Graciela Fajardo Martin Lucero Leonid Contreras Jhack Parra GRUPO N° 7 Graciela Fajardo Martin Lucero Leonid Contreras Jhack Parra

OTRAS TECNICAS DE CONSERVACION IRRADIACION ALTA PRESION O PASCALIZACION PULSOS DE LUZ ULTIMAS TENDENCIAS DE ENVASADO

IRRADIACION   La irradiación de alimentos es un método de conservación que consiste en exponer el producto a la acción de las radiaciones ionizantes (rayos X o gamma). Dependiendo de los efectos que se deseen lograr, es la cantidad de energía que se le aplica al producto. Algunos de sus efectos son: Inhibir los brotes, esterilizar insectos y parásitos, alargar el tiempo de conservación, eliminar microorganismos patógenos no esporulados y esterilizar alimentos.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA IRRADIACIÓN DE ALIMENTOS Evita el uso de tratamiento químicos Pérdida de vitaminas A, B1, E. Puede aplicarse a los alimentos congelados, enlatados, precocinados, etc. No puede ser utilizado para todos los productos. Es específico y único para desactivar cierto tipo de microorganismos patógenos. No destruye toxinas de origen bacteriológico y no desactiva enzimas. Aumenta los aspectos sanitarios y reduce potencialmente epidemias Puede producir cambios organolépticos.   

BENEFICIOS DE LA IRRADIACIÓN DE LOS ALIMENTOS Aumenta la vida en anaquel de los alimentos tratados. Al retardar el deterioro natural de carnes, granos y sus derivados, frutas, disminuyen la cantidad de pérdidas del producto por deterioro, lo que ayuda a mantener bajo el precio de los alimentos y hacerlos llegar a poblaciones que muchas veces no tienen acceso a ellos. El proceso destruye patógenos problemáticos desde el punto de vista de la salud pública, entre los que podemos mencionar: Salmonella, E. Coli O157:H7, Campylobacter, Listeria monocito genes, Trichinella spiralis, etc. Es de destacar que los productos pueden ser tratados ya envasados, lo que aumenta aún más la seguridad e inocuidad del alimento.

LA CLASIFICACIÓN DE LA OMS SEGÚN LA DOSIS DE IRRADIACION, ES LA SIGUIENTE:  I. Dosis bajas. Dosis menores a 1 kilo Gray (kgy).  1. Inhibe la germinación de las papas, cebollas, etc. y permite el almacenamiento a largo plazo sin el uso de inhibidores químicos. 2. Causa la muerte o esterilización sexual de insectos por lo que previene las pérdidas causadas por insectos en el almacenamiento de cereales, harinas, frutos secos, nueces, legumbres, sin el uso de fumigantes químicos. También  como esteriliza los huevos y las larvas de los insectos impide la propagación de pestes de insectos. 3. Destruye a parásitos en la comida, como el protozoario que causa la disentería amibiana (Entamoeba hystolylica), el protozoario que causa la toxoplasmosis (Toxoplasma gondii), el parásito que causa la triquinosis (Trichinella spiralis), etc. 4. Retrasa el proceso de maduración en los frutos.

III. Dosis altas. Dosis de 10 a 45 kgy. II. Dosis medias. Dosis de 1 a 10 kgy.  1. Reduce las poblaciones de bacterias (Salmonellas, lactobacilos, etc.), mohos y levaduras presentes tanto en la superficie como en el interior del alimento, mejorando de esta manera las posibilidades de almacenamiento. 2. Evita la producción de sustancias tóxicas de organismos patógenos como la salmonella. III. Dosis altas. Dosis de 10 a 45 kgy.  1. Destruye o reduce las poblaciones de organismos patógenos, por ejemplo, bacterias (Gram negativas como la Salmonella, algunos estafilococos y lactobacilos, incluyendo esporulados como el Clostridium Botulinum)  y virus. 2. Esteriliza alimentos envasados, precocinados, congelados, etc.

