Julio César Caicedo Eraso UNIVERSIDAD DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA  AUTOMATIZACION Y CONTROL  07. AUTOMATIZACION EN EL MANEJO DE MATERIALES Julio César Caicedo Eraso

MANEJO DE MATERIALES MOVIMIENTO ALMACENAJE PROTECCIÓN CONTROL DE MATERIALES: La fabricación Del proceso de la distribución incluyendo consumo y disposición

VEHÍCULOS GUIADOS AUTOMATICAMENTE (AGVS) REQUIEREN BATERÍA, SON VEHÍCULOS GUIADOS AUTOMÁTICAMENTE QUE SIGUEN CAMINOS DEFINIDOS EN EL PISO.

MONORIELES Y OTROS VEHÍCULOS GUIADOS POR CARRIL VEHÍCULOS QUE SE MONTAN EN UN CARRIL FIJO EN EL PISO O SUSPENDIDO DEL TECHO. NORMALMENTE USAN MOTORES ELÉCTRICOS.

BANDAS TRANSPORTADORAS DISEÑADAS PARA MOVER O TRANSPORTAR MATERIALES SOBRE CAMINOS DEFINIDOS GENERLAMENTE EN GRANDES CANTIDADES O VOLÚMENES.

GRÚAS Y ALZAMIENTOS PARA LEVANTAR, BAJAR, Y TRANSPORTAR MATERIALES, A MENUDO CARGAS MUY PESADAS

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DEL ALMACENAJE. SISTEMAS AUTOMATIZADOS PARA SACAR Y METER MATERIALES SISTEMAS DEL CARRUSEL QUE ROTAN COMPARTIMIENTOS DE ALMACENAJE MÁS ALLÁ DE UNA ESTACIÓN DE CARGA Y DESCARGA

IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS Generalmente se le pone una cierta clase de etiqueta al artículo, al cartón, o a la carga para identificarla y no perderla de vista. La etiqueta comúnmente más usada consiste en las claves de barras que se pueden leer rápidamente y automáticamente por lectores especiales.

10 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES 1. Principio de planeamiento 2. Principio de la estandardización 3. Principio del trabajo 4. Principio ergonómico 5. Principio de la carga de la unidad 6. Principio de la utilización del espacio 7. Principio del sistema 8. Principio del costo de ciclo vital 9. Principio ambiental 10. Principio de la automatización

PRINCIPIO DE PLANEAMIENTO La dirección de todo material debe ser el resultado de un plan deliberado donde las necesidades, los objetivos del funcionamiento y la especificación funcional de los métodos propuestos se definen totalmente al principio. 2. PRINCIPIO DE LA ESTANDARDIZACIÓN Los métodos, el equipo, los controles, y el software de la dirección del material se deben estandardizar dentro de los objetivos totales del funcionamiento y sin sacrificar flexibilidad, modularidad, y rendimiento de procesos necesarios. 3. PRINCIPIO DEL TRABAJO El trabajo de la dirección del material debe ser reducido al mínimo sin sacrificar productividad o el nivel del servicio requerido de la operación.

4. PRINCIPIO ERGONÓMICO Las capacidades y las limitaciones humanas se deben reconocer y respetar en el diseño de las tareas y del equipo de dirección del material para asegurar operaciones seguras y eficaces. 5. PRINCIPIO DE LA CARGA DE LA UNIDAD Las cargas de la unidad serán clasificadas y configuradas apropiadamente de una manera que alcance los objetivos del flujo de material y del inventario en cada etapa en la cadena de la fuente. 6. PRINCIPIO DE LA UTILIZACIÓN DEL ESPACIO El uso eficaz y eficiente de todo el espacio disponible

7. PRINCIPIO DEL SISTEMA Las actividades del movimiento del material y de almacenaje se deben integrar completamente para formar un sistema coordinado, que sea operacional, que atraviese la recepción, la inspección, el almacenaje, el montaje de la producción, el empaquetado, poner en unidades, la selección de la orden, el envío, el transporte, y la dirección de vueltas. 8. PRINCIPIO DEL COSTO DE CICLO VITAL Un análisis económico cuidadoso debe explicar el ciclo vital entero de todo el equipo de dirección del material y sistemas que resultan. 9. PRINCIPIO AMBIENTAL Las consecuencias para el medio ambiente y el consumo de energía se deben considerar como criterios al diseñar o seleccionar sistemas de equipo alternativo y de movimiento del material.

