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DIRECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 7. La planificación de las operaciones a medio y corto plazo Curso 2006-2007.

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1 DIRECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 7. La planificación de las operaciones a medio y corto plazo Curso

2 7.1. LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN Planificación de Capacidad a largo plazo Planificación y Control a muy corto plazo Planificación Maestra de la Producción Planificación Agregada Horizonte de planificación Varios años De 6 a 18 meses Varias semanas o pocos meses Unidad de planificación Líneas de productos Familias de productos Modelos específicos del producto Recursos necesarios para fabricar cada modelo ¿Cómo pasamos del plan de producción a L/P a la ejecución? A través de la jerarquía de planes de producción y del despliegue de los mismos pasamos del L/P al C/P.

3 EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN qué productos qué procesos la distribución en planta la capacidad a LP localización de la actividad Dónde vamos Con que medios concretar los objetivos decidir cantidades y momentos del tiempo que permitan alcanzar los objetivos (planificación) determinar los ítems a producir o adquirir y el momento (programación) definir actividades a desarrollar en las distintas unidades productivas y momentos del tiempo ( programación a muy C/P) tener en cuenta en todos los niveles los recursos disponibles de forma que se elaboren programas factibles: problemática de la capacidad considerar las necesidades de materiales (PT, MP, componentes intermedios) de acuerdo con la planificación y programación elaborada (planificación, gestión y control de inventarios) CP MP

4 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la combinación de ritmo de producción, mano de obra y nivel de existencias que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista Objetivos: Minimizar los costes y maximizar los beneficios Maximizar el servicio al cliente Minimizar la inversión en inventario Minimizar los cambios en el ritmo de producción Minimizar las variaciones en la plantilla Maximizar la utilización de la capacidad instalada -Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos finales, a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o de la previsión de demanda realizada por el departamento de marketing basándose en las investigaciones de mercado realizadas -Es agregada, por familias de productos -Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos - cantidades heterogéneas- se suele recurrir como unidad de medida a las horas de trabajo necesarias para obtenerlas -Las necesidades de mano de obra se calculan en función del tiempo empleado para completar cada unidad de producto -La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de producción similar en todos los periodos Opciones Modificar la demanda para adaptarla a nuestra capacidad productiva Modificar la capacidad productiva u oferta para adaptarla a las variaciones de la demanda

5 1.- Contrataciones y despidos. 2.- Horas extraordinarias 3.- Trabajadores temporales 4.- Trabajadores a tiempo parcial 5.- Nivel de inventarios 6.- Subcontratación 1.- Modificación del precio 2.- Comunicación/promoción 3.- Retener pedidos 4.- Crear nueva demanda 5.- Productos de ciclo inverso OFERTA DEMANDA costes 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

6 Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses). Etapa 2.Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades). Etapa 3.Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra, horas máquina, materiales, etc.). Etapa 4.Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada. Etapa 5.Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos. Tiempo Demanda Producción Demanda Producción Unidades Estrategia de producción constante Estrategia de seguimiento de la demanda o caza 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

7 Estrategias de producción constante o nivelación: Inventarios Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales en periodos de baja demanda (happy hours hostelería) Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios para satisfacer la demanda prevista Estrategia de seguimiento o caza: - Contratación de trabajadores temporales o a tiempo parcial en épocas de exceso de demanda - Jornadas laborales flexibles - Dirección por Ingresos o Rendimientos (yield management): reducción precios en épocas de baja demanda - Gestión de colas: reducir el tiempo de espera percibido por el cliente Estrategias mixtas 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN Dos conceptos:

8 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN Práctica 7.1

9 7.3.PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad) MesEneroFebrero Producción de sillas Semana Modelo A Modelo B Modelo C Plan Agregado Plan Maestro de Producción

10 7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO: Evaluación y control de los pedidos a fabricar. Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar, ordenándolos por centros de trabajo y asignándolos a cada uno de ellos: PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES. Rastrear la evolución de los pedidos en curso. Controlar el desarrollo de las operaciones. Controlar la capacidad de cada centro de trabajo. Proporcionar retroalimentación al Sistema de Planificación y Control de Capacidad GESTIÓN DE TALLERES. GESTIÓN DE TALLERES. Funciones:

