Caracas, 03 de Diciembre de 2012

Presentación del tema: "Caracas, 03 de Diciembre de 2012"— Transcripción de la presentación:

1 Caracas, 03 de Diciembre de 2012
República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Universidad Católica Andrés Bello Facultad: Ciencias Sociales Escuela: Administración y Contaduría Mantenimiento Industrial Caracas, 03 de Diciembre de 2012

2 Mantenimiento Industrial
“Mantenimiento Industrial” Es una operación que se realiza con la finalidad de mantener un equipo o instalación en condiciones satisfactorias de operación a través de inspecciones, ubicación de defectos, cambio de partes y prevención de fallas. Control constante de los equipos Mantenimiento Industrial Conjunto de operaciones, acciones, tareas y actividades Limpiar, lubricar, engrasar, cambiar piezas, pintar, ajustar, inspeccionar, etc. Conservar: evitar la ocurrencia de fallas o deterioro de equipos Restablecer: colocar en funcionamiento el equipo no operacional

3 Ingeniería Industrial
Disciplina que combina diferentes aspectos de la administración, las finanzas, la manufactura, la investigación de operaciones y la tecnología para asegurar la mejor combinación y organización de los recursos humanos, materiales y recursos de una empresa generando un producto o servicio. Mantenimiento Es la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto productivas, como auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.

4 ¿Hasta cuándo se debe aplicar mantenimiento?
Falla: evento ó suceso que produce la paralización parcial o total de algún equipo y que puede ocurrir en cualquier momento por falta de mantenimiento . ¿Qué implica acciones de mantenimiento? Todos los bienes productivos de una empresa u organización. ¿Hasta cuándo se debe aplicar mantenimiento? Hasta que los costos del mismo sean mayores a las ganancias que obtiene la empresa, respecto al equipo ó instalación a la cual se le aplica dicho mantenimiento.

5 Clasificación de las Fallas
 Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

6 Funciones del Mantenimiento
Conservar, reparar, y reacondicionar los equipos, máquinas e instalaciones Desarrollar la planificación y programación de los trabajos de mantenimiento Analizar y determinar el momento óptimo para la sustitución de los bienes productivos Mantener los equipos y dispositivos de seguridad en condiciones óptimas de funcionamiento Proporcionar servicios de limpieza a la planta Preparar estadísticas e indicadores que permitan realizar seguimiento a la gestión de mantenimiento

7 Objetivos del Mantenimiento
Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones , con un mínimo costo y un máximo beneficio (mediante prevención de fallas y uso eficiente del personal, herramientas y recursos). Mantener las instalaciones y equipos funcionando durante un período óptimo para la producción. Aumentar la vida útil de los equipos, maquinarias e instalaciones. Contribuir con la Higiene y Seguridad Industrial. Ayudar a reducir los costos de operación o producción (alquiler de equipos, personal de mantenimiento, insumos, etc.). Optimizar la disponibilidad de los equipos e instalaciones. Mejorar o mantener la calidad de productividad en los procesos productivos. Mantener en condiciones óptimas de operación los servicios necesarios para el funcionamiento de la planta.

8 Historia y Evolución del Mantenimiento
La palabra “mantenimiento” se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, era el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc. Primera Generación: Desde la revolución industrial hasta finales de la II guerra mundial, el mantenimiento era “correctivo” (de urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos. Fue la más larga.

9 Historia y Evolución del Mantenimiento
Segunda Generación: Entre la II guerra mundial y finales de los 70 ocurre el mantenimiento “preventivo”, se realizan trabajos de mantenimiento para prevenir averías, se inicia como resultado del conocimiento de la condición del equipo observada mediante el “monitoreo”. Tercera Generación: A partir de los 80, empieza el mantenimiento “predictivo”, desarrollo de la estadística inferencial que trata de adelantarse a cuándo va a ocurrir la falla del equipo y se empiezan a realizar estudios causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Cuarta Generación: A partir de los 90, mantenimiento “productivo total”, se aprecian sistemas de mejora continua en los planes de mantenimiento preventivo y predictivo de la organización y de la ejecución del mantenimiento.

