PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD TEMA: PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD Ing. Larry D. Concha B. UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO

ART. SECUENCIA N Y=pz/año Y/N JABAS/AÑO 101 A,C,F,B,D,E 50 15, C,F,B,E,D,F , B,A,F,C,D,E 25040, ° método Análisis de Recorrido: Departamentos continuos en línea recta. Se considera el flujo que siempre sigue una línea recta o puede ser U o L. Problema:

N = Jaba = pz/jaba Producción anual = Y pz/año

Departamento Situación A B C D 520 E F

MA = (300 X X 2) / 460 = 1.3 MB = (160 X X X 4) / 520 = 3.0 MC = 2.5 MD = 5.0 ME = 5.8 MF = 3.2

SOLUCIÓN:

TAKT TIME Calculando el Takt Time  Tiempo Disponible = 8 hrs  - 8 hrs x 60 min = 480 min.  Demanda = 200 hamburguesas  TAKT TIME = 480 min  200 hamburguesas = 2.4 min/ham  TAKT TIME = 2.4 Min / Ham.

Atender Orden 3 min Cocinar Carnes 1.5 min Calentar panes0.6 min Poner ingredientes4 min Calentar Burguer0.5 min Empacar orden1 min Despachar0.5 min TAKT TIME TAKT TIME = 2.4Min / Ham TIEMPOS POR OPERACI Ó N Tiempo Total = 11.1 Min

Cuantos recursos se necesita?  # de recursos = ∑ Tiempos de la operación Takt Time Recursos:  Equipo  Operadores  11.1 min. = 4.65 operadores  2.4 min Redondeamos hacia arriba o abajo?  En general se recomienda redondear hacia abajo las fracciones menores de 0.3 para buscar mejoras.

OPERATION Cycle Time Tack Time Resources needed Resource s to be used Atender orden Cocinar carnes Calentar panes Poner ingredientes Calentar Burguer Empacar orden Despacha Agrupando actividades, reducimos los recursos que se necesitan

 Con un sencillo balanceo de operaciones reduces de 7 a 5 operaciones!! y el negocio cubre con la demanda de 200 hamburguesas.   Producción diaria = Tiempo Disponible  Tiempo de la estación más lenta   ANTES  480/4 (4 Min. del cuello de botella) = 120 hamburguesas diarias   DESPUES:  480/2.3 (2.3 Min. nuevo cuello de botella = 208 Hamburguesas diarias

¿QUÉ ES UN CUELLO PE BOTELLA?  Es la operación que va a determinar el ritmo del proceso entero. Trabajar más rápido que el cuello de botella ocasiona inventarios o demoras.  De nada sirve que las estaciones anteriores o posteriores a la estación “cuello” trabajen a un ritmo acelerado, ya que el proceso lo va a “frenar” tu operación “cuello”. RECUERDA QUE.....  CUALQUIER PÉRDIDA EN EL CUELLO DE BOTELLA DEL PROCESO ES IRRECUPERABLE! ¿QUE HACER PARA MEJORAR LA PRODUCCION EN LOS 'CUELLOS DE BOTELLA?  Reducir el desperdicio presente en las diferentes operaciones y rebalancear.  - Cambiar elementos de trabajo de una operación a otra.  - Mejorarla presentación de materiales.  - Disminuir las distancias a recorrer.  - Flujo de una pieza.  - Definir el trabajo estándar.

Balanceo de línea Ejemplo  Los elementos de trabajo con su tiempo estándar en minutos presentados a continuación, pertenecen al proceso de ensamble de un escritorio de metal de modelo estándar. El gerente de operaciones desea saber cuántas personas necesita para poner a funcionar dos líneas de producción de dicho modelo.  Como política, la empresa labora 7 horas diarias y desea producir en ese lapso de tiempo un total de 42 escritorios por línea de producción instalada.

Usted para asesorar al gerente, utilizando el Método Heurístico deberá determinar lo siguiente: El tiempo de ciclo Número mínimo de estaciones de trabajo para cada línea de producción Balance de línea haciendo uso de la regla del mayor número de tareas sucesoras utilizando para desempatar la regla de la tarea que sume más tiempo. Demora de balance La eficiencia a la que trabajará cada línea de ensamble Numero de operarios en total para las dos líneas que requiere instalar la empresa Para finalizar evalúe y recomiende con base a los resultados obtenidos

A continuación se presenta la tabla de precedencias Tabla de precedencia Et Tiempo en MinutosPrecede A10- B4 A C5A D4A E5B,C F 6C,D G5E,F

Cálculos matemáticos  Tiempo productivo diario en minutos  7 horas x 60 min = 420minutos Producción requerida = 42 escritorios  Tiempo de ciclo (T.C.) = Tiempo productivo 420 Producción requerida 42  = 10 minutos/escritorio

EstaciónTarea Tiempo de la tarea Tiempo restante no asignado Tareas factibles restantes Tareas con mayor No. De tareas siguientes Tareas con el tiempo de operación más largo 1A C *B inactivo B,Dninguna Ninguna 3 DFDF F 4EGEG G ninguna Balance logrado conforme mayor número de tareas sucesoras

 Los conjuntos representados por las estaciones de trabajo o puestos de trabajo en este caso se requieren 4 colaboradores para cada línea de ensamble:  A  B y C  D y F  E y G

 Demora de balance = Minutos inactivos = 1   EFICIENCIA (E ) = (suma Et) * 100  Nr * T.C.   Donde Nr = No. Real de estaciones de trabajo   E = 39 = 98%  (4*10)   No. De operarios 4 por línea   Total = 8 operarios