EMULSIONES SEMISINTÉTICOS SINTÉTICOS

Presentación del tema: "EMULSIONES SEMISINTÉTICOS SINTÉTICOS"— Transcripción de la presentación:

1 EMULSIONES SEMISINTÉTICOS SINTÉTICOS
Son también llamados aceites solubles, que son una mezcla de aceite, agua y aditivos, se utilizan por lo regular en operaciones de alta velocidad porque el incremento de temperatura es significativo. La presencia del agua hace que las emulsiones sean refrigerantes muy eficaces. Son emulsiones químicas que contienen un poco de aceite mineral diluido en agua y aditivos que reducen el tamaño de las partículas de aceites, haciéndolas más eficaces. Son productos químicos con aditivos, diluidos en agua y sin aceite. Es el método más común, siempre debe hacerse sobre el contacto herramienta – pieza. Los gastos varían de 10 l/min para herramientas de un solo punto a 22.5 l/min para cortadores de dientes múltiples, como el fresado. En algunas operaciones, como el taladrado y el fresado, se utilizan presiones del fluido de 7 a 140 bares a fin de retirar las virutas producidas para evitar que interfieran en la operación. Este tipo de enfriamiento suministra fluido a las áreas inaccesibles, de modo semejante al uso de una lata de aerosol, y proporciona una mejor visibilidad de la pieza de trabajo que se está maquinando ( en comparación con el método anterior). Es eficaz con fluidos con base de agua a presiones de aire de 0.7 a 6 bares. Posee una capacidad de enfriamiento limitada. Este tipo de aplicación requiere ventilación para evitar que el operador y otras personas EMULSIONES SEMISINTÉTICOS SINTÉTICOS METODOS DE APLICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE CORTE Inundación o enfriamiento por inundación: Niebla o enfriamiento por niebla:

2 Sistemas de alta presión:
cercanas inhalen partículas presentes en el fluido. Es muy efectivo el uso de sistemas de enfriamiento refrigerados de alta presión para aumentar la disipación de calor de la zona de corte. También se usan presiones elevadas para entregar el fluido de corte mediante boquillas especialmente diseñadas que dirigen un poderoso chorro fluido. Las presiones empleadas son por lo general de 55 a 350 bares, actúan como rompevirutas. Para evitar daños a la superficie de la pieza por el impacto de cualquier partícula presente en el chorro de alta presión, el tamaño de los contaminantes en el refrigerante no debe superar las 20 µm. El filtrado apropiado y continuo del fluido también es fundamental para mantener la calidad. Para una aplicación más eficiente, se pueden producir estrechos pasajes tanto en las herramientas de corte como en los portaherramientas para aplicar los fluidos de corte a alta presión El maquinado en casi seco (NDM, por sus siglas en ingles) posee los siguientes beneficios: Alivio del impacto ambiental causado por el uso de fluidos de corte, mejorando la calidad del aire en las plantas de manufactura y reduciendo los riesgos para la salud. Reducción del costo de las operaciones de maquinado, incluyendo el costo de mantenimiento, reciclado y disposición de los fluidos de corte. Mejoría adicional dela calidad de la superficie. Su principio es la aplicación de una fina niebla de una mezcla de aire y fluido que contiene una cantidad muy pequeña de fluido de corte, incluyendo aceite vegetal. Sistemas de alta presión: Mediante el sistema de la herramienta de corte MAQUINADO CASI SECO Y EN SECO

3 El maquinado en seco también es una alternativa viable
El maquinado en seco también es una alternativa viable. Se ha demostrado que es eficaz en diversas operaciones de maquinado en aceros, aceros aleados y hierros fundidos, aunque no para aleaciones de aluminio. Se han creado diseños de herramientas que permiten aplicar aire presurizado, el cual no cumple propósito de lubricación, siendo muy eficaz para retirar las virutas de la interfaz de corte Hoy en día se persigue que los fluidos de corte, permanezcan en servicio sin modificar sus propiedades el mayor tiempo posible. Para ello es imprescindible realizar controles periódicos sobre el aceite o emulsión en servicio y de acuerdo a los resultados de estos análisis implementar acciones correctivas para que las propiedades del fluido se mantengan constantes a través del tiempo o modificando solo levemente los valores iniciales. Muchas de las características se controlan en laboratorio como medida de la calidad de un fluido e implementar acciones de corrección que eviten el descarte prematuro del mismo. Un fluido en servicio si es controlado periódicamente podrá prolongar su vida útil permitiendo anticiparse a problemas que signifiquen peligro de descarte prematuro y con ello contaminación ambiental y aumento de costos. Dado que una larga vida útil del fluido se ha vuelto una exigencia, controlar sus propiedades es sin duda una acción de mantenimiento predictivo que permite implementar una acción preventiva y se ha tornado OBLIGATORIO en grandes sistemas. Las características que se recomienda controlar son las siguientes: PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE CORTE A CONTROLAR PARA PREDECIR EL COMPORTAMIENTO EN SERVICIO