10 Organización del Mantenimiento
Las tareas de mantenimiento se planifican, se programan y se ejecutan en una sola área (concentración de recursos). Se mueve personal de un lado a otro en cuadrillas. Se recomienda para pequeñas y medianas empresas. Centralizado Cada área de la planta de la empresa tiene su unidad de mantenimiento con personal, equipos, etc… Se recomienda para empresas grandes o medianas con diversidad de procesos. Descentralizado Estructura donde coexisten ambos mantenimientos (centralizado y descentralizado), se aplica en sistemas productivos muy complejos, cada área tiene su unidad de mantenimiento manejadas desde una base central. Mixto Una empresa busca otra para que le realice el mantenimiento (terciarización, outsourcing). Contratado

11 Organización del Mantenimiento
Ventajas Desventajas Centralizado Supervisión especializada El personal puede darle mantenimiento a toda la empresa Estructura de bajo costo Mayor desplazamiento para llegar al puesto de trabajo Mayor esfuerzo en supervisión de personal Diferentes especialistas responsables por equipo (relación nula) Descentralizado Menor desplazamiento para llegar al puesto de trabajo Conocimiento completo de equipos de trabajo Mejor relación entre personal de producción y mantenimiento Tendencia a excesivo personal de mantenimiento Duplicidad de herramientas y talleres Incremento de costos al cambiar personal de área Mixto Facilita el conocimiento del personal por estar cerca del área de producción Dispone de herramientas grandes en el taller central En mantenimiento mayor se requiere utilizar recursos adicionales Costos de Traslado para mantenimiento mayor de herramientas y equipos especializados Contratado Evita que la empresa mantenga personal que no sea utilizado frecuentemente Reducción de costos por realización de trabajos de mantenimiento Contratación de servicios específicos que no ejecuta la empresa Puede presentarse dificultad para conseguir contratista calificado No siempre los contratistas pueden ofrecer todos los servicios que la empresa requiere Costos altos, por la intermitencia con que se presta

12 Tipos de Mantenimiento
Correctivo Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos, que se realiza cuando aparece el fallo. Aplica normalmente en componentes donde no se puede predecir los fallos (electrónicos, etc.) y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También aplica en equipos con cierta antigüedad. Preventivo Conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Su planificación esta dada por: definir los elementos que serán mantenidos, establecer la vida útil de los mismos, determinar los trabajos a realizar en cada caso y agrupar los trabajos según época en que deberían efectuarse intervenciones. Predictivo Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo. Se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lenta y previamente. Con este método, se trata de seguir la evolución de los futuros fallos.

13 Tipos de Mantenimiento
Correctivo Los fallos no detectados a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Este mantenimiento debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. Preventivo Genera cambios innecesarios, al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado Puede dar problemas iniciales de operación al cambiar piezas (diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha). Necesita mano de obra especial para lograr periodos cortos. Predictivo Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos, puede programarse la reparación en algunos casos junto con la parada programada del equipo y así existir menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

14 Mantenimiento curativo
Ventajas     Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.     No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.     Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico. Desventajas     Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.      Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

15 Mantenimiento Preventivo
Ventajas     Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.     El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.     Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.     Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

16 Mantenimiento Preventivo
Desventajas     Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.     Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.      Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

17 Mantenimiento Predictivo
Ventajas     La intervención en el equipo o cambio de un elemento.     Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerán con un método científico de trabajo riguroso y objetivo. Desventajas     La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.     Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.     Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquinas o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionan grandes costos.

18 Factores básicos para gestión de mantenimiento
Estructura y organización del mantenimiento Base de datos de los equipos Sistemas de gestión computarizada Indicadores y medidas de efectividad Tareas y procedimiento de mantenimiento Control de trabajo Capacitación y entrenamiento del personal Control de inventario y almacén Evaluación de fallas y mejora continua

19 Importancia del mantenimiento Industrial
La empresa crece y se desarrolla Mejor control y reducción de gastos extraordinarios Mayor productividad del personal mediante planificación y programación de tareas Desarrollo de tecnologías de manufactura

20 Ejercicio Se hace una maquinaria que tiene un costo de Bs y un costo de mantenimiento de Bs. 100 por 1000 unid. Producidas, se solicitan un promedio de 200 unidades al mes y el tiempo de mantenimiento requerido es una semana en la cual se producen 50 unid. Si no se hace el mantenimiento en el momento requerido se corre el riesgo de que al producir 300 unid. más se tenga que parar la producción para reparar (el tiempo de reparación requerido es de dos semanas), también puede haber fallas por mal uso de los empleados (el costo de entrenamiento para que dichos empleados puedan realizar el mantenimiento es de Bs. 20 c/u y se necesitan 3 empleados para operar la maquinaria). Por otra parte el costo para la reparación por mal uso es de Bs. 500 y el costo de reparación por falta de servicio es de Bs Cuáles son las medidas a tomar para q no se pare la producción y cumplir con los requisitos de producción mensual? Como administradores, se está en el deber de realizar tres tipos de mantenimiento para cumplir con los estándares de producción y calidad bajo ciertos análisis: Se realiza un presupuesto para dos máquinas y se alterna el funcionamiento de ambas de manera que al momento de realizar el mantenimiento correctivo no se pare la producción para cumplir con las 200 unidades mensuales. Para evitar gastos innecesarios se realizará un mantenimiento preventivo invirtiendo Bs. 60 en entrenar a los empleados para la buena operatividad de la maquinaria.

