Aire Comprimido.

Presentación del tema: "Aire Comprimido."— Transcripción de la presentación:

1 Aire Comprimido

2 Costo de un ciclo de vida típico de 5 años – 100 hp
Costos de Operación Costo Inicial 13% Costo Energía Eléctrica 75% Costo Instalación 2% Costo Mantenimiento Promedio 10% Costo de un ciclo de vida típico de 5 años – 100 hp

3 Costos eléctricos de Operación
Cálculo para equipo de 100HP (74.57 kW): 8,000 horas de trabajo al año. Costo kW/hr = 0,16 US$ US$ 95,450/año

4 Oportunidades de ahorro

5 Oportunidades de ahorro

6 Caso típico en redes de distribución
Rango de trabajo del compresor Caída presión Secador y filtros Caída en la red tuberías Caída FRL y válvulas de control

7 Oportunidades de Ahorro
Bajar la presión de trabajo. Eliminar las fugas de aire Bajar la temperatura del aire en la succión Capacidad de regulación en carga parcial

8 Bajar presión de operación
La potencia necesaria para comprimir aire es una función directa de la presión de compresión. Por cada 10 psig que se puede disminuir la presión del sistema de compresión, la potencia se reduce aproximadamente el 5%.

9 Bajar presión de operación
Ahorro por bajar la presión * Fracción de ahorro P2h : Presión de descarga alta original (psia) P2l : Presión de descarga baja deseada (psia) P1 : Presión de entrada del aire (psia) * Fórmula aplica sólo para compresores de tornillo

10 ___ _________ Bajar presión de operación Ejemplo:
___ _________ Bajar presión de operación Ejemplo: Un compresor de 50 hp trabaja con un factor de carga promedio de un 89% y trabaja a una presión 120 psig durante 3250 hrs al año. Determinar el consumo actual de energía así como el ahorro de energía de bajar la presión de 120 psig a 105 psig.

11 ___ _________ Bajar presión de operación Solución:
___ _________ Bajar presión de operación Solución: 50 hp * x kW/hp = 33.2 kW 33.2 kW x 3,250 horas/año = 107,900 kWh/año (P2h/Pl) = [(120 psig psia) / 14.7 psia] = (P2l/Pl) = [(105 psig psia) / 14.7 psia] = Ahorro = (1.884 – ) / (1.884 – 1) = 7 % Ahorro potencia = 33.2 kW x = 2.32 kW Ahorro energía = 107,900 kW hr/año x 0.07 = 7,553 kWh/año

12 ___ _________ Bajar presión de operación A B B)
___ _________ Bajar presión de operación A B B) A) Compresores reciprocantes de 1 etapa y de tornillo B) Compresores reciprocantes de 2 etapas y centrífugos

13 Reducir al máximo Fugas de aire
___ _________ Reducir al máximo Fugas de aire

14 Fugas de Aire Una de las causas de desperdicio energético más común en la producción de aire comprimido, que pueden alcanzar hasta un 30% de la capacidad instalada. Para evitar las fugas importantes es necesario llevar a cabo una vigilancia especial, un mantenimiento planificado y el correspondiente entrenamiento.

15 Fugas de Aire Entre las medidas prácticas que pueden adoptarse para disminuir las fugas, están las siguientes: Reducir la presión del aire para usos de soplado, a fin de ahorrar aire Instalar separadores de condensado y drenajes en los extremos de los ramales con el fin de eliminar la necesidad de soplar las líneas para extraer el agua. Utilizar válvulas solenoides para cerrar el flujo de aire en tramos cuya demanda sea nula. Cerrar sectores o tuberías en desuso.

16 Fugas de Aire Métodos de cálculo Tamaño del orificio
Cuando no hay demanda del proceso

17 ___ _________ Fugas de Aire Cálculo de pérdidas:
___ _________ Fugas de Aire Cálculo de pérdidas: V (scfm) = x [ID (in)]2 x C x P (psia) C = 0,61 Para estimar la potencia se puede estimar 4.2 scfm / hp

18 ___ _________ Fugas de Aire Ejemplo:
___ _________ Fugas de Aire Ejemplo: Determinar la pérdida económica que representa una fuga de aire a 105 psig en un orificio de un diámetro de 1/16” Datos: Horas de trabajo compresor: hrs/año Costo de la energía: US$ 0,16 / kw-hr Eficiencia del compresor: 90 %

19 ___ _________ Fugas de Aire Ejemplo:
___ _________ Ejemplo: Fugas de Aire V (scfm) = x (1/16)2 x 0.61 x 120 = V = 4.14 scfm Potencia = 4.14 / 4.2 = HP = kW Pérdida = x 5,000 x 0.16/0.90 = US$ 654 / año

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21 Metodo 1 : cálculo fugas de Aire
En general, la magnitud de las fugas se obtiene midiendo la cantidad de aire suministrado por los compresores para mantener la presión normal cuando no existe consumo de aire. Estimación de las fugas: Qf = c * T / (t + T) Donde: Qf = caudal fugado (Nm3/min) C = caudal de suministro de compresor (Nm3/min) T = tiempo medio de carga (minutos) t = tiempo medio de descanso (minutos)

22 Metodo 2 : cálculo fugas de Aire
Otro método para calcular la magnitud de las fugas de aire comprimido es midiendo la diferencia de presión del tanque acumulador en un período en el que no haya demanda. Estimación de las fugas: Qf = V/t * (P1-P2)/Patm Donde: Qf = caudal fugado (Nm3/min) V = Volumen del sistema (m3) t = tiempo de medición (min) P1 = Presión inicial del sistema P2 = Presión final del sistema

23 ___ _________ Bajar temperatura de succión
___ _________ Bajar temperatura de succión Por cada 6 ºC (10 ºF) que se puede bajar la temperatura del aire de succión, se logra un ahorro de potencia de aproximadamente 2%.

24 ___ _________ Bajar temperatura de succión
___ _________ Bajar temperatura de succión Fracción de Ahorro = (Talta - Tbaja) / Talta Las temperaturas deben estar en °R o K

25 ___ _________ Bajar temperatura de succión Ahorro = A x HP x FC x H
___ _________ Bajar temperatura de succión Estimación de ahorros. Ahorro = A x HP x FC x H A = Porcentaje de ahorro (ver tabla). HP = Capacidad del motor en caballos de fuerza FC = Factor de carga H = Horas de operación del motor por año

26 ___ _________ Efecto del aire de entrada en el consumo de energía
___ _________ Temperatura de entrada (°C) % de aire relativo % Energía ahorrada -3,6 107,5 +7,5 4,4 105,7 +5,7 10,0 103,8 +3,8 15,5 101,9 +1,9 21,1 100,0 26,6 98,0 -1,9 32,2 96,0 -3,8 37,7 94,0 -5,7 43,3 92,0 -7,6 Efecto del aire de entrada en el consumo de energía

27 Empleo de Controles de capacidad

28 Controles de capacidad
Para lograr que el compresor opere a cargas parciales se emplean varios sistemas de control: A. Paro y arranque automático. B. Carga y Descarga. C. Control Dual. D. Modulación. E. Desplazamiento variable “Válvula de Giro o VCC (control capacidad variable)”. F. Velocidad Variable.

29 Curva de consumo energético a diferentes cargas para un sistema de control carga y descarga.

30 Curva de consumo energético a diferentes cargas para un sistema de control de modulación

31 Control de Desplazamiento Variable o Válvula Espiral

32 Comparación de Sistemas