MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Por desgracia, el porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. DEFINICION DEMANTENIMIENTO: El mantenimiento de una Planta debe asegurar la disponibilidad de equipos, edificios y servicios necesarios para el óptimo funcionamiento del resto de la Organización. El mantenimiento industrial es una compleja actividad Técnico – Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la empresa , maximizando la disponibilidad de equipos productivos y tratando que su gestión se lleve a cabo al menor costo.

Funciones del Mantenimiento: Funciones Primarias: Son las que se incluyen en su mayoría en la justificación del área Mantenimiento.- Mantenimiento de los equipos y edificios existentes en la Planta.- Inspección y lubricación de equipos.- Producción y distribución de equipos.-* Modificaciones a equipos y edificios.-* Instalaciones de nuevos equipos y edificios.-* *Los 3 últimos ítems conjuntamente con Oficina Técnica o Ingeniería Funciones secundarias: Son las que se delegan al grupo de Mto. debido a su experiencia o conocimiento técnico y que no son factibles de asignar a otras áreas.- Depósito de materiales y repuestos.- Maestranza.- Seguridad industrial.-* Efluentes industriales.-* *Actualmente en el área : Higiene y Seguridad Laboral con incumbencia en toda la planta. Objetivos de Mto.: Objetivos funcionales: Mantener el equipo de modo tal que las roturas interfieran al mínimo el proceso productivo.- Lograr a través de lo anterior seguridad en las operaciones.- Mantener los equipos a su máxima eficiencia de operación.- Incrementar la Productividad del Grupo de Mto. seleccionando proyectos nuevos que reporten mayores beneficios. Objetivos de costos: Procurar que los costos de Mto. sigan las tendencias de la actividad de Producción.- Mantener los costos de Mto. dentro de un cierto porcentaje de las ventas netas.- Minimizar las tareas que obliguen a pagos adicionales (Hs. extras, etc.)

MANTENIMIENTO DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN A NIVEL DE OTROS ORGANISMOS DEPENDIENDO DE OTROS ORGANISMOS DE LA EMPRESA GERENCIA DE FABRICA PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION GERENCIA DE FABRICA PRODUCCION INGENIERIA ADMINISTRACION MANTENIMIENTO GERENCIA DE FABRICA PRODUCCION INGENIERIA ADMINISTRACION MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO CENTRALIZADO A NIVEL DE OTROS ORGANISMOS DE LA EMPRESA Se utiliza en: Fábricas pequeñas o medianas. Tiene toda la responsabilidad del servicio VENTAJAS Facilita: la especialización; la normalización de tareas; el intercambio de hombres entre las distintas tareas; la reducción de inventarios; la programación de tareas; la mejor distribución de las cargas de trabajo (tiempo y espacio); la formación y entrenamiento de todo el personal a cargo.- DESVENTAJAS No hay agilidad del servicio (mucha papelería); diluye la responsabilidad entre mantenimiento y operación; no hay compenetración de los problemas del área productiva; pérdida de tiempo por traslado de personal cuando la fábrica esta dispersa geográficamente GERENCIA DE FABRICA PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION LUBRICACION OFICINA TECNICA PLANIFICACION Y PROGRAMACION SUMINISTROS Y ABASTECIMIENTO SISTEMAS Y METODOS TALLERES MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO DESCENTRALIZADO Se aplica en: Complejos Industriales grandes donde existen áreas geográficamente dispersas.- VENTAJAS Especialización del personal en cada uno de los equipos de su línea.- Gran agilidad entre el requerimiento o pedido y el cumplimiento del mismo.- Menor burocracia.- Gran responsabilidad de Mantenimiento respecto a la producción.- Menor tiempo muerto por traslados.- DESVENTAJAS Dificultad de transferencias de personal u operarios entre las áreas.- Mayor número de supervisores y más dificultad de intercambio.- Gran número de operarios.- Dificulta los planes de capacitación del personal.- GERENCIA DE FABRICA INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION LINEA 1 LINEA 2 OPERACION MANTENIMIENTO OPERACIÓN

MANTENIMIENTO MIXTO VENTAJAS Se adopta en: Complejos industriales grandes o medianos.- Se centralizan tareas que tienen que ver con planificación de grandes paradas de líneas o trabajos importantes que afectan toda la fábrica.- Se descentralizan todas las áreas propiamente dichas de mantenimiento.- VENTAJAS Se gana bastante en eficiencia, ya que se centraliza lo que requiere agilidad de respuesta a la producción por parte de mantenimiento.- Rotando el personal de Mantenimiento en las áreas y servicios centralizados, ayuda a amalgamar más la Producción y el Mantenimiento, permitiendo agilizar el sistema.- Menor pérdida de tiempo por traslado de personal.- DESVENTAJAS Gran número de operarios total de operarios.- Mayor número de supervisores.- Mayor cantidad de suministros y herramientas.- GERENCIA DE FABRICA PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION LINEA 1 OPERACIÓN LINEA 2 LUBRICACION OFICINA TECNICA PLANIFICACION Y PROGRAMACION SUMINISTROS Y ABASTECIMIENTO SISTEMAS Y METODOS TALLERES MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PUESTA EN MARCHA DE LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO Se debe tener en cuenta para poner en marcha la organización del Área Mantenimiento de un Planta o Empresa los siguientes cuidados: Diagramar una Organización para largo plazo en la cual su funcionamiento sea simple y lo más pequeña posible.- Por ende, antes de agregar o poner una función o nueva actividad funcional, en marcha asegurarse de que sea realmente necesaria.- Dentro del largo plazo, establecer etapas de crecimiento posibles para la empresa y para el área mantenimiento.- Establecer perfiles para cada función.- Elegir al personal, previo a la puesta en marcha de cualquier equipo.- Elegir los hombres más capaces para cubrir cada función ( de no tenerlos, recién buscarlos fuera de la empresa) Entrenar al personal previo a la puesta en marcha.- Al agregar una función o actividad tener la aprobación de la superioridad y el consenso de las otras áreas a los fines de asegurar su permanencia y éxito.-

La importancia del plan de mantenimiento La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera las instalaciones. En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable. El mantenimiento puede imaginarse como un gran depósito. Si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el depósito siempre estará lleno. Si no se realiza nada, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos. Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos críticos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.