Explicar las causas que afectan la calidad

Una vez definidos y seleccionados correctamente los problemas en la gran mayoría de casos es preciso recopilar información complementaria que ayude a la solución. A partir de la información que recopilemos tenemos conocimiento de hechos pertinentes y en función de ellos se debe tomar acciones correctivas o preventivas, apropiadas, basadas en esos hechos

TODA INFORMACIÓN PERCIBIDA COMO DATO O HECHO DEBE SERVIR PARA ALGO, DEBE TENER UNA FINALIDAD.

Para lograr que nuestras decisiones y acciones sean adecuadas sin peligro de equivocarnos, debemos actuar basados en datos y hechos concretos. Los datos deben ser confiables e indicarnos donde se están produciendo las desviaciones. Los hechos deben ser observados donde están sucediendo, es imprescindible estar en el lugar oportunamente.

LA MANERA CORRECTA DE CONOCER: - cuál es el problema prioritario, el más importante. - cuales son los factores que influyen mayoritariamente para que un proceso tenga variaciones. ES SUSTENTADO EN NUESTRO ANÁLISIS Y ACCIONES CON HECHOS CONCRETOS Y DATOS CONFIABLES

DESTERRAR FRASES COMO:  YO CREO que esto es importante……  ESTOY CASI SEGURO que la causa es esta……  ESTA CASI LISTO……..  YA FALTA POQUITO  TENGO EL PÁLPITO QUE ESTO ES ASÍ  LA VEZ ANTERIOR FUE IGUAL  YA DI LA INDICACIÓN

La buena información permite hacer un buen análisis, el que apoyado con las técnicas adecuadas, nos permitirá establecer las causas que están provocando las desviaciones en los productos, servicios y en general en los procesos que estamos involucrados, generando productos o servicios defectuosos.

Las acciones tomadas consecuentemente eliminarán o reducirán estas causas, estas acciones pueden ser: Corregir diseños Corregir procesos Cambiar métodos de trabajo Modificar o implementar herramientas Implementar o cambiar maquinaria

Sin embargo, independientemente de los tipos de productos y de los métodos de fabricación la causa de los defectos es universal.

Fundamentalmente los EFECTOS son provocados por la variación de: Los materiales Los métodos Las maquinarias Las personas Las condiciones de trabajo (interior) Las condiciones externas

Controlar permanentemente el proceso de fabricación, medirlo, tomar datos del resultado de manera que podamos saber oportuna y precisamente cuando la variación natural que tiene está por exceder los límites dentro de los cuales deseamos que los productos deben salir o de hecho cundo los excedió.

Este control nos ayuda a determinar la causa de la variación y eliminarla rápidamente. El gráfico de control consiste en una línea central y dos limites, uno superior y otro inferior, con sus respectivos valores característicos. Los valores registrados y graficados nos presentan el estado del proceso.

LO MÁS IMPORTANTE EN EL CONTROL DEL PROCESO, ES CAPTAR SU ESTADO LEYENDO LA GRÁFICA DE CONTROL Y TOMAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS, DILIGENTEMENTE

En una fábrica de montaje de equipos de medición se presentaban numerosos rechazos en la estación final de inspección. Con el fin de reducir el porcentaje de rechazos y los costes asociados se desarrolló un Plan de Mejora en dos etapas: conseguir primero que el proceso trabajara "bajo control", eliminando una a una las causas especiales de variación, y estudiar luego posibilidades de mejora del proceso mismo.

Para realizar la primera parte del plan se decidió utilizar los Gráficos de Control de Número de Unidades no Conformes "np" (el obtener muestras de igual tamaño no presentaba ningún problema). Como "unidad no conforme" se definió aquel equipo rechazado en la inspección final. Para construir el Gráfico de Control se tomó una muestra diaria de 50 equipos de medición, procurando que fueran equipos pertenecientes al mismo lote, durante 20 días consecutivos.

Puesto que todas las muestras estaban dentro de los Límites de Control, el proceso se encontraba bajo control estadístico. La alta fracción de equipos no conformes no era entonces debida a causas externas y asignables, sino a causas internas al proceso. La única posibilidad de reducir sensiblemente la fracción de equipos que se rechazaban en el control final era actuar sobre el propio diseño del proceso. Se pasó así a la segunda fase del Plan estudiando posibilidades de mejora del proceso.

En una fábrica de papel se controlaba de forma continua el proceso de producción, utilizando Gráficos de Control de Número de Disconformidades ("c"). Los Límites de Control correspondientes al proceso bajo control eran: c = 27 ; LCSc = 42,6 ; LCIc = 11,4 El plan de muestreo habitual consistía en tomar, cada hora, una muestra de 10 metros. Como disconformidades se consideraban todos los defectos (manchas, agujeros, etc...) observables a simple vista.

Evidentemente dos de las muestras tomadas el 05/06/1991 están fuera de los Límites de Control, presentando un número de defectos mayor del explicable por la variación normal del proceso. Analizando los acontecimientos ocurridos alrededor de las y de las (horas en las que se tomaron las muestras fuera de los Límites de Control) se consiguió identificar la causa especial del aumento de defectos: En los dos casos, un técnico de planta había abierto la máquina en marcha para explicar su funcionamiento a clientes de la empresa, causando manchas en el papel. Puesto que las visitas de clientes interesados en el proceso de producción eran bastante frecuentes, se procuró poner un plástico de protección en la tapa de la máquina, evitando así producir desecho cada vez que se quería mostrar su funcionamiento.