4 DETECCION Y CORRECION DE PROBLEMAS DURANTE EL USO
Cada problema puede presentarse o manifestarse: Sobre las emulsiones. Sobre el aceite. En la máquina. En la calidad de operación. La prevención es particularmente importante en grandes sistemas. Para determinar si el fluido conserva sus propiedades y si hubiera desviaciones implementar acciones correctivas, se ha desarrollado una práctica dentro de los grandes talleres de mecanizado que consiste en depositar en el proveedor del fluido de corte la responsabilidad del cuidado de los mismos dentro de un sistema de trabajo conocido como GERENCIAMIENTO DE FLUIDOS. Los resultados de los análisis realizados por los laboratorios mostraran si existen tendencias a las desviaciones. Si el servicio de análisis se realiza adecuadamente, la performance del fluido se mantendrá constante y no habrá consecuencia para la operación de corte. Un adecuado diagnóstico del problema permitirá encontrar la solución correcta. Entre otras se podrá decidir desde que agregados de aditivos corresponde agregar para corregir la desviación hasta descartar el fluido y reemplazarlo por una nuevo. PARA ACEITES SOLUBLES PARA ACEITES DE CORTE PLENO Propiedad a controlar Frecuencia Concentración % 1 vez por turno Aspecto Diario PH Viscosidad a 40°C Semanal Conductividad Diaria Punto de inflamación Cuando haya excesiva formación de humos Corrosividad Aceite de lubricación contaminante por centrifugación Cuando no haya nitidez en la lectura del refractómetro Poder antidesgaste Poder antiniebla Hongos y bacterias DETECCION Y CORRECION DE PROBLEMAS DURANTE EL USO

5 PROBLEMAS DE SALUBRIDAD
CAUSA PROBABLE MEDIDA A IMPLEMENTAR Dermatitis: recibe este nombre una afección que puede presentarse en la piel de los operarios que están en contacto con aceite de corte integral o soluble. Se manifiesta como un resecamiento de la piel, inflamación, irritación, grietas, granos, edema, o infección de las glándulas sudoríparas conocida como "botón de aceite" Desengrase de la grasitud natural de la piel, por efecto de solventes de limpieza o aceites de corte de baja densidad. Excesiva alcalinidad de algunos productos solubles en agua. Hidrólisis de aditivos clorados por efecto de la humedad de la piel o contaminación del aceite de corte. Reacción alérgica de un determinado operador frente a algún componente del aceite. La dermatitis no es usualmente causada por bacterias, sino por productos químicos Con fluidos de corte de baja viscosidad usar guantes o cremas protectoras. Sea cuidadoso cuando un operario o preparador de máquina cambia de una máquina con aceite integral a otra con soluble o viceversa. El intercambio de fluidos es usualmente irritante. Si se usa crema como barrera protectora verificar que no se disuelva en soluble o aceite integral según corresponda. Todos los fluidos se contaminan durante el uso. Debe limpiarse el fluido y la máquina con limpiadores desinfectantes y enjuagarse adecuadamente. No permitir la caída accidental de comidas, colillas de cigarrillos, esputo, u otros agentes extraños en el fluido. Higiene personal es la medida preventiva de la Dermatitis más eficaz. Instruir a los operarios respecto a la adecuada rutina de limpieza de manos, brazos, cara y ropa de trabajo. En el caso de afecciones alérgicas asignar al operario otro trabajo. Comprobar que el aceite está formulado con aceites bases libres de HAPC (hidrocarburos aromáticos policíclicos) Mal olor Bacterias contaminantes de emulsiones. Productos presentes en el aceite, o reacciones con la viruta u otros contaminantes. Mantener programas de mantenimiento preventivo del fluido. Eliminar aceite usado, limpiar y desinfectar la máquina. Colocar fluido nuevo. Niebla o humo Falta aditivo antiniebla, aceites de alta evaporación, viscosidad inadecuada Aumentar caudal y presión. Trabajar por inundación. Cambiar de fluido. Revisar viscosidad o contaminación. Cambiar a un producto ,de baja evaporación

