta edicion ). Mexico: Prentice Hall. Krajewski, L., & Ritzman, L. (2000). Administración de operaciones. Estrategia y análisis. Mexico: Perason. Ministerio de Comercio, Industria y turismo. (2014). Informe de Industria de Colombia. Bogota. Murray R., S. (2000). Estadistica. Madrid: Mc Graw Hill. Nahmias, S. (2009). Analisis de la producción y las operaciones (Sexta Edicion ed.). Mexico: Mc Graw Hill. Natulive, I. (12 de Agosto de 2015). Industrias Natulive S.A.S. Obtenido de http://natulive.com.co/ http://natulive.com.co/ Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingenieria Industrial, Métodos, estándares y diseño del trabajo. Mexico: Mc Graw Hill..