USOS ESPECÍFICOS DE LA IRRADIACIÓN GAMMA EN ALIMENTOS Dosis (kGy) Causa Efecto Dosis bajas Papas, cebollas, ajos   0.05 – 0.15 Inhibición de los brotes Extensión del tiempo de almacenamiento. Frutas y verduras 0.25 – 1 Retraso de la maduración Mejora las propiedades de almacenamiento Frutas 0.2 – 0.7 Muerte y esterilización sexual de insectos Previene difusión de enfermedades Carnes 0.3 – 0.5 Destrucción de parásitos como Trichinella spiralis, Tenia saginata. Previene enfermedades por parásitos trasmitidas por la carne Dosis medias Ciertas frutas y verduras 1- 3 Reducción de poblaciones de bacterias, mohos y levaduras Carne de vacuno, pollo, pescado 1 –5 Reducción de poblaciones de microorganismos capaces de crecer en temperaturas bajas Mejora las propiedades de almacenamiento en frío Dosis altas Carne de vacuno y aves de corral 25 - 45 Destrucción de organismos esporados y patógenos Almacenamiento a largo plazo sin refrigeración

(A.P.H) O PASCALIZACION EN LA CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS La alta presión hidrostática (APH), también llamada pascalización, presurización o simplemente alta presión, es una tecnología de gran interés en la industria de los alimentos debido a   que es efectiva en la conservación de los mismos. Esta tecnología se destaca sobre los procesos térmicos, pues dichos procesos causan inevitablemente una perdida de nutrientes y sabores.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PASCALIZACION VENTAJAS El tratamiento evita la deformación de los alimentos, debido a que la presión se transmite uniformemente e instantáneamente. No produce deterioro de nutrientes termolábiles como por ejemplo vitaminas (no destruye la vitamina C en los zumos, frente a los métodos tradicionales de pasteurización ni altera otros compuestos de bajo peso molecular, fundamentalmente aquellos responsables del aroma y sabor. No se altera el sabor natural ni la coloración del alimento, pues las altas presiones no favorecen la reacción de Maillard o de pardea miento no enzimático. DESVENTAJAS El alto costo del equipo, inconveniente que es cada vez menor ya que se están desarrollando equipos cada vez más baratos. A demás, se va a ahorrar energía debido al bajo consumo energético de esta técnica. Con los equipos de APH disponibles hasta ahora en el mercado No se pueden diseñar procesos continuos. Imposibilidad de aplicación en algunos alimentos (frutas, verduras) por que perderían su forma y aspecto original.

PULSOS DE LUZ El sistema utiliza una lámpara de Xenón que libera muy rápidamente la energía eléctrica en forma de luz a la superficie del producto que se encuentra en la cámara de tratamiento. La luz que se transmite con los pulsos posee componentes UV que son capaces de dañar el DNA de los microorganismos, proteínas y producir romper las membranas celulares. Todo ese daño dependerá de la frecuencia y duración de los pulsos de luz, la longitud de onda de la luz utilizada y distancia al producto a tratar.

APLICACIONES DE LOS PULSOS DE LUZ La posibilidad de la aplicación de esta tecnología dependerá también del producto al que la vayamos a aplicar. Intervienen factores como su color, transparencia, profundidad y el contenido de grasa y proteína, para ver la viabilidad de la aplicación de los pulsos. Por ejemplo, la penetrabilidad del pulso nos es muy grande y sólo sirve para tratar superficies. Se pueden utilizar para: Descontaminación de superficies: vegetales, productos loncheados, pescados, miel, etc. Higienización del agua y otros líquidos transparentes.

PROCESO Se aplican flashes de corta duración de luz blanca (1ms a 0,1ms) a razón de 1 a 20 pulsos/segundo. A temperatura ambiente, pero la temperatura de la superficie de los alimentos sube a 50- 100 grados centígrados. Se puede aplicar a alimentos envasados si el material de envasado es lo suficiente transparente al espectro de la luz aplicada.

CAMPO ELÉCTRICO PULSADO Su objetivo también es disminuir la actividad biológica del alimento, inactivando los microorganismos. En este caso se logra mediante la rotura de la pared y la membrana de las células microbianas. La técnica requiere introducir el producto en una cámara con electrodos, donde se le aplican pulsos eléctricos de alto voltaje. Una desventaja es la resistencia que presentan las esporas bacterianas y en general, las bacterias Gram positivas. Actualmente, sólo se utiliza para tratar alimentos líquidos, ya que su aplicación es muy reciente.