11 A.- PROCESO DE REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN DE PEDIDOS Se comprueba si puede emitirse un pedido en función de: Disponibilidad de materiales existentes Disponibilidad de capacidad en el centro de trabajo correspondiente Confección del pedido: indicando item a fabricar, cantidad, ruta, materiales. El pedido pasa a considerarse en curso de fabricación B.- LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo. SECUENCIACIÓN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de inventarios y recursos PROGRAMACIÓN DETALLADA: Determinación de los momentos de comienzo y fin de las actividades en cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada 7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO: C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas

12 La relación entre la planificación de capacidad, planificación agregada, programa maestro y programación a corto plazo Planificación de capacidad 1. Tamaño de la instalación 2. Adquisición del equipo Planificación agregada 1. Utilización de la instalación 2. Necesidades de personal 3. Subcontratación Programa Maestro 1. MRP 2. Desagregaciones del plan maestro Largo plazo Medio plazo Corto plazo Medio plazo Programación a Corto Plazo 1. Carga del centro de trabajo 2. Secuenciación del trabajo

13 Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones. Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora. Tipos: Hoy Fecha de entrega BE Programación hacia adelante Hoy Fecha de entrega BE Programación hacia atrás Programación a corto plazo

14 Programación hacia adelante y hacia atrás La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto como se conocen las necesidades: –Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente. –El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de entrega. –A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en curso. La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega, programando primero la última operación. Las etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden inverso: –Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como en entornos de servicios tales como servir un banquete o programar una operación de cirujía.

15 Los objetivos de la programación a corto plazo Minimizar el tiempo de finalización. Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento). Minimizar el inventario del trabajo en curso (WIP) (mantiene los niveles de inventario bajos). Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

16 SECUENCIACIÓN Fabricación en línea en grandes lotes Algoritmo Húngaro Reglas de Prioridad Técnica Kan-ban Tiempo de Agotamiento (ROT) Ratio Crítico PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO Secuenciación en una sola máquina o instalación Regla de Johnson Secuenciación en varias máquinas Fabricación tipo taller Procedimientos de prueba y error Reglas de Prioridad Otras técnicas: Teoría de colas, sistema OPT, etc. Secuenciación de pedidos

17 Índice del tiempo restante y de los días de trabajo restantes: Índice del tiempo restante y de los días de trabajo restantes: Proceso de trabajo con el CR más bajo primero. Da buen resultado en el número medio de días de retraso. CR Tiempo restante Días de trabajo restante Fecha de entrega - Fecha actual Tiempo de trabajo restante (para entregar) = = Índice crítico (CR)

18 Ventajas del sistema de programación del índice crítico La regla del índice crítico puede ayudar a conseguir lo siguiente: –Determinar el estado de un trabajo específico. –Establecer una prioridad relativa entre los trabajos sobre una base común. –Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo pedido sobre una base común. –Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de forma automática según los cambios tanto en la demanda como en el desarrollo de los trabajos. –Seguir dinámicamente el progreso y situación de los trabajos.

19 Se utiliza para secuenciar N trabajos a través de dos máquinas en el mismo orden. © 1995 Corel Corp. SierraTaladradora Trabajo A Trabajo B Trabajo C Trabajos (N = 3) Regla de Johnson

20 Programar N trabajos en dos máquinas: regla de Johnson ÊTodos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno en cada máquina. ËSe selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a la primera máquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda máquina, el trabajo se programa el último. ÌUna vez que el trabajo está programado, se debe eliminar la lista. ÍAplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.

21 Ejemplo algoritmo Johnson Secuencie 4 órdenes de trabajo: MaterialTiempo Maq1Tiempo Maq2 Mat Mat Mat Mat-00475

22 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO 1.- Operación más corta (OMC) 2.- Operación más larga (OML) 3.- Trabajo más corto (TMC) 4.- Trabajo más largo (TML) 5.- Menor tiempo restante (MRT) 6.- Menor ratio crítico (MRC) 7.- Menor tiempo de holgura (MTH) 8.- Menor tiempo de holgura por operación restante (MTHOR) 9.- Método LIFO 10.- Método FIFO REGLAS DE PRIORIDAD Reglas de prioridad

23 Semana12345 Input planificado Input actual Desviación acumulada Semana12345 Output planificado800 Ouput actual Desviación acumulada C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO Control Input-Output Control del proceso de producción


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