Tecnologías de Gestión Febrero de 2013 Estudio de casos Febrero de 2013 Estudio de casos IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE PLANEAMIENTO DEL REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP) EN PYME Autores: A. López; E. Martínez; I. Pirosanto INTI Mar del Plata La empresa asesorada se dedica a la fabricación y comercialización de cargadores de batería y soldadoras eléctricas. Al efectuar el diagnóstico inicial, se observó que no se contaba con un sistema formal de planificación, programación y control de la producción y que en los meses de mayor actividad se evidenciaban problemas de falta de stock. Definición de una matriz insumo-producto. Implementación de un sistema de programación de la producción. Análisis del tiempo de respuesta de los proveedores para determinar el punto de pedido. Análisis de los volúmenes de cada pedido para determinar el stock máximo. Desarrollo de un programa informático para el planeamiento del requerimiento de materiales. INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA OBJETIVOS METODOLOGÍA Implementar un sistema para el planeamiento del requerimiento de materiales. Evitar faltantes de stock. Mejorar el sistema de programación de la producción. Vincular el programa de producción con el sistema de gestión de inventarios. Matriz Insumo - Producto o Se detallaron todos los insumos y materias primas que componen cada uno de los productos que comercializa la empresa. o A su vez, cada uno de los productos, lleva ciertos componentes, en su mayoría fabricados por la empresa. o Los insumos y materias primas de estos componentes también se agregaron en la matriz, de manera de poder proyectar la cantidad a fabricar y poder contar con stock de los mismos.

Programa de producción o Considerando los tiempos de respuesta de los proveedores y la posibilidad de una estimación más exacta, se definió que los requerimientos se calcularán teniendo en cuenta la programación de las 3 semanas siguientes. Gestión de stock Se definieron el punto de pedido y el stock máximo o Punto de pedido: equivale al nivel de stock tal que una vez alcanzado genera la realización de una orden de compra o de producción. Para definirlo se debe considerar el tiempo de respuesta de los proveedores o el tiempo de producción. o Stock máximo: es el nivel que se desea almacenar de un material o componente. Para definirlo se deben considerar las cantidades que usualmente se solicitan al proveedor (materias primas) o se producen (componentes). Requerimiento de materiales o Según la producción estimada en la programación, se establece la necesidad de componentes y de materias primas a través de la matriz insumo-producto. o La cantidad necesaria de cada materia prima o componente se descuenta del stock real disponible. En caso de alcanzarse el punto de pedido, se emite la orden de pedido, en el caso de las materias primas, o de fabricación, si se trata de componentes. Pasos para su implementación: 1.Estimar la producción proyectada de producto terminado para las próximas 3 semanas. 2.Observar los requerimientos de componentes según la matriz insumo-producto. 3.En base a esos requerimientos, estimar la producción proyectada de componentes para las próximas 3 semanas. 4.Observar los requerimientos de materias primas. 5.Con la información anterior, realizar las órdenes de compra correspondientes. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA Marcelo T. de Alvear 1168 B7603AAX - Mar del Plata, Buenos Aires, Argentina Teléfono/Fax: (54 223) (Int. 305)