Diagnóstico de la actividad de Mantenimiento en la Empresa

INTRODUCCIÓN La Empresa se encuentra aplicando el Sistema de Perfeccionamiento Empresarial y centra su principal actividad en incrementar la vida útil de la infraestructura de las vías férreas de todo el país, para lo que cuenta con un personal de vasta experiencia, capacitado y calificado.

La Empresa aplica en la actualidad un Sistema Diferenciado de Mantenimiento (SDM), este combina varios tipos de mantenimientos, los cuales se comportan como Sub - Sistemas, con el objetivo de garantizar la máxima disponibilidad técnica, con un mínimo de costo y con un mayor ahorro en el uso de recursos disponibles con que se cuenta. Es considerado mucho más beneficioso, ya que se nutre de las ventajas de los Sub - Sistemas que lo forman.

El SDM está compuesto por los siguientes Sub-Sistemas: Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP). Sistema Contra Avería. (Correctivo).

1. Administración del mantenimiento. 2. Personal de mantenimiento. DIAGNÓSTICO DE MANTENIMIENTO. Para realizar el diagnóstico de mantenimiento se tuvo en cuenta las áreas y funciones que se relacionan a continuación: Áreas: 1. Administración del mantenimiento. 2. Personal de mantenimiento. 3. Gestión de piezas de repuesto. 4. Evaluación y control. 5. Infraestructura. 6. Seguridad. 7. Medio ambiente. 8. Aseguramiento de la calidad.

PROBLEMAS QUE AFECTAN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA. 1. Administración del Mantenimiento. A pesar de controlar los costos en toda la actividad, es una realidad que no está determinado la magnitud del costo de pérdida de la producción por las fallas de los equipos productivos, dado a que el Sistema de Costos actual en la empresa, los asigna a Centros de Costo, conociéndose el costo de todo el centro contable pero no específicamente de determinada actividad. No se puede afirma que el sistema aporta información confiable debido a que las fallas que ocurren en equipos, se demoran más tiempo de lo planificado producto a problemas de abastecimientos, problemas organizativos, problemas imprevistos y cada uno de estos tiempos por estas situaciones se esconden dentro del tiempo total de la operación de mantenimiento y/o reparación del equipo. Se conoce el tiempo requerido para hacer el diagnóstico del fallo, la recopilación de los datos para esta actividad existen aunque con cierto grado de no confiabilidad, el problema radica que no se diagnostican los fallos.

(Continuación) No se tiene cuantificado el tiempo que demora en hacer efectivo el mantenimiento, perjudicando en ocasiones la actividad productiva. Sí existen análisis de criticidad de los equipos, están definido los equipos más importantes de la actividad industrial sin embargo la diferenciación en el tipo de operaciones de mantenimiento a realizar no se corresponde con este análisis, lo que deja sin efectos el mismo. El presupuesto para la actividad de mantenimiento no garantiza la adquisición de los recursos para las actividades de ejecución de los mantenimientos (sí la de organización, planificación y control), el problema fundamental de la ejecución está en poder hacer cierto este presupuesto debido a las dificultades existentes en el mercado nacional para la adquisición de los insumos, la situación se convierte más crítica cuando hay que depender de insumos provenientes de la importación debido a lo complicado y demorado de esta actividad.

2. Personal de mantenimiento. (64,4 %). No se conoce con exactitud el costo de mano de obra de mantenimiento, esta situación de los costos está planteado cambiarla a un sistema de Costo por Actividades en la empresa ya que el sistema de Costos por Centros de Costo, no permite separar determinadas actividades, todos los costos de la actividad se agrupan y analizan por el Centro de Costo donde pertenece. La capacitación de los trabajadores en materia de mantenimiento es escasa, esta actividad puede ser mayor y puede extenderse a otras áreas que no precisamente sea el área industrial. Por ejemplo, Mantenimiento Constructivo, Mantenimiento a equipos de climatización, etc. El personal no está motivado, existen varios problemas que provocan la desmotivación como por ejemplo: No existencias y difícil adquisición de determinados recursos que necesita la actividad, dificultades con herramientas para determinados trabajos, salarios (en la empresa esta actividad posee el salario medio más bajo), dificultades con algunos medios de protección, ropa, calzado, aseo personal, etc.

3. Gestión de piezas de Repuesto. Los pedidos de materiales no llegan en el momento en que se necesitan y sus períodos de entrega generalmente son fraccionados debido a que los recursos se obtienen por partes y de varios proveedores. No es posible determinar el tiempo para cada grupo de repuestos. El sistema de compras no es ágil, es demorado e inestable. El tratamiento al stock de piezas de repuesto es deficiente, está actualizado manualmente pero en ocasiones no existe para determinados trabajos, aun cuando está bien definido en el Proceso de Compras las acciones de pedido, cantidades a reaprovisionar para cada artículo, es impredecible el tiempo en que se pueda contar con dichos artículos. No se puede definir el tamaño necesario del inventario para garantizar la disponibilidad de determinado equipo. Existen indicadores para medir la actividad de compras pero por lo general esta no se lleva a los almacenes.

Evaluación y Control. Los resultados del mantenimiento se analizan pero las acciones que se toman a partir del análisis realizado, está relacionado con otras áreas que por determinadas situaciones, no pueden cumplir lo acordado, dando resultados negativos en la actividad. Infraestructura. Existe falta de mantenimiento en la propia infraestructura, para dar respuesta conforme a las actividades de mantenimiento. Los talleres de mantenimiento no siempre están limpios y ordenados. El valor residual de los equipos existe pero no es utilizado por los especialistas para proponer acciones al respecto. Los equipos no están totalmente limpios. Existe una política de reemplazo en la empresa pero esta se ejecuta de forma demorada. Existen serias dificultades con la adquisición de herramientas para el desarrollo de las actividades

6. Seguridad. La auto-inspección se realiza de forma deficiente y no sistemática, lo que impide un cumplimiento satisfactorio de los planes de medidas trazados. 7. Medio Ambiente. El plan medioambiental se ejecuta aunque puede ser más dinámico su ejecución y las iniciativas para cumplimentar tareas debe tomar mejor protagonismo.   8. Aseguramiento de la Calidad. La capacitación del personal es insuficiente. La dirección administrativa de la unidad debe incrementar la imposición de medidas ante las violaciones ocurridas en los procedimientos e instrucciones existentes. A pesar de conocer el código de prácticas de higiene, los operarios no las practican completamente. La capacitación sobre la actividad de higiene a los trabajadores en general, puede ser mejor.

Puntuación máxima posible (TpmáxAi) Índice de conformidad % A usted se le pide: calcular índice de conformidad y evaluar la gestión de mantenimiento Áreas auditadas № de casillas marcadas con esa puntuación 1 2 3 Total por área (TAi) Administración del mantenimiento. 4 8 2. Personal de mantenimiento. 5 6 3. Gestión de piezas de repuesto. 7 4. Evaluación y control. 5. Infraestructura. 6. Seguridad. 7. Medio ambiente. 8. Aseguramiento de la calidad Puntuación máxima posible (TpmáxAi) A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 Total (Tpmáx) 69 45 66 51 63 42 27 Índice de conformidad % ICTotal Índice de Conformidad Tota (ICTotal) =

A usted se le pide: elaborar el Radar de control

A usted se le pide: determinar las áreas peores evaluadas

Propuesta de mejora Acciones a acometer Responsable Fecha/C