6 Problemas de maquinado
CAUSA PROBABLE MEDIDA A IMPLEMENTAR Baja vida de la herramienta causada por desgaste abrasivo. Se forma una viruta corta sin que esté quemada, aumentan los humos, se forman cráteres sobre ambos flancos de la herramienta y se desgasta Falta de lubricación en el punto de corte, permite abrasión mecánica sobre ambos flancos Elegir un aceite con mayor aditivación.- Aumentar el % si se usa un soluble .- Aumentar presión y flujo u orientar el chorro de fluido Baja vida útil de la herramienta y excesivo calor. Parte inferior de la viruta es rugosa, alguna viruta se quema, viruta se decolora, forma vapor y humo fuego. Mucho sobrefilo o quemado de la herramienta. Refrigeración inadecuada en el filo de la herramienta genera sobrefilo y desgaste Seleccione un fluido con mayor capacidad de refrigeración Cambie de aceite pleno a soluble Aumentar presión y caudal de fluido inundando la herramienta.- Baja vida de herramienta debido a soldadura, mucho sobrefilo y virutas soldadas a él, y arañado en la pieza.- Falta aditivo EP (antisoldante). El sobrefilo inestable y los fragmentos que genera son más duros que el metal de la pieza, provoca desgaste en los flancos y arañado en la pieza Cambiar a un fluido activo o con más EP. También puede reemplazarse el EP por un "activo" debido a su mayor reactividad.- Baja vida de la herramienta por arañado de la herramienta debido a las virutas. Falta refrigeración o esta es intermitente Incrementar flujo, inundar herramienta.- Mejorar direccionamiento del chorro Cambiar a fluido con menor poder de refrigeración No aplicar fluido si la herramienta es de carburo Se rompe la herramienta (mecha, fresa). La herramienta se pega Excesiva expansión térmica debido a inadecuada lubricación de las superficies en contacto Seleccionar aceite con mayor poder EP y más lubricaciones Aumente presión, caudal, y mejore dirección del fluido Si es soluble chequear %, y aumentar si está diluido Mala terminación superficial, rugosa, decolorada, rasgado, manchado Falta de lubricación. Interferencia de la viruta Seleccionar aceite con mejor lubricación para disminuir sobrefilo. Corregir % si es soluble Aumentar caudal, presión y mejorar arrastre de la viruta de la zona de corte Mejorar filtración para eliminar partículas. Medidas de la pieza fuera de tolerancia Refrigeración intermitente o insuficiente Inundar la pieza y herramienta Mantener el fluido frío a temperatura constante Controlar en el caso de un soluble que no esté la emulación demasiado concentrada.

7 PROBLEMA SOBRE LA MÁQUINA HERRAMIENTA
CAUSA PROBABLE MEDIDA A IMPLEMENTAR Depósitos en guías y bancadas, cortocircuitos en motores eléctricos La evaporación de soluciones acuosas puede dejar residuos duros, blandos o gomosos insolubles en la solución acuosa Cambiar de fluido después de limpiar la máquina. Usar agua desmineralizada. Evitar fluidos reactivos con agua. Aislar motores Despintado de la máquina Acción removedora de aditivos en el fluido. Alcalinizantes y humectantes Cambiar fluido o pintura (epoxi) Espuma Presencia de humectantes, aguas muy blandas. Agregar antiespuma y seleccionar nuevo fluido Emulsión inversa Se preparó mal la emulsión cargando el agua sobre el aceite Preparar la emulsión nuevamente con agitación constante cargando aceite sobre el agua Aceite flotando sobre la emulsión. Evaporación gradual del agua hasta que la emulsión se vuelva inestable y se invierte Chequear % a intervalos periódicos. Drenar, limpiar, y reemplazar por una emulsión fresca Rotación de jabones Agua demasiado dura Usar agua desmineralizada o producto no reactivo Limpieza continua. Aumento de rancidez, mal olor, sobre todo los lunes antes de arrancar la máquina. Bacterias, algas, hongos, levaduras, devido a agua contaminada ó mala limpieza de la máquina previa al cambio de emulsión Limpiar y desinfectar la máquina adecuadamente con biocidas apropiados después de descartar la vieja emulsión y antes de cargar nueva. Considerar cambio de soluble. Tuberías tapadas. Los hongos crecen macroscópicamente en emulsiones tibias, rompiendo emulsión y creando barros. Puede deberse a dureza del agua. Debe limpiarse el sistema mecánicamente en esquinas, bolsones, válvulas, líneas, acoples, etc, circulando luego un líquido limpiador biocida-figuicida. Drenar, circular agua limpia, drenar. Recargar el sistema con emulsión nueva preparada en tanque limpio con agua. Controlar la emulsión periódicamente en todos sus parámetros Fuego o mucho humo. Aceites de corte de bajo punto de inflamación y baja evaporación. Cambiar a aceites EP de alta aditivación y aceite base apropiado. Humos o ebullición en el reservorio Reacción química de virutas con el fluido. Es frecuente en fluidos con nitritos o con aluminio. Usar otro fluido y mejorar la filtración. Corrosión de máquinas y piezas mecanizadas. Agotamiento del inhibidor de corrosión. Baja concentración. Controlar %, adicionar inhibidor, medir conductividad. Corrosión de piezas mecanizadas Condensación de agua por alta humedad ambiente sobre piezas en stock en general de noche. Aceitar las piezas con un anticorrosivo DW, o con una emulsión concentrada. Oxidación muy veloz Vapores ácidos de baños cercanos de decapado. Ambiente salino, cenizas. Usar anticorrosivo aptos para estas condiciones de stock. Mejorar filtrado.