21 FÓRMULAS FORMULA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
HORAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO MANTENIMIENTO TOTAL COSTOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO COSTOS TOTATELES DE MANTENIMIENTO

22 INDICADOR UNIDAD FÓRMULA
RAZÓN DEL VALOR DEL STOCK DE ITEMS EN INVENTARIO COMPARADO CON LA NUEVA PLANTA NÚMERO VALOR DE ADQUISICIÓN DE ITEMS PARA STOCK/VALOR DEL NUEVO ACTIVO ROTACIÓN DEL STOCK DE ITEMS DEL INVENTARIO CONSUMO DE ITEMS INSUTRIALES /VALOR DEL STOCK DE ITEMS DISPONIBILIDAD DE STOCK DE ITEMS PORCENTAJE NÚMERO DE ITEMS EN STOCK PARA MANTENIMIENTO/NÚMERO DE ITEMS SOLICITADOS POR MANTENIMIENTO TASA DE ASIGNACIÓN DE ITEMS NÚMERO DE ITEMS AFECTADOS EN UNA INSTALACIÓN ESPECIFICA/TOTAL DE ITEMS DEL NÚMERO EN STOCK

23 INDICADOR UNIDAD FÓRMULA MTTR(TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN) HORAS TIEMPO PROMEDIO ENTRE EL MOMENTO CUANDO OCURRE LA FALLA Y EL MOMENTO CUANDO ESTA ES REPARADA TASA DE PLANIFICACIÓN % HORA PREVISTA PARA O.T. PLANIFICADAS/TOTAL HORAS DISPONIBLES TASA DE REALIZACIÓN HORAS PREVISTAS PARA O.T. PLANIFICADAS Y TERMINADAS/HORAS PREVISTAS PARA O.T. PLANIFICADAS TIEMPO DE UTILIZACIÓN DIAS HORAS ASIGNADAS EN O.T./HORAS DISPONIBLES CARGA EN STAND - BY NÚMERO HORAS PREVISTAS PARA O.T.EN REALIZACIÓN STAND – BY/HORAS DIA DISPONIBLE DEL PERSONAL MANTENIMIENTO REALIZACIÓN DEL VALOR DE LA NUEVA CONDICIÓN Y COSTO DEL MANTENIMIENTO COSTO DEL MANTENIMIENTO/VALOR DEL ACTIVO EN LAS NUEVAS CONDICIONES COSTO DEL PERSONAL COSTO DEL PERSONAL/COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO COSTO DE SUBCONTRATISTA GASTO DE SUBCONTRATISTA/COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO COSTO DE ABASTECIMIENTO INDUSTRIAL CONSUMO DE PARTES INDUSTRIALES/COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO

24 INDICADOR UNIDADES FÓRMULA DISPONIBILIDAD NÚMERO MTBF/(MTBF+MTTR) TASA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO % HORAS PLANIFICADAS PARA PM/TOTAL HORAS PLANIFICADAS NÚMERO DE LLAMADAS NÚMERO DE LLAMADAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO DURANTE UN PERÍODO DADO TASA DE REALIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO NÚMERO DE ACTIVIDADES LLEVADAS A CABO/NÚMERO DE ACTIVIDADES PREVISTAS COSTO DEL MANTENIMIENTO COMPARADO CON LA NUEVA CONDICIÓN DEL VALOR COSTO DE MANTENIMIENTO/VALOR DEL ACTIVO EN LAS NUEVAS CONDICIONES COSTO DEL PERSONAL COSTO DEL PERSONAL/COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO COSTO DE LOS SUBCONTRATISTAS GASTOS DE SUBCONTRATISTAS/COSTO TOTAL DEL MANTENIMIENTO COSTO DE LOS PROVEEDORES INDUSTRIALES CONSUMO DE PARTES INDUSTRIALES/COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO

25 Conclusiones La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita. Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será, el sistema más rentable.