CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCION (PAC) Las funciones de control de las actividades de producción (PAC), son tener actividades que sean realizadas como fueron planeadas, informar de los resultados de la operación y revisar los planes, según se necesite, para lograr los resultados deseados. El sistema PAC también cierra el circuito de control, como se ilustra en la figura, midiendo la producción real y comparándola con el plan; por ello, PAC es un componente indispensable de la MRP

PROGRAMACION EN LOS AMBIENTES DE MANUFACTURA Programación para líneas de flujo de lotes Hay líneas de lotes en compañías de bebidas, fabricantes de helados, instalaciones de empaquetado de jabón, etc., en general, en una línea de lotes se produce un grupo de artículos similares.   Una familia de productos puede producirse en cantidades de lotes en la misma línea con algunos cambios en la preparación, limpieza del equipo y cambios en los materiales que entran. En consecuencia, la administración de producción tiene el objetivo primario de reducir y eventualmente, eliminar el tiempo necesario para cambiar de productos en un grupo; a menor tiempo de cambio, mayor flexibilidad y menos problemas en la programación.

La cantidad del artículo que se produce depende de la velocidad de producción y el intervalo de tiempo necesario para cada producción. La decisión sobre el artículo que debe producirse a continuación y la cantidad de producción depende de los siguientes factores: La cantidad disponible de cada artículo La tasa de demanda de cada artículo Los tiempos requeridos para cambiar entre los diferentes artículos La velocidad de producción de cada artículo La secuencia (si la hay) en que deben producirse los artículos   Cuando los tiempos de preparación (cambio) son relativamente pequeños e independientes de la secuencia de producción, la decisión es sencilla: el artículo con el menor tiempo de agotamiento es el primero que se produce.

Demanda (unidades por día) Prioridad de programación Tiempo de agotamiento es el periodo en que durara el inventario existente dado el pronóstico de utilización.   Por ejemplo: si una compañía utiliza (o vende) 20 circuitos impresos al día y tiene 80 en inventario, el tiempo para agotarse es de 4 días. El tiempo para agotarse (R) se calcula de la siguiente forma: R = unidades en inventario / Tasa de demanda (utilización) Ejemplo: articulo inventario Demanda (unidades por día) R (en días) Prioridad de programación A 80 20 4 1 B 100 10 2 C 150 12 12.5 3 D 60 15

Programación del taller de trabajo La distribución de un taller de trabajo suele concentrar, en la misma área, equipos que realizan funciones similares. Lo habitual es que haya muchas órdenes diferentes que se procesan en la planta al mismo tiempo y pocas que tengan la misma ruta.   Programación es la asignación de tiempos para iniciar y completar las órdenes, y a menudo incluye los tiempos en que las ordenes deben llegar y salir de cada departamento. Secuenciación es la asignación de las secuencias en que serán procesadas las ordenes; por ejemplo, primero la orden C, después la B, y así sucesivamente. Las políticas de administración y los objetivos son la base para las decisiones sobre programación. No obstante, la administración de producción puede definir objetivos de programación múltiples y conflictivos en formas diferentes, como: minimizar los retrasos promedio de las órdenes, minimizar los retrasos máximos, etc.

Control de prioridad   La prioridad, con frecuencia expresada en forma numérica, se utiliza para determinar la secuencia en que deben procesarse las órdenes. Las reglas descritas a continuación son tal vez las mas comunes, aunque hay muchas variaciones y combinaciones de estos métodos.

Regla Objetivo PEPS (primeras entradas, primeras salidas) Producir órdenes en la secuencia en la cual llegan al centro de trabajo. Esta regla es especialmente apropiada en las organizaciones de servicio donde la mayor parte de los clientes con frecuencia necesita o desea la terminación del servicio tan pronto como sea posible. MTP-MTO El menor tiempo de proceso (operación) Producir órdenes en razón inversa al tiempo requerido para procesarlas en el depto. (Primero el tiempo más breve). Esta regla da como resultado menor producción en proceso, menor promedio para terminación de trabajo y menor retraso promedio. MTPT Tiempo remanente del tiempo de procesamiento total más corto Producir órdenes en razón inversa al tiempo remanente del procesamiento total; la lógica de esta regla es similar a la precedente. Cumple objetivos similares cuando la mayor parte de los trabajos siguen un proceso común. FEMP Fecha de entrega más próxima Producir órdenes con la primera fecha de entrega más inmediata. Esta regla trabaja bien cuando los tiempos de procesamiento son aproximadamente los mismos. MO Menos operaciones Producir primero las órdenes con menos operaciones remanentes. La lógica de esta regla es que menos operaciones abarcan menor tiempo de cola y, como resultado, la regla reduce la producción promedio en proceso, el tiempo de obtención de la producción y el retraso promedio. No obstante, los trabajos con un número relativamente grande de operaciones pueden abarcar un tiempo excesivamente largo, si no se combina esta regla con otra.   ST Tiempo de holgura Producir primero la orden con el menor tiempo de holgura y continuar la secuencia en orden ascendente de tiempos de holgura. El tiempo de holgura es igual a la fecha de entrega menos el tiempo restante de procesamiento (tiempo de preparación más tiempo de producción) CR Tasa critica Para órdenes todavía no retrasadas (vencidas) producir primero las órdenes con menos tasa crítica. La tasa crítica es igual a la fecha de entrega menos la fecha actual, dividida entre el tiempo restante de conducción de la producción.