PULSOS DE LUZ ULTRAVIOLETA No sólo se pueden utilizar para la erradicación de la salmonella de la cáscara de los huevos, mejorar o incrementar la durabilidad y conservación de los alimentos sin que se alteren las cualidades organolépticas. Emplear pulsos de luz ultravioleta para reducir los alérgenos en los cacahuetes es una técnica que podría ser utilizada durante el proceso de manipulación de los cacahuetes, aplicando sobre los frutos secos, ráfagas concentradas de pulsos de luz ultravioleta haciendo que nuestro organismo no los reconociera o identificara, por lo que se impediría la liberación de la histamina, un compuesto químico orgánico o amina, involucrado en las reacciones inmunes o de hipersensibilidad inmediata y alérgica.

ULTIMAS TENDENCIAS DE ENVASADO TIPOS DE ENVASADO El envasado “tradicional” Envasado activo Envases inteligentes

EL ENVASADO “TRADICIONAL” Consiste en la eliminación del aire que rodea al alimento, reduciendo por tanto degradaciones del alimento por parte del oxigeno, así como dificultando el crecimiento de muchos microorganismos. Es uno de los métodos que se emplea para envasar productos como el café, arroz o las especias.

ENVASADO ACTIVO El principal objetivo del envasado activo es la mejora de la conservación del producto que contiene, extendiendo su vida útil pero manteniendo sus propiedades organolépticas, su calidad y la seguridad del mismo. Entre los sistemas destinados a controlar los factores responsables de alteración, se encuentran los que implican a agentes antimicrobianos, absorbentes de humedad, oxígeno o dióxido de carbono, emisores de etanol, captadores de etileno, etc. Estos sistemas activos se pueden clasificar en: Absorvedores: eliminan sustancias no deseadas (oxígeno, agua, etileno, olores, etc.) Emisores: aportan al producto envasado sustancias como agua, antioxidantes, conservantes, dióxido de carbono, etc.

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE ENVASES ACTIVOS Técnica Dispositivo Principio / reactivo Aplicación Absorbentes de humedad láminas Sales de poli acrilato Amidas modificadas productos frescos Reguladores de humedad sobres etiquetas películas Gel de sílice Propilenglicol Ceras verduras frescas Tratamientos antivaho Etoxilatos no iónicos Mono glicéridos Absorbentes de O2 bandejas Hierro en polvo Ácido ascórbico Enzimas (glucosa oxidasa) todo tipo de alimentos Emisores de CO2 Bicarbonato sódico verduras Absorbentes de CO2 Hidróxido cálcico Carbón activo frutas Absorbentes de etileno Reactivos (permanganato potásico) Materiales absorbentes (carbón activo, zeolita) Envasado antimicrobiano Etanol Ácidos orgánicos Plata Bacteriocinas Incorporación de aditivos películas comestibles Aromas BHT Indicadores Temperatura O2/CO2 Crecimiento microbiano Polimerización Fusión de compuestos Reacciones enzimáticas Indicadores redox Indicadores de pH Detección de metabolitos cadena de frío

ENVASES INTELIGENTES El principal objetivo de los envases inteligentes es controlar la seguridad y la calidad del alimento. Son sistemas que monitorizan las condiciones del producto envasado y son capaces de registrar y aportan información sobre la calidad del producto o el estado del envase, poniendo en evidencia las posibles prácticas “anormales” que haya sufrido el alimento o el envase durante el transporte o el almacenamiento. Entre las condiciones que se monitorizan se encuentran procesos fisiológicos (respiración de frutas y verduras), físicos (deshidratación), químicos (oxidación de lípidos), etc.

CLASES DE ENVASES INTELIGENTES ENVASES CALORÍFEROS A finales de 2001 se lanzó al mercado en Estados Unidos y en el Reino Unido una técnica perteneciente al segmento de los envases que se calientan automáticamente. Se trata de un recipiente de una sola pieza y sin costura, de plástico moldeado por inyección, que tiene como particularidad varias cámaras interiores con las que se produce el calentamiento automático, por efecto de una reacción exotérmica que se produce cuando el consumidor despega una lámina y presiona en el fondo del recipiente. Los elementos que intervienen en el proceso químico son piedra caliza molida y agua pura. ENVASES REFRIGERANTES la refrigeración es uno de los objetivos de la industria de envases y embalajes. "Instant Cool" (I.C.) se llama un método tecnológico de actualidad, según el cual para que se refrigere un envase tienen que incorporar un condensador, un colector de vapor y un desecativo a base de sal, porque los vahos y el líquido que se producen a raíz de la activación tienen que ser recogidos en el fondo del envase. Este procedimiento es aplicable en envases rígidos, como latas y botellas, y en bolsas.

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