DIRECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 7 DIRECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 7. La planificación de las operaciones a medio y corto plazo Curso 2006-2007

Planificación Agregada 7.1. LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN ¿Cómo pasamos del plan de producción a L/P a la ejecución? A través de la jerarquía de planes de producción y del despliegue de los mismos pasamos del L/P al C/P. Horizonte de planificación Unidad de planificación Planificación de Capacidad a largo plazo Varios años Líneas de productos Planificación Agregada De 6 a 18 meses Familias de productos Varias semanas o pocos meses Modelos específicos del producto Planificación Maestra de la Producción Recursos necesarios para fabricar cada modelo Planificación y Control a muy corto plazo

EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN Dónde vamos Con que medios qué productos qué procesos la distribución en planta la capacidad a LP localización de la actividad concretar los objetivos decidir cantidades y momentos del tiempo que permitan alcanzar los objetivos (planificación) determinar los ítems a producir o adquirir y el momento (programación) definir actividades a desarrollar en las distintas unidades productivas y momentos del tiempo ( programación a muy C/P) tener en cuenta en todos los niveles los recursos disponibles de forma que se elaboren programas factibles: problemática de la capacidad considerar las necesidades de materiales (PT, MP, componentes intermedios) de acuerdo con la planificación y programación elaborada (planificación, gestión y control de inventarios) CP MP

7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la combinación de ritmo de producción, mano de obra y nivel de existencias que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista Minimizar los costes y maximizar los beneficios Maximizar el servicio al cliente Minimizar la inversión en inventario Minimizar los cambios en el ritmo de producción Minimizar las variaciones en la plantilla Maximizar la utilización de la capacidad instalada Objetivos: -Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos finales, a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o de la previsión de demanda realizada por el departamento de marketing basándose en las investigaciones de mercado realizadas Es agregada, por familias de productos Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos -cantidades heterogéneas- se suele recurrir como unidad de medida a las horas de trabajo necesarias para obtenerlas Las necesidades de mano de obra se calculan en función del tiempo empleado para completar cada unidad de producto La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de producción similar en todos los periodos Opciones Modificar la capacidad productiva u oferta para adaptarla a las variaciones de la demanda Modificar la demanda para adaptarla a nuestra capacidad productiva

OFERTA DEMANDA 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN costes 1.- Contrataciones y despidos. 2.- Horas extraordinarias 3.- Trabajadores temporales OFERTA 4.- Trabajadores a tiempo parcial 5.- Nivel de inventarios 6.- Subcontratación costes 1.- Modificación del precio 2.- Comunicación/promoción 3.- Retener pedidos DEMANDA 4.- Crear nueva demanda 5.- Productos de ciclo inverso

7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses). Etapa 2. Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades). Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra, horas máquina, materiales, etc.). Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada. Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos. Estrategia de seguimiento de la demanda o caza Estrategia de producción constante Unidades Unidades Demanda Demanda Producción Producción Tiempo Tiempo

Estrategias de producción constante o nivelación: 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN Estrategias de producción constante o nivelación: Inventarios Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales en periodos de baja demanda (happy hours hostelería) Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios para satisfacer la demanda prevista Estrategia de seguimiento o caza: - Contratación de trabajadores temporales o a tiempo parcial en épocas de exceso de demanda - Jornadas laborales flexibles - Dirección por Ingresos o Rendimientos (yield management): reducción precios en épocas de baja demanda - Gestión de colas: reducir el tiempo de espera percibido por el cliente Dos conceptos: Estrategias mixtas

7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN Práctica 7.1

7.3.PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad) Plan Agregado Mes Enero Febrero Producción de sillas 2.000 5.000 Plan Maestro de Producción Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 Modelo A 500 200 300 1.000 Modelo B 100 400 Modelo C 800

7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO: GESTIÓN DE TALLERES. Funciones: Evaluación y control de los pedidos a fabricar. Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar, ordenándolos por centros de trabajo y asignándolos a cada uno de ellos: PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES. Rastrear la evolución de los pedidos en curso. Controlar el desarrollo de las operaciones. Controlar la capacidad de cada centro de trabajo. Proporcionar retroalimentación al Sistema de Planificación y Control de Capacidad

7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO: A.- PROCESO DE REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN DE PEDIDOS Se comprueba si puede emitirse un pedido en función de: Disponibilidad de materiales existentes Disponibilidad de capacidad en el centro de trabajo correspondiente Confección del pedido: indicando item a fabricar, cantidad, ruta, materiales. El pedido pasa a considerarse en curso de fabricación B.- LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo. SECUENCIACIÓN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de inventarios y recursos PROGRAMACIÓN DETALLADA: Determinación de los momentos de comienzo y fin de las actividades en cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas

La relación entre la planificación de capacidad, planificación agregada, programa maestro y programación a corto plazo Planificación de capacidad 1. Tamaño de la instalación 2. Adquisición del equipo Largo plazo Planificación agregada 1. Utilización de la instalación 2. Necesidades de personal 3. Subcontratación Medio plazo Programa Maestro 1. MRP 2. Desagregaciones del plan maestro Students should be asked to identify three decisions at each level. Medio plazo Programación a Corto Plazo 1. Carga del centro de trabajo 2. Secuenciación del trabajo Corto plazo

Programación a corto plazo Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones. Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora. Tipos: Programación hacia adelante Programación hacia atrás B E B E Hoy Hoy Fecha de entrega Fecha de entrega

Programación hacia adelante y hacia atrás La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto como se conocen las necesidades: Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente. El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de entrega. A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en curso. La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega, programando primero la última operación. Las etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden inverso: Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como en entornos de servicios tales como servir un banquete o programar una operación de cirujía. Students should be asked to consider how, using either process, they would modify the schedule when (a) an order is cancelled, (b) a priority, rush order is accepted, or (c) a delay is encountered.

Los objetivos de la programación a corto plazo Minimizar el tiempo de finalización. Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento). Minimizar el inventario del trabajo en curso (WIP) (mantiene los niveles de inventario bajos). Minimizar el tiempo de espera de los clientes. While we would like to minimize customer wait time, an alternate goal might be to make customer wait time consistent - we could always ask them to come later.

SECUENCIACIÓN PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO Secuenciación de pedidos Fabricación en línea en grandes lotes Fabricación tipo taller Secuenciación en una sola máquina o instalación Secuenciación en varias máquinas Procedimientos de prueba y error Reglas de Prioridad Algoritmo Húngaro Regla de Johnson Otras técnicas: Teoría de colas, sistema OPT, etc. Reglas de Prioridad Tiempo de Agotamiento (ROT) Ratio Crítico Técnica Kan-ban

Índice crítico (CR) Índice del tiempo restante y de los días de trabajo restantes: Tiempo restante CR = Días de trabajo restante Fecha de entrega - Fecha actual = Tiempo de trabajo restante (para entregar) Proceso de trabajo con el CR más bajo primero. Da buen resultado en el número medio de días de retraso.

Ventajas del sistema de programación del índice crítico La regla del índice crítico puede ayudar a conseguir lo siguiente: Determinar el estado de un trabajo específico. Establecer una prioridad relativa entre los trabajos sobre una base común. Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo pedido sobre una base común. Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de forma automática según los cambios tanto en la demanda como en el desarrollo de los trabajos. Seguir dinámicamente el progreso y situación de los trabajos.

Regla de Johnson Se utiliza para secuenciar N trabajos a través de dos máquinas en el mismo orden. Trabajos (N = 3) Sierra Taladradora Trabajo A Trabajo B Trabajo C © 1995 Corel Corp. © 1995 Corel Corp.

Programar N trabajos en dos máquinas: regla de Johnson Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno en cada máquina. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a la primera máquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda máquina, el trabajo se programa el último. Una vez que el trabajo está programado, se debe eliminar la lista. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.

Ejemplo algoritmo Johnson Secuencie 4 órdenes de trabajo: Material Tiempo Maq1 Tiempo Maq2 Mat-001 3 6 Mat-002 1 4 Mat-003 5 2 Mat-004 7

REGLAS DE PRIORIDAD PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO 1.- Operación más corta (OMC) 2.- Operación más larga (OML) 3.- Trabajo más corto (TMC) Reglas de prioridad 4.- Trabajo más largo (TML) 5.- Menor tiempo restante (MRT) 6.- Menor ratio crítico (MRC) 7.- Menor tiempo de holgura (MTH) 8.- Menor tiempo de holgura por operación restante (MTHOR) 9.- Método LIFO 10.- Método FIFO REGLAS DE PRIORIDAD

Control del proceso de producción PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Control del proceso de producción Control Input-Output Semana 1 2 3 4 5 Input planificado 560 500 Input actual 540 Desviación acumulada -20 -80 -40 Semana 1 2 3 4 5 Output planificado 800 Ouput actual 750 780 820 810 Desviación acumulada -50 -70 -40