1 Qué es RCM Es una técnica mas dentro de las posibles para implementar un plan de mantenimiento.- Inicialmente fue desarrollado para el sector aeronáutico, posteriormente fue trasladado a la Industria.- Fue documentado por primera vez en el año 1978 por Nowlan y Heap. En el año 1999 surgió la norma SAE JA 1011 y en año 2002 la norma SAE JA 1012, ambas establecen los criterios que debe satisfacer una Metodología para que pueda llamarse RCM.

2  El mantenimiento centrado en la confiabilidad se basa en: El análisis de fallos que han ocurrido( historial de fallos ) Fallos que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas Fallos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves.  Cómo guía para el análisis de fallos debemos tener en cuenta las siguientes preguntas: 1.¿Cuales son las funciones y estándares de funcionamiento en cada sistema ? 2.¿Cómo falla cada equipo? 3.¿Cuál es la causa de cada fallo? 4.¿Qué consecuencias tiene cada fallo? 5.¿Cómo puede evitarse cada fallo? 6.¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

3 RCM – Metodología para ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la Planta FASE 0 : Codificación y Listado de todos los equipos, elementos, Subsistemas, que componen el sistema en estudio. FASE 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo.- FASE 2: Determinación de los fallos- FASE 3 : Determinación de los modos de fallo – son las causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anteri or.- FASE 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo – Clasificación en críticos, importantes o tolerables.- FASE 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen el efecto de los fallos FASE 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación Y procedimientos de operación y de mantenimiento.- FASE 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

4 Fase 0 Elaborar un listado de los equipos. Debemos expresar este listado en forma arbórea, de tal forma de poder visualizar la dependencia de cada uno de los ítems con los restantes. Como ejemplo se puede tomar para una industria la siguiente estructura Arbórea PlantaAreasEquiposSistemasElementosComponentes

5 FASE 1 En esta fase se deben detallar todas las funciones que tiene el sistema en estudio, cuantificando esas funciones. Ejemplo: Si analizamos una caldera, su función es producir vapor en determinadas condiciones de presión, temperatura, con un caudal dentro de un rango concreto. Si el sistema no cumple con alguno de los parámetros diremos que el sistema tiene un “fallo”. También en esta etapa se deben analizar las funciones de los equipos que los componen y elementos.- Tres listados de funciones: 1- Funciones del sistema en su conjunto 2- Funciones de cada Equipo 3- Funciones de los elementos.

6 FASE 2 Determinación de Fallos – Si entendemos que un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones, podríamos decir que tendremos un posible fallo por cada función definida para cada ítem.(sistema, equipos, componentes) Para poder determinar fallos potenciales de un sistema:  Histórico de averías Estudio de los partes de trabajo Facturas de repuestos  Personal de mantenimiento (consultar)  Personal de producción(consultar)  Diagramas, manuales, etc.

7 FASE 3 Determinados los posibles fallos del sistemas, equipos y componentes debemos definir los “modo de fallo” que son la causa primaria de un fallo. Ejemplo: Si tenemos en estudio un motor de una bomba centrifuga de gran tamaño para la impulsión de un circuito de agua de refrigeración, se Identificaron los siguientes fallos y modos de fallos:  Fallo A :El motor no gira Modos de fallo 1.Conexión del cableado de alimentación defectuoso 2.Eje bloqueado por rodamientos dañados  Fallo B: Altas Vibraciones Modos de fallo 1.Eje doblado 2.Rodamientos en mal estado 3.Rotor de la bomba desbalanceado

8 FASE 4 Análisis de la gravedad de los fallos- Criticidad – Tres posibles casos: Critico; Importante; Tolerable ¿ Qué pasa si ocurre? ANALISIS DE CRITICIDAD DE FALLOS SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTEPRODUCCIÓNMANTENIMIENTO Accidente grave probable Supone parada o afecta a la potencia o rendimiento Alto costa de reparación mayor a $$$ Accidente grave, pero muy poco probable Afecta a potencia y/o rendimiento, pero el fallo es poco probable Costo medio de reparación $$ Poca influencia en seguridad y medio ambiente No afecta a la producción Bajo costo de mantenimiento $$

9 FASE 5 Determinación de Medidas Preventivas Las medidas preventivas que se pueden tomar son :  Tareas de Mantenimiento  Mejoras en instalaciones y/o equipos  Formación del Personal (mantenimiento/ producción)  Modificaciones en instrucciones

10 Tareas de Mantenimiento  Inspecciones visuales  Lubricación  Verificaciones ( con instrumentos propios del equipo )  Verificaciones ( con instrumentos externos ) pueden ser con instrumentos sencillos (pinzas amperométricas, tacómetros, etc) o con instrumental más complejo, analizadores de vibraciones, termografías, análisis de curvas de arranque, etc.-  Tareas condicionales, se realizan dependiendo del estado en que se encuentra el equipo.  Tareas sistemáticas: realizadas cada una cantidad de horas de funcionamiento, cierto tiempo, sin importar como esté el equipo.  Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, tiene como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

11 Mejoras y Modificaciones de la Instalación Determinados fallos pueden prevenirse modificando instalaciones o introduciendo mejoras, las que pueden ser:  Cambio en los materiales de diseños de las piezas  Cambio en los diseños de las piezas  Cambio en los diseños de una instalación.  Cambio en las condiciones de trabajo del objeto en estudio Formación del Personal Para evitar que determinados fallos ocurran o para resolverlos rápidamente, en ocasiones es necesario realizar capacitación tanto del personal de mantenimiento como el de producción. Modificaciones e Instrucciones Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen correctamente, es por ello que la redacción de procedimientos en lo que se indiquen claramente como deben realizarse las tareas es de gran utilidad