10. EL PRINCIPIO DE LA AUTOMATIZACIÓN LAS OPERACIONES DE DIRECCIÓN DEL MATERIAL SE DEBE MECANIZAR Y AUTOMATIZAR CUANDO SEA FACTIBLE MEJORAR LA EFICACIA OPERACIONAL, LA SENSIBILIDAD DEL AUMENTO, LA MEJORA CONSISTENTE Y LA PREVISIBILIDAD. DISMINUYE GASTOS DE EXPLOTACIÓN Y ELIMINA EL TRABAJO MANUAL REPETIDO O POTENCIALMENTE INSEGURO.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO DIFERENTES RAZONES PARA AUTOMATIZAR EL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO: INCREMENTAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO INCREMENTAR LA DENSIDAD DE ALMACENAMIENTO SEGURIDAD REDUCCIÓN DE COSTOS E INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD MEJORAR EL SERVICIO AL CLIENTE MEJORAR LAS TASAS DE RENDIMIENTO

SISTEMA AS/RS AS/RS (AUTOMATED STORAGE / RETRIEVAL SYSTEM), MEJORA LAS OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO, CON VELOCIDAD Y EXACTITUD BAJO UN DEFINIDO GRADO DE AUTOMATIZACIÓN

SISTEMA AS/RS

TIPOS Y APLICACIONES DE AS/RS CARGA DE UNIDAD AS/RS. Sistema grande automatizado, diseñado para almacenar unidades de carga en tarimas. Controlado por computadora, y las máquinas S/R son automatizadas para el manejo de carga de contenedores. CARRIL PROFUNDO. Sistema de almacenamiento de alta densidad, apropiado cuando altas cantidades son almacenadas, pero el número de SKUs (Stock Types ) es pequeño. MINICARGA. Es utilizado para almacenar pequeñas cargas (partes individuales) que son almacenados en contenedores. El S/R es diseñado para recuperar el contenedor y dejarlo.

TIPOS Y APLICACIONES DE AS/RS HOMBRE-A-BORDO. Representa una alternativa para acercarnos a la problemática de descargar artículos pequeños en el almacén. En este sistema, el operario se encuentra ubicado en el carro de la máquina R/S. SISTEMA DE RECUPERACIÓN AUTOMATIZADO DEL ARTÍCULO. Los artículos son almacenados en contenedores o cajones; los artículos son recuperados y empujados a su carril para depositarlos en el transportador. MÓDULOS VERTICALES DE ALMACENAMIENTO DE ELEVACIÓN. A diferencia de los demás, este es diseñado verticalmente, y utiliza el mismo principio. Algunos miden 10 metros, y son capaces de mantener inventarios grandes mientras que ocupan menor espacio de suelo en la planta.

APLICACIONES AS/RS Sus principales aplicaciones están enfocadas al almacenamiento de Materia Prima y Productos en Proceso (WIP): Almacenamiento y Manejo de Unidades de Carga Recolección de Órdenes Sistemas de Almacenamiento de Productos en Proceso

AS/RS E INVENTARIO WIP Razones para instalar AS/RS para utilizarlo con WIP: Almacenamiento en Buffer en Producción: zona de almacenamiento entre dos procesos con tasas de producción diferentes. Soporte de entregas Justo a Tiempo: zona de almacenamiento para reducir el riesgo de escasez de material a ser entregado por proveedores. Agrupamiento de partes para ensamble: facilitar la colección de las partes de un ensamble. Compatibilidad con Sistemas de Identificación Automáticos: lectores de código de barra. Soporte a una automatización de toda la planta, y rastreo de materiales

COMPONENTES AS/RS Estructura de Almacenamiento: estante Máquina S/R: para completar transacciones de almacenamiento y recolección. Módulos de Almacenamiento: contenedores para unidades de carga (pallets, canastillas, cajones...) Estación de Recolección y Depósito (P&D): donde las cargas son transferidas hacia y desde el AS/RS. Sistema de Control: para posicionar la Máquina S/R en un compartimento determinado para hacer el depósito o recolección (sistema de ubicación alfanumérico).

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL SERIE DE COMPARTIMENTOS O CANASTILLAS SUSPENDIDAS DE UNA BANDA O CADENA TRANSPORTADORA AÉREA QUE GIRA A LO LARGO DE UN SISTEMA DE RIELES OVALAR. CLASIFICACIÓN POR SU ACTIVACIÓN: *OPERADOS POR HUMANOS *AUTOMATICOS CLASIFICACIÓN POR SU FORMA: *HORIZONTALES *VERTICALES

CARRUSELES HORIZONTALES

CONTROLES PARA CARRUSELES: CARRUSELES VERTICALES Son construidos para operar alrededor de una banda transportadora vertical. Ocupan menos superficie, pero requieren suficiente espacio aéreo. Capacidad de almacenamiento típicamente inferior. CONTROLES PARA CARRUSELES: CONTROLES MANUALES: pedales, interruptores, teclados CONTROLES COMPUTARIZADOS: carga y descarga automáticas